Смесители в реакторах трубчатые

В смеситель 1 подаются расплавленный фенол, формалин и часть катализатора — соляной кислоты. Остальная часть катализатора вводится непосредственно в колонну-реактор 2. Из смесителя смесь реагентов поступает в первую секцию четырехсекционной колонны-реактора 2. Процесс образования олигомера проходит при температуре 100°С и давлении 10 Па. Выходящая из последней секции колонны водно-олигомерная эмульсия разделяется в сепараторе 3. Надсмольная вода выводится на очистку, а жидкий олигомер поступает в трубчатый сушильный аппарат 4, обогреваемый паром до температуры 140—160°С. Из сушильного аппарата олигомер, пары воды и летучих веществ подаются в приемник 5. Пары проходят холодильник-конденсатор бив виде конденсата, содержащего до 20% фенола, добавляются к свежему фенолу. Расплавленный новолак из приемника 5 подается на барабан крошкообразователя 7, охлаждаемый водой, и после измельчения поступает в виде чешуек по транспортеру 8 на [c.400]

Схема установки производства битумов приведена на рис. 3.31. Установка состоит из двух блоков — на первом получают строительные. на втором — дорожные вязкие битумы. Гудрон через печь П-1 поступает в емкость /. а затем в смесителях М-1, М-2 контактирует с воздухом и рециркулирующим окисленным продуктом. Смесь направляется в трубчатые реакторы первого блока Р-1, Р-2. Продукты окисления из реакторов переходят в испаритель К-1, где происходит отделение газообразной фазы от жидкой. Газы (воздух, пары отгона, окислы углерода и серы) через холодильник Х-1 направляются в сепаратор К-3. Из К-3 выводятся несконденсировав-шиеся газы окисления — на сжигание в печь П-3, отгон — через холодильник Х-5 с установки. [c.146]

Сухое мыло может быть получено на установку готовым или приготовлено непосредственно в процессе производства смазки, В последнем случае омыляемое сырье и водный раствор щелочи (суспензия) в необходимых количествах смешиваются в попеременно действующих реакторах, снабженных высокооборотным перемешивающим устройством и рубашкой для подачи теплоносителя. После завершения реакции омыления или нейтрализации (для жирных кислот) водная пульпа мыла поступает на сушку в вакуумный барабанный аппарат непрерывного действия. Сухое мыло эрлифтом подается в бункер, а затем уже весами 5 дозируется в один из двух параллельно установленных реакторов 1, куда предварительно дозировочным насосом 2 закачивается примерно 2/3 необходимого количества нефтяного масла. После тщательного перемешивания смесь насосом 2 прокачивается через электрический трубчатый нагреватель 8, где нагревается до 200— 210 °С и далее смешивается с остатком масла и масляным раствором присадок в смесителе 9. Затем смесь поступает в деаэратор 10, в циркуляционном контуре которого установлен гомогенизирующий клапан 6. В деаэраторе из мыльно-масляного расплава удаляется воздух, после чего расплав направляется для охлаждения в скребковый холодильник 12. Охлажденная смазка поступает в сборник-накопитель 16, а некондиционный продукт через сборник-накопитель 15 направляется на переработку или откачивается с установки, [c.103]

Технологическая схема производства ксилилендиаминов представлена на рис, 9,5, Сырье — аммиак, ксилолы и воздух, пройдя соответствующие испарители, смеситель, теплообменник обратных потоков, поступает в реактор 1, в котором осуществляется реакция окислительного аммонолиза ксилолов в присутствии стационарного катализатора. Реактор представляв собой трубчатый аппарат, в межтрубном пространстве которого циркулирует теплоноситель для снятия [c.289]

В качестве катализатора применяется двухлористая ртуть, нанесенная на активированный уголь в количестве около 10%. Схема получения хлористого винила гидрохлорированием ацетилена приведена на рис. VI.4. Сухие ацетилен и хлористый водород (последний в избытке 5—10%) смешиваются и из смесителя поступают в трубчатый реактор, заполненный катализатором. Тепло реакции отводится циркуляцией теплоносителя через меж-трубное пространство реактора. Температура реакции поддерживается в пределах 160—180 . Газы из реактора, состоящие из 93% вес. хлористого винила, 0,5% ацетилена, 5,0% хлористого водорода, 0,3% 1,1-дихлорэтана [c.380]

Технологической схемой предусматривается одновременное получение дорожных и строительных марок битумов на двух аналогичных блоках. Каждый из этих блоков состоит из двух смесителей, двух трубчатых реакторов и одного испарителя. Печь является общей для обоих блоков. Кроме того, на установке имеется печь дожига газов окисления, сепараторы газов окисления, насосная, компрессорная, емкости-раздатчики битумов, топливные емкости площадка для хранения и погрузки битума. [c.15]

Процесс осуществляется при температуре 400—450° на цинковых катализаторах. Реакция эндотермическая, поэтому необ- ходим непрерывный приток тепла извне. На рис. 50 показана технологическая схема процесса. Циклогексанол испаряется (на рисунке испаритель не показан), и пары его перегреваются до температуры 400° в трубчатой печи 3, обогреваемой топочными газами, покинувшими обогреватель реактора 2. Пары циклогексанола поступают в реактор трубчатого типа. Катализатор на--ходится в трубках. В межтрубном пространстве проходят топочные газы из газовой топки 1, над которой расположен смеситель [c.227]

По достижении температуры 200° С в реактор вводят вторую порцию ксилола и проводят этерификацию до достижения вязкости 60%-ного раствора в ксилоле 70—90 сек и кислотного числа не более 20. Затем смолу охлаждают до 150—160° С и сливают в смеситель под слой заранее загруженного растворителя при непрерывном перемещивании. Смеситель оборудован трубчатым конденсатором для конденсации и возвращения в аппарат паров растворителей, выделяющихся в процессе растворения. [c.113]

В реакторах идеального вытеснения перемешивание допускается лишь в поперечном сечении аппарата, что при обработке высоковязких жидкостей может быть достигнуто применением шнека (рис. 4.1, л). Среды с небольшой вязкостью перемешивают турбулизацией потока реакционной смеси в трубчатом реакторе. Для предварительного смешения реагентов перед подачей в реактор применяют струйный смеситель (рис. 4А, м.). [c.245]

I, 5 — реакторы 2 — насосы 3—5 — сырьевые приемники в — дозировочные насосы 7 — гомогенизирующие клапаны в — рН-метр Q — выпарной аппарат 10 — конденсатор 11 — трубчатый теплообменник 12 — влагомер 13 — вакуумный насос 14 — скребковый нагреватель 16 — смеситель 17 — скребковый холодильник 18, 21 — сборники-накопители 19 — установка гомогенизации, фильтрования и деаэрации [c.103]

I — смеситель 2 — реактор 3, 13 — отстойники 4 — промывная колонна 5,6 — омылители 7 — автоклав В — трубчатая печь 9 -- конденсатор 0 — сепаратор [c.176]

Свежий этилен из хранилища 1 и возвратный этилен из отделителя низкого давления 9 подаются в смеситель 2, куда поступает кислород. Газовая смесь сжимается в компрессоре первого каскада 3, смешивается в смесителе 4 с возвратным этиленом из отделителя высокого давления 8 и сжимается в компрессоре второго каскада 5 до давления 150—300 МПа. Пройдя маслоотделитель 6, газ подается в трубчатый реактор полимеризации 7. Из него продукты реакции поступают в отделитель высокого давления 8, где из них выделяется часть не вступившего в реакцию этилена. Он охлаждается в холодильнике 12 и направляется в смеситель 4. Полиэтилен в виде расплава из отделителя 8 подается в отделитель низкого давления 9, где от него при давлении 1,5-10 Па отделяется остаток этилена, который после охлаждения в холодильнике 11 поступает на смешение со свежим этиленом. Расплавленный ПЭ поступает на грануляцию в гранулятор 10, в котором продавливается через [c.390]

Высушенные газы — ацетилен и хлористый водород — после смешения В смесителе 2 поступают в трубчатый реактор 3, нагреваемый [c.89]

Основными аппаратами таких установок являются смеситель, трубчатый реактор, испаритель, сепаратор, [c.195]

Однослойный реактор с адиабатическим слоем катализатора представлен на рис. 4.1,0, многослойный с адиабатическими слоями и теплообменом между ними посредством ввода части исходной смеси или ее отдельных компонентов и в поверхностном теплообменнике-на рис. 4.1,6. Реакционную смесь можно вводить с помощью специального смесителя, встроенного в слой (рис. 4.1, г). Отвод или подвод тепла можно осуществить в трубчатом реакторе через стенки (рис. 4.1,к) к постороннему теплоносителю (рис. 4.1,г) или к реакционной смеси (рис. 4.1,(3,е). Имеются комбинированные схемы реакторов. [c.179]

Для газовых гомогенных процессов применяются в основном камерные и трубчатые реакторы (табл. 3). Для смешения газа применяются сравнительно простые устройства сопло, эжектор, центробежный лабиринтный, каскадный смеситель и др. Наиболее типичные и широко применяемые аппараты для процессов в газовой фазе [c.146]

Во всех типах реакторов предварительный нагрев газа в теплообменнике происходит потоком, выходящим из слоя катализатора. Все элементы реактора слои катализатора, теплообменники, смесители располагаются в одном корпусе высокого давления. Поступающий холодный газ проходит в узком кольцевом пространстве вдоль стенок, предохраняя их от нафева. Это сохраняет прочность корпуса, несущего нагрузку высокого давления. Общий вид трубчатого и многослойного реакторов показан на рис. 6.45. Из-за внешнего вида современных реакторов, представляющих вертикально стоящие цилиндрические аппараты с внутренним диаметром 2400 мм, толщиной стенок -265 мм, высотой — 19,4 м, их называют колоннами синтеза аммиака. [c.410]

К очищенному газу в смесителе добавляют перегретый до 400 -500 °С водяной пар, и полученную парогазовую смесь подают в печь паровой конверсии. Конверсия углеводородов проводится при 800 -900 °С и давлении 2,2 - 2,4 МПа в вертикальных трубчатых реакторах, заполненных никелевым катализатором и размещенных в радиантной секции печи в несколько рядов и обогреваемых с двух сторон теплом сжигания отопительного газа. Отопительный газ подогревают до 70-100 °С, чтобы предотвратить конденсацию воды и углеводородов в горелках. Дымовые газы с температурой 950-1100 °С переходят из радиантной секции в конвекционную, где установлены подогреватель сырья и котел-утилизатор для производства и перегрева водяного пара. [c.512]

Свежий этилен с газоразделительной установки, смешанный с возвратным этиленом, из хранилища / поступает в смеситель 2, где к нему добавляется инициатор — кислород в количестве ,002—0,006% (об.). Затем этилен поступает в компрессор первого каскада 3, в котором сжимается до 25—30 МПа. Сжатый этилен пропускается через смазкоотделитель и холодильник в смеситель 4, где смешивается с возвратным этиленом, поступающим из отделителя высокого давления 7. После этого следует дополнительное сжатие этилена в компрессоре второго каскада 5 до 150— 300 МПа. Затем этилен вводится в трубчатый реактор 6, состоящий из последовательно соединенных теплообменников типа тру-ба в трубе . В наружной трубе протекает перегретая вода, которая является обогревающей для первой зоны и охлаждающей для второй и третьей зон. Разделение реактора на зоны условное. [c.75]

Смесь расплава полиэтилена и газообразного этилена из трубчатого реактора 6 поступает в отделитель высокого давления 7, где давление снижается до 25 МПа. Из отделителя 7 этилен возвращается Через циклон, фильтр и холодильник (на схеме не показаны) в смеситель 4, а расплавленный полиэтилен подается в отделитель низкого давления 8, в котором давление снижается да 0,13—0,18 МПа. Отделяющийся здесь этилен поступает вначале на щелочную очистку, а затем через систему циклон — холодильник-фильтр (на схеме не показаны) возвращается в смеситель. 2 расплавленный полиэтилен направляется в экструдер-грануля-тор 9. Гранулы полиэтилена подаются пневмотранспортом в циклон 10, откуда они поступают в бункер // и через дозатор 12 засыпаются в бумажные или полиэтиленовые мешки, находящиеся на автоматических весах 13. Мешки зашиваются на машине 14. [c.76]

Получение НС непрерывным способом (рис. X. 2) осуществляется в аппаратах идеального смешения. Приготовленная в смесителе 3 смесь фенола, формалина и части соляной кислоты поступает в верхнюю царгу трех- или четырехсекционного реактора (колонны) /. Остальную соляную кислоту подают непосредственно в каждую царгу. Процесс протекает при 98—100 °С (температура кипения смеси). Частично прореагировавшая смесь из первой царги поступает по переточной трубе в нижнюю часть второй царги и, достигнув верхней части царги, перетекает в нижнюю часть третьей царги и т. д. Из последней царги выходит водно-смоляная эмульсия, которая разделяется во флорентийском сосуде 8 (или на сепараторе). Верхняя (водная) часть поступает на дополнительное разделение в отстойник 7, откуда отделившуюся воду направляют на очистку, а смоляную часть соединяют с водной смолой из флорентийского сосуда 8 и шестеренчатым насосом 9 подают в трубчатый сушильный аппарат (теплообменник) 5. По межтрубному пространству теплообменника проходит обогревающий пар давлением 2,5 МПа, а внутри труб — смола, подогреваемая до 140—160 °С. Теплообменник 5 работает в режиме, при котором смола перемещается по стенкам труб в виде тонкой пленки, что способствует удалению из нее летучих веществ. [c.160]

Меламин загружают через дозатор в аппарат для растворения, куда одновременно поступает формалин, нейтрализованный содой. Растворение проходит при 85—90°С за несколько минут, и раствор непрерывно подается дозировочным насосом в трубчатый реактор, в котором при 110—120 °С за 30—40 с происходит поликонденсация. Конденсационный раствор частично выпаривается в трубчатке, а затем поступает в смеситель, где смешивается при 30—40 °С с измельченной сульфитной целлюлозой. Сырой мелалит высушивается в ленточной сушилке горячим (150 °С) воздухом, после чего измельчается в шаровой мельнице непрерывного действия, в которую загружают также красители, смазку и катализа- [c.190]

I — смеситель II — трубчатый теплообменник III — трубчатая печь IV — реактор V — сборник-сепаратор VI — холодильник VII — абсорбер VIII — сборник д, — — технологические потоки. [c.220]

Исходное сырье—гудрон, крекинг-остаток или пек, предварительно подогретый в теплообменнике 10 за счет тепла фракции 350—500°, выходящей из отпарной колонны, нагревается затем в трубчатой печи 9 до температуры 390—400° и поступает в смеситель реактора 1. В смесителе сырье смешивается с 10-кратным количеством теплоносителя — гранулированного кокса, поступающего с температурой 540—550° из вышерасноло-женного бункера 2. Нагретое сырье равномерно распределяется на поверхности частиц кокса, покрывая их тончайшей пленкой, и нагревается за счет их тепла до 510—515°. Смоченный сырьем кокс проходит рабочую камеру реактора в направлении сверху вниз в виде непрерывного подвижного слоя. Давление в реакторе 2,5 ата. Время пребывания частиц в реакторе равно 9—10 мин., в течение которых сырье успевает полностью разложиться и образовать пары, которые и реактора направляются в ректификационную колонну 13, и кокс. Последний откладывается в виде тонкого слоя на частицах теплоносителя (исходного циркулирующего кокса), прочно скрепляясь с ним. [c.335]

Ковертированный газ при температуре 750-850°С из трубчатых печей по футерованному газоходу (коллектору) поступает в смеситель шахтного реактора. Ввод газа осущэствляют обычно тангенциально, а возлуха с температурой 500-б50°С - черев специальные распределители, дробящие воздушный поток на отдельные струи. Скорость движения газа в цилиндрической части смесителя 6-20 м/с, а истечения воздуш -ных струй 10-60 м/с. [c.124]

I - трубчатая печь 2 - шахтный реактор 3, 7 к 8 - подогрсьа.с и. парогазовой смеси 4 - подогреватель воздуха 5 - смеситель с горелками б и II - котлы-утилизаторы 9 - смеситель природного гааи и пара 10 - экономайзер 12 и 13 - конверторы СО первой и второй ступеней 14 - блок для расчета метанатора и критерия оптимальности С - точка сходимости, Р - пробная точка. [c.287]

На рис. 103 приведена принципиальная технологическая схема установки для производства комплексной кальциевой смазки типа униол. В смеситель 5 загружают сырьевые компоненты (нефтяное масло, фракцию синтетических жирных кислот и уксуснук> кислоту). При нецрерывном перемешивании -смесь нагревают до 90 °С и при этой температуре подают 25—30%-ное известковое молоко Са(0Н)2. Насосом 6 однородная суспензия подается в реактор 11, в котором -за счет циркуляции теплоносцтеля поддерживается температура 120—140 °С. Дисперсия мыльного загустителя в масле прокачивается насосом 12 через трубчатый подогреватель 13. где при температуре около 180 °С полностью завершаются процессы омыления и диспергирования загустителя в масле. Далее расплав поступает в испарительную колонну 14, где в вакууме (39,9—66,5 кПа) удаляется основная часть воды. Обезвоживание можно проводить в одном или двух испарителях, как показано на рисунке. В испарителе 18 дисперсия подается с температурой 180—200 °С и доиспарение влаги осуществляется при более глубоком вакууме. [c.374]

Рис. 2.18. Принципиальная технологическая схема установки получения этилового спирта 1 - компрессор 2 - смеситель 3 - теплообменник 4 - трубчатая печь 5 реактор-гидратор 6 - нейтрализатор 7 - со-леотделитель 8 - абсорбер

Процесс окисления сырья кислородом воздуха начинается в смесителе 8 в пенной системе и протекает в змеевике трубчатого реактора. Для съема тепла реакции окисления в межтрубное пространство змеевикового реактора вентилятором подается воздух (на схеме не показано). Продукты реакции из реактора 31 поступают в испаритель 4, где происходит разделение жидкой и газообразной фаз. Отработанный воздух, газообразные продукты окисления и пары нефтепродуктов направляются через воздушный холодильник 5 в сепаратор 6 (полый цилиндр диаметром 3,6 м, высотой 10 м). Отработанный воздух, газообразные продукты окисления и несконденсированная часть паров воды и нефтепродуктов отводится сверху сепаратора 6 в топку 7 дожига газов окисления для предотвращения отравления атмосферы газообразными продуктами окисления. Сконденсиро-1 ванная часть паров нефтепродуктов (отгон, или так на- зываемый черный соляр) собирается в нижней части сепаратора 6, откуда насосом откачивается через холодильник в емкости для хранения топлива. Отгон используется в смеси с мазутом в качестве жидкого топлива и для прокачки импульсных линий первичных датчиков расхода и давления приборов контроля и автоматизации на потоках сырья — гудрона и готового продукта — битума. [c.196]

Схема первой стадии процесса представлена па рис. 18.1. Жидкий ироиилен со склада принимается в емкость /, откуда самотеком поступает в сепаратор 2, из которого жидкая ( )аза пронилена направляется в трубчатый испарстель 3, Пары из испарители 3 через сепаратор 2 поступают в смеситель 4 па составление смеси газов, подаваемой в реактор. [c.395]

Полученная пароводяная эмульсия со степенью насыщения 70—80% поступает в сепаратор 6, откуда вода со значительным солесодержание.м сбрасывается из системы, а чистый пар перегревается до температуры 420 °С на линии дымовых газов трубчатой печи реактора. Смесь паров бензнна и воды, прошедшая через смеситель 9 с соотнощение пар углерод = 4 1 и температурой 400—420 С конвертируется в реакторе 7 на катализаторе конверсии бензина ГИАП-16 при 850 °С. Конвертированный газ с температурой 750 С и влагосодерлсанием 55% охлаждается в холодильнике-нагревателе 10 до 510 °С, нагревая отсепарированный ог влаги конвертированный газ от 100 до 500 С. Затем газ поступает в конвертор окиси углерода //, где на катализаторе основное количество окиси углерода превращается в углекислый газ далее он отдает часть своего тепла пита -ельпой воде в нагревателе питательной воды 5, снижая свою температуру до 150 °С. В конденсаторе 12 копвертироваиный газ доохлаждается И из него выделяется влага. [c.374]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология