Время отверждения пресс-материало при литьевом прессовании

Литьевое прессование. В процессе литьевого прессования после заполнения пресс-формы давление сохраняется некоторое время на постоянном уровне, затем после отверждения или охлаждения материала в литниковых каналах начинается постепенное снижение давления из-за усадки материала. Гидравлические сопротивления, которые имеют место при литьевом прессовании, включают в себя сопротивления в загрузочной камере (при входе материала в литник), сопротивления в литниковых каналах, а также местные сопротивления в рабочей полости пресс-формы. [c.90]

Временем выдержки при литьевом прессовании считается время с момента начала заполнения формы до достижения заданной степени отверждения. Таким образом, минимальное время выдержки для материалов на термореактивном связующем складывается из трех составляющих времени заполнения материалом пресс-формы времени нагрева материала в пресс-форме от температуры 373—зад К, которую материал имеет при-входе в форму, до температуры формы времени отверждения. Время выдержки снижается по сравнению с временем выдержки при компрессионном прессовании и вследствие прогрева материала в литниковых каналах и при 423—433 К ориентировочно составляет 60—90 с на 1 мм толщины изделия. [c.91]

Метод трансферного прессования состоит в выдавливании пресс-материала из бункера в закрытую нагретую пресс-форму (рис. VI. 41), В сравнении с прямым прессованием этот метод имеет много преимуществ, а именно большую скорость отверждения (в результате дополнительного нагревания пресс-материа-ла под влиянием внутреннего трения во время прохождения через литьевые каналы) меньшие расходы на отделку (благодаря полному отсутствию швов и заусенцев или получению очень тонких швов и заусенцев) меньший износ поверхности пресс-форм (поскольку форма соприкасается только с нагретым пласти-цированным пресс-материалом) однородность изделий по всей массе (благодаря чему их расчетная усадка более равномерна) лучший внешний вид поверхности, высокие показатели диэлектрических свойств изделий возможность формовать изделия сложной конфигурации, что не достигается при прямом прессовании. [c.189]

В последнее время разработан метод трансферного прессования с червячной пластикацией (рис. VI. 42). Запас пресс-материала находится в загрузочной воронке /, которая снизу соединена с червяком 2, находящимся в цилиндре пластикации 3. Выход из горизонтального цилиндра пластикации в вертикальный литьевой цилиндр 4 на рисунке закрыт литьевым поршнем 5 (в верхнем положении). В цилиндре пластикации подогревается только передняя часть до 60—130 °С, в зависимости от вида пресс-материала, а температура формы 6 поддерживается постоянной и равна температуре отверждения (140—160°С). Когда червяк вращается, он втягивает пресс-материал из воронки и проталкивает его в зону пластикации. Пресс-материал скапливается перед литьевым поршнем, где загущается и подогревается. Одновременно червяк перемещается назад вплоть до установленного конечного положения, после достижения которого он перестает вращаться. В это же время в форме происходит отверждение предыдущего изделия. После его отвер- [c.190]

Однородность сырья оказывает заметное воздействие на тепловой режим как в пластикационном цилиндре литьевой или экструзионной машины, так и в пресс-формах для прямого или литьевого прессования отдельные крупные частицы прогреваются медленнее мелких, что может вызвать образование небольших вздутий и неровностей на поверхности готового изделия. При уменьиц нии размера частиц пресс-порошка уменьшается время отверждения материала, вследствие чего сокращается цикл формования и уменьшаются удельные энергозатраты. Повышенное содержание в пресс-порошке пылевидной фракции способствует появлению на поверхности прессовых и литьевых изделий шеро.ховатости в виде мелкой сыпи. Важное значение имеет гранулометрический состав при прессовании изделий из цветных композиций, когда равномерность окраски во многом зависит от размера различно окрашенных частиц. [c.29]

Прп литьевом прессовании для достижения оптимальных свойств изделий с одновременным соблюдением экономичности работы необходимо согласовать друг с другом следующие параметры давление в литьевом цилиндре и в оформляющей полости пресс-формы температуру предварительного подогрева и температуру пресс-формы время отверждення (куда входят времена впрыска и выдержки под давлением). В зависимости от типа пресс-материала выбираются различные значения указанных параметров. В большинстве случаев литьевым прессова-нпе у перерабатываются таблетированные и предварительно подогретые током высокой частоты пресс-материалы. [c.394]

Из-за сопротивлени11 литниковой системы и оформляющей полости пресс-формы давления в последней значительно ниже давления лптья. Потери давления на преодоление указанных сопротивлений составляют до 75% давления литья. Однако потери давления создают очень хорошие условия для удаления летучих, выделяющихся в процессе отверждения, а наличие сопротивлений литниковой системы способствует хорошему перемешиванию пресс-материала. Кроме того, значительные дпс-сипативные тепловыделения приводят к снижению вязкости поступающего в оформляющую полость пресс-материала. Зто позволяет получать литьевым прессованием изделия сложной конфигурации и с металлической арматурой. Благодаря равномерному и интенсивному разогреву пресс-материала прп прохождении через литниковую систему значительно сокращается время отверждения, и оно не зависит от толщины стенкн пзде-лпя. [c.394]

При прямом прессовании, литьевом прессовании и литье под давлением предварительный подогрев пресс-материала ос -ществляется вне формующего инструмента. Следствием этого является экономически выгодное сокращение времени отверждения, а также обусловленная однородностью температуры перерабатываемого матернала гомогенность отверждения изделий, которая приводит к улучшению их свойств. Если при прямом прессовании время отверждения или выдержки зависит от толщины стенки, то при литьевом прессовании и литье под давлением благодаря лучшему предварительному подогреву эта зависимость выражена значительно слабее. Поэтому двумя последними методами возможно формование весьма разнотолщинных изделий. [c.396]