Зона пластикации

Валковый экструдер. Экструдер с планетарными рабочими органами является шнековым смесителем непрерывного действия, зона пластикации которого выполнена в виде планетарных валков. Такие машины используют преимущественно для подготовки композиций жесткого и пластифицированного ПВХ, а также для получения концентратов ( выпускных форм ) пигментов для пластмасс (рис. 8.7). [c.216]

Рис. 1. Зоны червяка одночервячного экструдера и схема распределения давлений Р и темп-р Т 1(1) — зона питания, 2(11) зона пластикации, з(111) — зона дозирования 1,3 — распределение давления и темп-ры при отрицательном перепаде давления в зоне дозирования г,4 — то же при положительном перепаде давления в этой зоне.

Перерабатываемый материал последовательно проходит через четыре рабочих зоны машины загрузочную зону, зону пластикации, выдавливающую (или дозирующую) зону и зону формования (или зону головки). В загрузочной зоне червяк выполняет транспортирующую функцию и его задачей является непрерывное перемещение материала из воронки по направлению к головке. В пластицирующей зоне за счет контакта с нагретой поверхностью цилиндра и за счет превращения механической энергии в тепловую осуществляется нагревание материала и его пластикация, перемешивание и гомогенизация. [c.174]

В зоне пластикации осуществляются решающие процессы обработки материала. Вследствие сопротивления головки, а также переменного объема винтовой канавки червяка в цилиндре материал находится под давлением и за счет сцепления с рабочей поверхностью вращающегося червяка и неподвижной поверхностью цилиндра вовлекается в сложное движение. Деформации сдвига по мере перемещения материала к головке все больше и больше проникают в его глубину. Создается поток материала, который проявляет свойства аномально-вязкой жидкости. Переработка материала в этой зоне машины носит гидродинамический характер. Это и положено в основу современной теории работы червячной машины. В зоне пластикации происходит основной нагрев материала здесь материал доводится до такого состояния, чтобы его можно было формовать с минимальной затратой усилий. [c.175]

За исключением последней зоны (формования) все указанные зоны не имеют четких границ друг с другом. Длина каждой зоны зависит от состояния материала, загружаемого в воронку, и от технологического назначения машины. Так, в машинах, питаемых разогретой резиновой смесью и предназначенных для выпуска профильных заготовок, преобладает функция формования. Здесь не требуется длительной обработки материала, зона пластикации невелика по длине. Червяк в таких машинах имеет длину не более пяти диаметров. В машинах, предназначенных для пластикации каучуков, разогрева резиновых смесей зона пластикации должна быть увеличена. Общая длина нарезной части червяка в машинах подобного назначения увеличивается до десяти и даже до двенадцати диаметров. [c.175]

Раснределение давления в зонах пластикации и дозирования зависит от геометрич. характеристик канала червяка. Если глубина канала в зоне пластикации меньше, чем в зоне питания, то давление в конце зоны дозирования м. б. выше или ниже, чем в ее начале (возникает соответственно положительный или отрицательный перепад давления). С увеличением положительного перепада (противодавления) производительность экструдера уменьшается, но усиливается разогрев материала и повышается степень его гомогенизации. При нек-ром предельном значении противодавления поступательное движение расплава вообще прекращается. С ростом отрицательного перепада давления производительность экструдера увеличивается, а разогрев материала и степень его гомогенизации уменьшаются. При неизменных шаге и глубине винтового капала червяка общая объемная производительность экструдера онределяется производительностью зон питания и пластикации, поскольку расход материала (по массе) в любом сечении червяка одинаков, В этом случае противодавление повышают, устанавливая на выходе материала из канала червяка дополнительное сопротивление, напр, решетку с пакетом мелких сеток. [c.467]

Теоретическое решение любой задачи по переработке резиновой смеси предполагает знание трех групп параметров геометрических очертаний зоны деформации, скоростного режима переработки и свойств резиновой смеси. Под свойствами резиновой смеси подразумеваются такие ее физико-механические показатели, как текучесть, жесткость, теплопроводность, теплоемкость, коэффициент внутреннего и внешнего трения и др. Все эти показатели зависят от состава резиновой смеси, состав же смеси определяется назначением детали, а ассортимент деталей чрезвычайно велик. С другой стороны, величина показателей и даже свойства сильно зависят от температуры и скорости деформирования. Например, при холодном питании червячной машины резиновая смесь в зоне питания в большей степени проявляет упругие свойства, может рассматриваться как твердое тело, а в зоне нагнетания в большей степени проявляются текучие свойства, и здесь она может уподобляться высоковязкой жидкости. Естественно, что в средней зоне (зоне пластикации) имеет место переход резиновой смеси из твердо-упругого эластичного состояния в вязко-текучее состояние. [c.184]

Наиболее полно выполнен анализ работы червячных машин при переработке термопластов [1—3]. Рассматриваются три состояния материала в процессе его прохождения от зоны загрузки через зону пластикации к зоне дозирования или выдавливания. Сначала материал находится в твердом состоянии, затем получается смесь твердого вещества с расплавом или частично пластицированный и разогретый полимер, которая наконец превращается в расплав (или равномерно нагретый вязкотекучий полимер). Проще всего анализировать третью зону — выдавливания, поскольку для материала в этой зоне почти полностью применимы законы гидродинамики вязких жидкостей. [c.244]

Объем резиновой смеси, подающейся по зонам червячной машины к вакуумной камере, должен быть соответствующим образом сбалансирован во избежание забивания вакуумной линии смесью. Это происходит, в частности, при давлениях 7 МПа и более после зоны пластикации (рис. 7.11). [c.263]

Подготовка композиций для производства угольных электродов. Согласно рис. 77, компоненты угольных смесей из бункеров 1 в нужном количественном соотношении дозируются с помощью ленточных весов 3 и подаются в шнековый коллектор 4, который транспортирует материал в машину 5 для предварительного нагрева, откуда подогретый сухой материал падает в осциллирующий пластикатор 6 типа КЕ. Связующее вещество (если оно в твердом состоянии) из бункера 2 другим ленточным весовым дозатором 3 подается также в зону загрузки пластикатора, где интенсивно, перемешивается с предварительно подогретыми угольными компонентами. Применение твердого связующего требует дополнительной зоны пластикации для его расплавления, поэтому в схеме предусмотрены два установленных последовательно друг за другом пластикатора. При использовании жидких горячих связующих (смол), как правило, достаточно одной пластицирующей машины, в которую связующее подается из бункера-хранилища с помощью дозирующего насоса. [c.115]

Как загрузочные шнеки, так и месительные лопасти зоны пластикации и смешения находятся во взаимном зацеплении друг с другом. Напрпмер, за полный оборот вала гребень одной месительной лопасти по всей боковой поверхности соприкасается с профилем другой с очень малым зазором (небольшой игрой ). За счет этого исключается образование мертвых зон и налипание материала на поверхностях шнековых валов. [c.123]

Поскольку армирующий наполнитель не должен попадать в зону пластикации машины ZSK, конечная длина стекловолокна в грануляте остается относительно большой, и зона пластикации не под вергается абразивному износу. [c.147]

Решающие процессы обработки материала осуществляются в зоне пластикации. Смесь вовлекается в сложное движение за счет сцепления с рабочими поверхностями, формируя поток материала со свойствами аномально-вязкой жидкости, и доводится до оптимальной температуры, что в последующем облегчает процесс формования заготовки. Перечисленные рабочие зоны не имеют четких границ. Положение этих границ зависит от состояния загружаемого материала. В машинах теплого питания не требуется длительной пластикации смеси и зона пластикации сокращается по длине, а потому червяк имеет рабочую длину не более 12 диаметров, В шприц-машинах холодного питания осуществляется разогрев и пластикация смеси в удлиненной зоне пластикации, поэтому длина червяка в них составляет более 12 диаметров шнека. [c.80]

В средней зоне, в которой, как правило, расположен конический сердечник червяка, первичный термопласт по мере продвижения по спиральному каналу червяка разогревается, изменяет свое агрегатное состояние, превращаясь в расплав, и поступает в зону дозирования уже в новом качественном состоянии. Такая трактовка изменения состояния термопласта в зоне пластикации встречается практически во всех источниках. [c.230]

При построении детерминированных моделей рассматривают три вида движения твердого материала в зоне питания пробки , состоящей из частично расплавленного твердого материала, в зоне пластикации расплава в зоне дозирования. Условие согласования полученных решений — постоянство расхода материала (по массе) во всех трех зонах. [c.468]

С использованием математич. моделей зоны пластикации м. б. определены длина участка червяка, в пределах к-рого текущая ширина X пробки уменьшается до 0,05—0,1 ео начального значения закономерности распределения давлений и темп-р на этом участке возникающее в пределах зоны осевое усилие и расходуемая мощность. Решение этих задач основано на совместном рассмотрении ур-ния теплового баланса (учитывающего подвод тепла к пробке вследствие теплопроводности от нагревателей корпуса и диссипативного разогрева в тонком слое, а также расход теила на разогрев и плавление материала) и ур-ния движения в тонком слое, определяющего интенсивность отвода образующегося расплава к толкающей стенке червяка. Длину пробки из условия Х/И с0,05 он-ределяют, интегрируя численными методами по длине винтового канала ур-ние вида [c.469]

В пределах зоны пластикации пробка плавится под действием тепла, к-рое выделяется вследствие вязкого (внутреннего) трения в материале и подводится от нагревателей корпуса. В тонком слое рас- [c.466]

Рис. 2. Схема плавления твердой пробки материала в зоне пластикации (показано сечение червяка в пределах одного шага плоскостью, нормальной к оси винтового канала) 1— зазор между гребнем червяка и стенкой корпуса экструдера

Червяки первой и второй группы имеют зоны загрузки, пластикации (сжатия) и дозирования третьей группы — зоны загрузки и пластикации четвертой группы — только зону пластикации. Червяки в зависимости от принадлежности к одной из групп имеют следующие размеры. [c.160]

При полном заполнении внутреннего рабочего объема машины можно достичь наибольшей интенсивности пластикации и, следовательно, максимально возможного к.п.д. процесса. При невысокой степени заполнения не все рабочие органы машины функционируют в Полной мере, и интенсивность пластикации снижается. Поэтому чер-вячно-осциллирующие машины загружают обычно так, чтобы обеспечить оптимальную степень заполнения зоны пластикации. Для этого Используют либо загрузочные воронки, оснащенные мешалками и подпорными (запрессовывающими) шнеками и загрузочные патрубки (каналы) с подающим шнеком, либо специальные устройства гравиметрической (массовой) или объемной дозировки. [c.215]

Машину можно разделить на зоны загрузки 1, дозирования 2, пластикации и гомогенизации 3 (рис. 8.7, а). Зона пластикации имеет центральный вал 1 (шпиндель) с нарезкой (рис. 8.7, б), выполненной с углом подъема винтовой линии 45 °. В зацеплении с этим центральным шнековым валом находятся 6- 12 планетарных шнеков (червяков) 2, которые в свою очередь сопрягаются с внутренней нарезкой обогреваемого снаружи цилиндрического корпуса машины 3. Когда центральный шнековый вал приводится во вращение, малые червяки планетар-но обкатывают, его, свободно вращаясь между корпусом машины и центральным валом. Они не имеют опор и в процессе работы свободно плавают. Каждый планетарный червяк служит как бы винтовым [c.216]

При переработке в червячной машине резиновая смесь проходит последовательно через все четыре зоны зону питания, зону пластикации, зону нагнетания и зону головки. Естественно, что с точки зрения такого технологического параметра, как производительность все эти зоны взаимосвязаны — сколько резиновой смеси будет взято в загрузочной воронке, столько ее, пройдя через зоны пластикации и нагнетания, попадет и в головку. На первый взгляд, определяющей работоспособ-ность машины в целом здесь выступает зона питания. И это во многих случаях так и есть. С другой стороны, пропускная способность и самой головки и работоспособность червяка в других зонах могут сдерживать работоспособность червяка в зоне питания. Например, если на машину поставить головку высокого сопротивления, то производительность машины будет невелика или по крайней мере намного меньше возможностей, заложенных в машине, т. е. конструкцией червяка, цилиндра и загрузочной воронки. Отсюда следует необходимость приведения в соответствие головки и машины, а в самой машине — рабочих зон. Теоретический анализ работы машины и производственный опыт позволяют найти оптимальное решение конструкций отдельных ее узлов и деталей и в целом машины. [c.184]

Машину (рис. 79) можно разделить на зоны загрузки, пластикации и гомогенизации, а также нагнетания (дозирования) [58]. Зона пластикации имеет центральный вал (шпиндель) с нарезкой, выполненной с углом подъема винтовой линии 45°. В зацеплении с этим центральным шнековым валом находятся шесть планетарных шнеков (червяков), которые в свою очередь сопрягаются с внутренней нарезкой обогреваемого снаружи цилиндрического корпуса машины. Когда центральный шнековый вал приводится во вращение, малые червяки п. нетарно обкатывают его, свободно вращаясь между корпусом > тины и центральным валом. Они не имеют опор и в процессе работбГ свободно плавают в пластической массе. Каждый планетарный червяк служит как бы винтовым насосом, поскольку его нарезка находится в зацеплении с нарезкой центрального (главного) шнека, с одной стороны, и внутренней нарезкой цилиндра — с другой. [c.117]

Фторопласты-4М, так же как и другие плавкие фторопласты, перерабатывают обычными методами горячего прессования, литьем под давлением, экструзией (вакуум- и пневмоформование) В стандартном оборудовании для их переработки все формующие части, соприкасающиеся с расплавленным фторопластом, должны быт7. изготовлены из коррозионно-стойких сплавов типа ЭИ-437Б (ХН-77-ТЮР) или 47НХМ. При переработке плавких фторопластов должен быть обеспечен нагрев до температуры 400 °С. Для получения истинного расплава и его гомогенизации ь агрегатах для переработки следует предусмотреть зоны пластикации. [c.153]

Литье под давлением легко осуществляют на термопластавтоматах типа KuASY со шнековым поршнем и зонами пластикации. Температура по зонам пластикации равна 240 °С — I зона 270 °С — II зона 280 °С — III зона. Термопластикация обеспечивает гомогенизацию и переход материала в высокоэластическое, а затем в вязкотекучее состояние. Расплав материала впрыскивают в форму под давлением 600 кгс/см . Цикл литья составляет 1,5—2 мин. Противодавление на подающий шнек составляет 10-12 кгс/см . Подводящие литники должны быть короткими, широкими и плоскими. Форма должна быть нагрета до 280 °С. Форму с изделием после впрыска охлаждают проточной водой и во избежание усадки продолжают подпитку и охлаждение под давлением. [c.171]

При диспергировании элементной серы в сочетании с ПЭВД или ВИПП (до 30% и 45% серы, соответственно) при УДВ (100-190 "С в зоне пластикации и сжатия и 60-70 °С в зоне измельчения) имело место образование высокодисперсного однородного порошка. Однако, при переработке ПЭВД с более чем 35% мае. серы, а ВИПП с более чем 50% мае. серы, со временем возникали технологические затруднения с прекращением процесса измельчения материала [18]. Анализ дисперсности полученных порошков в оптимальных условиях показал, что размер частиц находится в интервале 60 25 мкм. Изменение температуры в зоне измельчения при УДИ серы в сочетании ПЭВД или ВИПП практически не влияло на дисперсность получаемого материала. Сравнение дифференциальных кривых распределения частиц по размерам порошка при диспергировании чистого ПЭВД и смесей ПЭВД с серой показало, что введение серы в ПЭВД приводило к незначительному ухудшению степени дисперсности материала [18]. [c.269]

За последние годы в отечественной и зарубежной литературе появилось много публикаций, касающихся методов расчета одночервячных прессов, с помощью которых термопластичные полимеры перерабатываются в изделия. При всем разнообразии подхода к описанию процесса экструзии и аналитической трактовке его, авторы остаются единодущными в мнении, что наиболее сложной для математического описания является зона пластикации термопласта, расположенная между зоной загрузки и зоной дозирования червяка. В первой зоне термопласт представляет собой твердый продукт преимущественно в виде гранул, а в последней — зоне дозирования — высоковязкий расплав со свойствами неньютоновской жидкости. [c.230]

П.ластикация м. б. самостоятельной стадией в нере-работке пластмасс (паир., в литьевых машинах существует специальный узел пластикации, т. наз. пластикатор) нли осуществляться одновременно с др. техноло-гпч. процессами (напр., с гомогенизацией материала в зоне пластикации экструдеров). м.л.Кербер. [c.309]

Успех процесса окрашивания полимера зависит от длины участка экструдера или пластосмесителя, который будет использован для измельчения, распределения и смачивания частиц пигмента. Для этого зона пластикации должна быть по возможности достаточно короткой. Это возможно только тогда, когда энергия, необходимая для пластикации, сообщается продукту с теплотой трения. Для плавления материала в результате внешнего обогрева корпуса потребовалось бы продолжительное время и довольно протяженная длина зоны. Поэтому внешний обогрев цилиндра нластосмесителей имеет лишь вспомогательное, второстепенное значение. [c.235]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология