Температура пресс-формы при литьевом прессовании

Основными технологическими параметрами компрессионного и литьевого прессования являются температура и время предварительного нагревания, температура прессования, время выдержки при отверждении и удельное давление. Технологические параметры выбирают по справочным данным или рассчитывают с учетом исходных свойств пресс-материалов, геометрии изделий, а также технологических особенностей методов прессования и конструкции формы. [c.263]

Временем выдержки при литьевом прессовании считается время с момента начала заполнения формы до достижения заданной степени отверждения. Таким образом, минимальное время выдержки для материалов на термореактивном связующем складывается из трех составляющих времени заполнения материалом пресс-формы времени нагрева материала в пресс-форме от температуры 373—зад К, которую материал имеет при-входе в форму, до температуры формы времени отверждения. Время выдержки снижается по сравнению с временем выдержки при компрессионном прессовании и вследствие прогрева материала в литниковых каналах и при 423—433 К ориентировочно составляет 60—90 с на 1 мм толщины изделия. [c.91]

Прессование пластмассовых изделий осуществляется при воздействии давления на материал, помещенный в нагретую пресс-форму. Основными разновидностями прессования являются прямое (компрессионное) и литьевое (трансферное). При прямом прессовании материал загружается в нагретую до заданной температуры пресс-форму (рис. 8.5), под действием развиваемого прессом давления растекается по полости формы, а затем затвердевает, приобретая конфигурацию изделия. Процесс прямого прессования ускоряется, а качество изделий улучшается при предварительном подогреве материала. По оборудованию и технологии литьевое прессование занимает промежуточное место между прессованием и литьем поД давле- [c.110]

Обычно температуру пресс-формы при литьевом прессовании выбирают несколько выше, чем при компрессионно.м. Это необходимо для уменьшения вязкости расплава и облегчения заполнения пресс-формы материалом (см. табл. 10.1). Более высокая температура пресс-формы и равномерное нагревание ускоряют [c.256]

Литьевое прессование имеет целый ряд преимуществ перед компрессионным. Ускоряется процесс отверждения, так как в оформляющую полость материал поступает равномерно нагретым до высокой температуры, полнее удаляются пары воды и легколетучие соединения, поэтому качество изделий повышается. Благодаря более равномерному нагреванию пресс-материала уменьшается коробление, так как отверждение в различных слоях изделий протекает с одинаковой скоростью и остаточные напряжения снижаются, поэтому можно получать изделия с большой разнотолщинностью стенок. К недостаткам литьевого прессования следует отнести необходимость более высокого удельного давления и усложнение конструкции пресс-форм. Увеличивается расход пресс-материала, поскольку часть его отверждается в литниковых каналах и загрузочной камере. Применяется литьевое прессова- [c.259]

Другой областью применения полиамидов является производство из них литых изделий, пленок, клеев и т. п. Полиамиды являются термопластичным материалом изделия из них получаются литьем под давлением. Вследствие высокой кристалличности полиамиды в отличие от других термопластических материалов не испытывают постепенного размягчения прн нагревании, но но достижении определенной температуры сразу расплавляются и становятся жидкотекучими. Большая текучесть полиамидов обеспечивает хорошее заполнение пресс-форм. Поэтому полиамиды не требуют высокого давления при прессовании и литье. К недостаткам литьевых материалов относятся малая водостойкость, плохая окрашиваемость и большая усадка — до 16% при литье под давлением [77]. К достоинствам полиамидов как мате--риалов для литья относятся высокая ударная прочность и твердость, хорошая сопротивляемость истиранию и устойчивость при низких температу-. рах. Поэтому полиамиды применяются для изготовления массивных литых, изделий — шестерен, вкладышей для подшипников, вкладышей для муфт, труб и т. п. [10]. [c.671]

Оптимальную температуру прессования (пресс-формы) или температуру литьевой формы определяют с помощью пластометра. При этом испытывают таблетированный материал при различных температурах, начиная с Гр+Ю" и повышая ее при каждом следующем опыте на 20°С. Измеряя в каждом опыте значения времени пластично-вязкого состояния и максимального напряжения сдвига Ттах, получают зависимости /п — Т и Ттах — Т. Оптимальным условиям отвечает температура, при которой Ттах имеет наибольшее значение, а время tn /сумм + /пп. [c.84]

Переработку пресс-масс в изделия осуществляют в основном в пресс-формах из стали при определенных температуре и давлении. Существуют следующие способы переработки прямое и литьевое прессование, литье под давлением, экструзия. За последние годы все большее распространение получает переработка литьем под давлением. На рис. 3.32 схематически представлены технологические стадии важнейших способов переработки [72, 80]. [c.141]

В последнее время разработан метод трансферного прессования с червячной пластикацией (рис. VI. 42). Запас пресс-материала находится в загрузочной воронке /, которая снизу соединена с червяком 2, находящимся в цилиндре пластикации 3. Выход из горизонтального цилиндра пластикации в вертикальный литьевой цилиндр 4 на рисунке закрыт литьевым поршнем 5 (в верхнем положении). В цилиндре пластикации подогревается только передняя часть до 60—130 °С, в зависимости от вида пресс-материала, а температура формы 6 поддерживается постоянной и равна температуре отверждения (140—160°С). Когда червяк вращается, он втягивает пресс-материал из воронки и проталкивает его в зону пластикации. Пресс-материал скапливается перед литьевым поршнем, где загущается и подогревается. Одновременно червяк перемещается назад вплоть до установленного конечного положения, после достижения которого он перестает вращаться. В это же время в форме происходит отверждение предыдущего изделия. После его отвер- [c.190]

При литьевом прессовании материал загружается в отдельную загрузочную камеру и, пока происходит смыкание пресса, несколько нагревается. При течении через литники материал также соприкасается с горячими стенками формы, кроме того температура повышается вследствие диссипации энергии вязкого течения. Если пренебречь нагреванием материала от литниковых каналов, то повышение температуры от диссипации энергии вязкого течения составит АТ = ЕАр/срр, а температуру материала после заполнения формующей полости соответственно находят из уравнения [c.266]

При переработке реактопластов методом литьевого прессования одновременно проходят два процесса 1) пластикация материала, т. е. переход из твердого в пластично-вязкое состояние в результате нагрева, и 2) отверждение материала под действием последующего, нагрева. Вначале преобладает первый процесс, и материал размягчается. В этот период уменьшается. величина давления, необходимого для заполнения пресс-формы. При последующем повышении температуры скорость отверждения материала возрастает и достигает скорости его размягчения. В этот момент необходимое давление впрыска минимально. Дальнейшее увеличение температуры вызывает преобладание процесса отверждения, и для заполнения пресс-формы требуется повышенное давление. [c.30]

Для уменьшения времени отверждения при литьевом прессовании необходимо повышать температуру предварительного нагрева. Минимальное время отверждения (17 с) достигнуто при температуре нагрева 152°С для фенопластов. Для применения максимально высоких температур нагрева необходимо использовать повышенное давление, чтобы обеспечить быстрое и полное заполнение пресс-формы. [c.30]

Полиамиды, и в частности капрон, плавятся в узком диапазоне 200—400 Па-с (2-10 —4-10 П). Это не позволяет перерабатывать их прессованием. Полиамиды перерабатывают литьем под давлением, центробежным литьем, экструзией. Капрон обычно перерабатывают литьем под давлением на литьевых машинах с предварительной пластикацией. Необходимость предварительной пластикации диктуется низкой теплопроводностью материала, высокой температурой плавления и узким интервалом температур плавления и разложения полимера. Благодаря предпластикации в литьевую пресс-форму впрыскивается расплав капрона, температура и вязкость которого одинаковы в любой точке литьевой массы. Это позволяет обеспечить высокую степень кристалличности, минимальные остаточные напряжения, повышенную прочность изделий. Чтобы предупредить преждевременное затвердевание расплава, поступающего в полость пресс-формы, его впрыскивают с очень высокой скоростью. Так, время впрыска в среднем равняется I—1,5 с. [c.10]

В машине используется метод литьевого прессования, сущность которого заключается в том, что пресс-материал в виде расплава подается в сомкнутую форму. Для этого формующие полости соединяются специальными каналами-литниками с загрузочной камерой, куда помещается подогретая таблетка пресс-материала. Под воздействием давления и температуры пластмасса переходит в вязко-пластичное состояние, проходит через литники и заполняет формующие полости. [c.55]

Для литьевого прессования температура подогретого пресс-материала должна быть на 15—30° меньше, чем для прямого прессования, так как в этом случае пресс-материал дополнительно нагревается по пути следования через литниковый и впускной канал. По тем же соображениям температура загрузочной камеры и литникового канала должна быть меньше температуры самой формы. Причем для того, чтобы в процессе переноса таблеток и замыкания пресс-формы текучесть пресс-материала осталась [c.20]

В зависимости от метода переработки реактопластов отверждение может происходить при прессовании — совместно с формованием изделия в пресс-форме при литьевом прессовании и литье под давлением — после оформления изделия в полости формы при изготовлении крупногабаритных изделий, например из стеклопластиков, — при термической обработке сформованной заготовки. Достижение необходимой полноты отверждения некоторых видов олигомеров даже в присутствии катализаторов и прн повышенных температурах требует значительного времени (до нескольких часов). Однако окончательное отверждение может проводиться вне формующей оснастки, так как устойчивость формы приобретается задолго до завершения этого процесса. По этой же причине изделия можно извлекать из формы без охлаждения. [c.268]

Сходные пресс-формы используются в литьевом прессовании. Следующий важный аспект конструирования пресс-форм для склеенных резинометаллических изделий — коэффициент усадки. Усадка — это термин, используемый для описания различия размеров пресс-формы и изделия, получаемого из нее, когда и те и другие размеры измеряют при температуре окружающей среды. Если требуется строгая размерная точность, необходимо определить коэффициент усадки для конкретных смесей. Значения этих коэффициентов могут быть получены путем вулканизации (отверждения) стандартного образца для испытаний при температуре изготовления. Обычно значения линейной усадки находятся в диапазоне 1,5-3,0% (в зависимости от типа полимера и количества наполнителя). Усадка происходит потому, что коэффициент теплового расширения (объемного) стали равен 0,3 х 10" /°С, а для резины эта величина лежит в диапазоне от 4 х до 7 х 10 У°С. [c.357]

Разновидностью горячего прессования является пресс-литье. Пресс-форма в этом случае имеет специальную загрузочную камеру, соединенную с формующей полостью литьевыми каналами. В загрузочную камеру загружают порошок СВМПЭ и подвергают его таблетированию при давлении примерно 10 МПа. Затем материал нагревают до 180—190°С и выдавливают при давлении 150—200 МПа в формующую камеру, где он охлаждается под давлением до температуры помещения. [c.58]

Весь рабочий цикл полностью автоматизирован. Поскольку подогретая масса тотчас переходит из зоны пластикации в литьевой цилиндр, а оттуда в форму, можно применять высокие температуры подогрева, что способствует гомогенизации и пластикации пресс-материала и сокращает продолжительность прессования. Поэтому нет необходимости в таблетировании и предварительном подогреве пресс-материала. [c.191]

Литье под давлением осуществляют по тому же принципу, что и литьевое прессование, но не на прессах, а на специальных автоматических или полуавтоматических литьевых машинах (рис. 125). Литьевой материал, нагретый в цилиндре 5, подается плунжером 4 через сопло 8 в прессформу, состоящую из двух половин (//и 12), показанных на рисунке в разомкнутом состоянии. Температура пресс-формы всегда ниже температуры поступающего в нее пластического [c.415]

Для изоляции электродеталей за рубежом предложен пресс-материал, армированный стекловолокном и перерабатываемый с помощью литьевого прессования. В формах литьевого прессования могут обрабатываться до 120 деталей при цикле прессования 60 с. Кроме своих хороших электроизоляционных свойств, материал обладает малой усадкой и очень низким коэффициентом термического расширения. Эти свойства дают возможность прессовать мелкие детали величиной с грифель заточенного карандаша. Материал способен длительно работать при температуре 177° С [15]. [c.11]

Прп литьевом прессовании для достижения оптимальных свойств изделий с одновременным соблюдением экономичности работы необходимо согласовать друг с другом следующие параметры давление в литьевом цилиндре и в оформляющей полости пресс-формы температуру предварительного подогрева и температуру пресс-формы время отверждення (куда входят времена впрыска и выдержки под давлением). В зависимости от типа пресс-материала выбираются различные значения указанных параметров. В большинстве случаев литьевым прессова-нпе у перерабатываются таблетированные и предварительно подогретые током высокой частоты пресс-материалы. [c.394]

Термореактивные пластмассы (реактопласты) получают смешиванием при комнатной температуре твердых гранулированных компонентов смолы, отвердителя и заполнителя [422 с. 1020 425, с. 388/480]. Смесь нагревают до температуры плавления (60. .. 70 °С), а затем по-лимеризуют при температуре 100. .. 180 °С. Процесс полимеризации начинается при температурах 100. .. 120 °С и продолжается 20. .. 30 с. При использовании технологии прессования исходные материалы расплавляют и прессуют в пресс-форме, при литьевой технологии - пресс-форму заполняют предварительно расплавленной [c.814]

Описанным выше способом прессования нельзя изготовить образцы с переменным сечением. Такие образцы сравнительно легко отпрессовать в одногнездной пресс-форме, но при использовании многогнездной пресс-фор-мы, сокращающей общий рабочий цикл, затруднено равномерное заполнение камер и выдерживание одинакового давления поэтому авторы использовали метод пресс-литья [6]. При пресс-литье камеры, как и при литье под давлением, заполняются материалом через литьевой канал. Однако, если при литье под давлением усадку массы при охлаждении компенсируют впрыском дополнительного количества горячего материала, то при пресс-литье это достигается уменьшением свободного объема за счет перемещения пуансона. На рис. 7 приведена использованная авторами шестигнездная форма для пресс-литья. Эта форма нагревается до необходимой температуры с помощью жидкостного термостата, обогревающего расположенную за формой плиту. Сначала ее нагревают до температуры, приблизительно равной температуре литьевого материала. Затем при вращающемся шнеке материал по распределительным каналам е поступает в отдельные гнезда до тех пор, пока по повышению давления не отмечают полное заполнение формы. С помощью шибера г запирают камеры, снимают горячую форму с литьевой машины и переносят ее под пресс с охлаждающимися плитами. За счет давления прессования, создаваемого с помощью прижимной плиты со штифтами в, пуансон б [c.123]

При изготовлении относительно небольшой партии изделий или деталей сложной конфигурации предпочтение следует отдать литьевому прессованию, а не литью иод давлением [499, 500]. Расплавленный полнвинилиденфторид прессуют под давлением 70 кгс/см в пресс-форме, нагретой до 190—200 °С. После охлаждения отпрессованное изделие может быть извлечено из пресс-формы при температуре 105 °С, [c.120]

При прямом прессовании, литьевом прессовании и литье под давлением предварительный подогрев пресс-материала ос -ществляется вне формующего инструмента. Следствием этого является экономически выгодное сокращение времени отверждения, а также обусловленная однородностью температуры перерабатываемого матернала гомогенность отверждения изделий, которая приводит к улучшению их свойств. Если при прямом прессовании время отверждения или выдержки зависит от толщины стенки, то при литьевом прессовании и литье под давлением благодаря лучшему предварительному подогреву эта зависимость выражена значительно слабее. Поэтому двумя последними методами возможно формование весьма разнотолщинных изделий. [c.396]

Пресс-массы представляют собой композиции, состоящие из смол, наполнителей и других компонентов, полученные прессованием при определенных температуре и давлении. Их можно перерабатывать прямым или литьевым прессованием. Согласно Государственному стандарту ГДР, фенольные пресс-массы — это формуемые и отверждающиеся под действием тепла материалы, основными компонентами которых являются фенолоформальдегидные смолы, наполнители и добавки, например красители, смазки и т. д. Ввиду многообразия фенольных смол, типов и форм наполнителей возможно изготовление пресс-масс с савшми различными свойствами. Фенолоформальдегидными считаются все отверждающиеся синтетические смолы на основе фенолов — простого фенола, крезола и т. д. [1]. [c.102]

Предварительный подогрев пресс-масс способствует улучшетию качества изделий и сокращению продолжительности прес сования. Холодный пресс-материал после загрузки в форму для прямого или литьевого прессования нагревают до 140—150 °С. Вследствие плохой теплопроводности пресс-массы на ее прогрев требуется довольно большое время. Если же пресс-материал загружают в форму предварительно подогретым, то продолжительность нагрева значительно сокращается. Температура предварительного подогрева составляет, как правило, 80—130 °С [43, 71, 74]. Используют как прямой нагрев, так и нагрев токами высокой частоты. [c.140]

Обычное и литьевое прессование. Обычное прессование осуществляется на гидравлических прессах с верхним или нижним давлением. Пластический материал (пресс-материал) помещают в оформляющую полость пресс-формы, нагретую до температуры прессования. Под воздействием температуры материал приобретает необходимую пластичность и давлением распределяется по офор- [c.68]

Для изготовления изделий из силоконовой резины применяют как прямое, так и литьевое прессование. Формы для прямого прессования опрыскивают веществом, облегчающим съем изделия (можно применить водные растворы некоторых обычных детергентов), и формование ведут прн удельных давлениях от 56 до 105 кгс/см и температурах от 110 до 175 °С в течение 5—20 мин в зависимости от типа резины и размеров изделия. Так называемые вулканизованные под прессом изделия имеют более высокий предел прочности при растяжении и большее относительное удлинение при разрыве и могут быть использованы без дальнейшей обработки. Однако для удаления следов летучих веществ, в том числе остающихся после вулканизации продуктов разложения вулканизаторов, производят термообработку при температурах до 250 °С. Это осуществляется обычно в термостатах с циркуляцией воздуха, но иногда происходит непосредственно в ходе эксплуатации. [c.135]

Как уже отмечалось, выбор способа формования определяют экономические соображения, при этом литьевое прессование и литье вод давлением позволяют наиболее точно управлять процессом. Рассмотрим свойства полимера в смеси высокая молекулярная масса, высокая вязкость, полутвердый материал. При формовании обычно необходимо создать деталь сложной формы, часто соединенную с металлической основой. Можно легко представить деталь, относительно свободную от напряжений с реологическими свойствами, примерно такими, как у изотропного твердого тела, то есть материал, который увеличивается (набухает) равномерно во всех направлениях. Фактически очень часто из-за конструкции пресс-формы возникает некоторая степень анизотропии. Типичное вьт окоэластическое состояние, которое лучше всего можно классифицировать как однофазное с обусловленным состоянием максимальной неупорядоченности, после формования имеет упорядоченные области. Это новое физическое состояние имеет выраженные анизотропные свойства. Естественным следствие анизотропии в готовом изделии Является неравномерное уплотнение в различных временно-температурных условиях. Это состояние часто становится явным в простом испытании на разбухание БНК выдерживают сутки при комнатной температуре в растворителе, таком как метилэтилкетон. Обычно для эффективности испытания набухание должно быть более 150%. [c.401]

Для герметизации постоянных проволочных резисторов С5-14/Т, С5-17Т, С5-14Т, С5-25Т, С5-417 и др. использован пресс-материал марки КЭП (рис. 34, 35). Опрессовка изделий проводилась на гидравлическом пресссе (модель Д-2424) мощностью 25 т с обогреваемыми плитами в формах для литьевого и прямого прессования при Руд=15 кгс/см и температуре 150° С (рис. 36, 37). Время выдержки под давлением составляло 3 мин на 1 мм толщины слоя. [c.66]

Формование — придание массе определенной формы за счет механического воздействия при определенной температуре. Формование выполняют прокатыванием, литьем, продавливанием, выдуванием или прессованием в машинах, называемых соответственно каландрами, литьевыми или червячными машинами, эк-трудерами, прессами, термопластавтоматами. [c.357]