Давление в пресс-форме

Давление в пресс-форме всегда меньше, чем давление литьевого поршня на поверхность гранулятора в камере литьевого цилиндра, Для того чтобы уяснить природу возникающих в литьевом цилиндре потерь давления, остановимся несколько подробнее на анализе картины движения полимера в нагревательном цилиндре. Вернемся к диаграмме рабочего цикла. Основываясь на ней, можно выделить два принципиально различных режима работы литьевого цилиндра, каждому из которых соответствует свой механизм возникновения потерь давления. [c.430]

НО во 80 100 120 Ш Давление в пресс-форме, МПа [c.441]

Эффективное усилие, необходимое для качественного формования изделий, рассчитывается для одного этажа и не зависит от числа этажей пресса. Определение давления р затруднено из-за сложности конфигурации внутренней полости гнезда пресс-формы и необходимости учета закономерностей течения смеси при прессовании. Поэтому для определения необходимого давления в пресс-форме обычно пользуются практическими данными. Опытным путем установлено, что для формования изделий на основе мягких резиновых смесей давление в полости смыкания полуформ составляет 2—5 МПа, а при использовании жестких смесей оно достигает 7—10 МПа. [c.124]

Изучено протекание кристаллизации в замкнутом объеме под давлением. Порошок полимера таблетировали под разными давлениями в пресс-форме с внутренним диаметром 10 мм при комнатной температуре, затем нагревали до 340 °С без давления и выдерживали при этой температуре различное время (под давлением и без давления). Полученные результаты представлены на рис. II.16, [c.81]

Большое влияние на конечные свойства материала оказывает давление в пресс-форме используя одну и ту же композицию, можно добиться увеличения прочности углеродных СП почти в 2 раза (рис. 75). [c.179]

Как видно из табл. 20, максимальные потери давления в пресс-форме составляют 4049 кг м , т. е. меньше 0,5 атм. Диаметр канала, принятый равным 40 мм, соответствует расчетному. [c.159]

Рис. 5,5. Диаграмма изменения давления в пресс-форме за один литьевой цикл.

Следует заметить, что в упомянутых выше работах [121] и [169] (см. также [174, с. 190]) задача о распределении давления в пресс-форме решена при иных исходных посылках. А именно, предполагается, что сила трения материала о стенку формы (касательное напряжение на поверхности) пропорциональна давлению. Нетрудно убедиться, что такое предположение приводит к экспоненциальному закону распределения давления и к значениям касательного напряжения, превышающим не только сопротивление сдвигу размягченного пресс-материала, но и прочность прессованного материала. [c.152]

При прессовании толстостенных изделий из реактопластов значительную часть технологического цикла занимает время выдержки под давлением. Известно, что в период выдержки под давлением удельное давление в пресс-форме может составлять примерно 10% от удельного давления прессования, т. е., выдержку можно проводить вне пресса, поддерживая тем или иным способом нужное давление в пресс-форме. Указанная задача решается при помощи линии непрерывного прессования с выносными формами [186]. Линия состоит из двух гидравлических прессов, шагового транспортера и набора пресс-форм. Каждая пресс-форма оборудована замком и пружинными устройствами, которые поддерживают в закрытой пресс-форме заданное давление. Открытая, освобожденная от изделий и очищенная пресс-форма перемещается транспортером в позицию загрузки. Загрузка формы может производиться пресс-порошком или таблетками, предварительно нагретыми токами высокой частоты. Затем форма перемещается на гидравлический пресс. В этой позиции происходит прессование и запирание формы. Дальнейшее перемешивание, во время которого происходит отверждение изделия, форма совершает в замкнутом состоянии. После оконча- [c.380]

Наименование материала Л О > 3 э Ь с щ Е .= - и оГ я 3 Н Н Ч к и 4) 1 с и Е о аЗ - н = а- о Е 3 щ а -51 я Л X я ч к Выдержка под давлением в пресс-форме [c.72]

Прессование. Прессование — операция, в результате которой из сыпучей формовочной массы — пресс-порошка — под воздействием давления в пресс-форме получают достаточно прочную заготовку, моделирующую готовое изделие. Из всех методов формования прессование является наиболее эффективным. Этот [c.212]

Неравномерное распределение давления в пресс-формах и вследствие этого неоднородная плотность заготовок, получаемых при полусухом прессовании, существенно ограничивают размеры изготовляемых изделий. В известной степени обойти это затруднение можно с помощью так называемого гидростатического прессования (или изостатического). Сущность этого метода заключается в том, что давление на пресс-порошок передается со всех сторон по ограничивающим деталь плоскостям через резиновую оболочку давление же на резиновую оболочку передается через жидкость. В таком случае исключается трение [c.217]

Производство изделий из пластмасс прессованием осуществляется под давлением в пресс-формах, установленных на гидравлических прессах. [c.83]

Обычно фактическое давление в пресс-форме несколько ниже расчетного. В табл, III.11 приведены значения, зависящие от кажущейся плотности изделия. [c.67]

Рис. 109. Кривая давлений в пресс-форме

Формование — это процесс, в ходе которого под действием нагрева и давления в пресс-форме пластичной резиновой смеси придается форма и происходит ее вулканизация. Основными методами формования резиновой смеси являются прямое прессование, литьевое прессование и литье под давлением (рис. 6.1). [c.91]

По уравнению (5.8) прочность брикета возрастает пропорционально давлению в пресс-форме (рис. 5-4). Эта зависимость была проверена нами на большом числе различных гранулированных и порошковидных солей и удобрений. Линейность функции а=[(Рсж) подтверждена в диапазоне Рсж = 0—1 МПа и позволяет пересчитать имеющиеся данные по слеживаемости для любого давления в образце. [c.135]

Время вьщержки под давлением в пресс-форме, с [c.306]

Кроме того, используются поршневые кольца манжетного типа (рис. 6.20), которые обеспечивают высокую герметичность уплотнения независимо от степени их износа. Кольца из капрона изготавливают методом литья под давлением в пресс-формах. Кольца из графитофторопластовых и коксофторопластовых композиций получают путем механической обработки заготовок на токарном станке. [c.229]

Другим способом формования, получающим в настоящее время все большее распространение, является прямое литьевое прессование. По этому способу производят полный впрыск материала под давлением в пресс-форму, когда она еще неполностью закрыта. Затем пресс-форму закрывают при полном давлении замыкания формы, заставляя материал заполнить полость изложницы. Данный способ сочетает в себе преимущества процессов прямого прессования и литья под давлением. При этом уменьшается ориентация наполнителей н анизотропия прочности материала, но увеличивается доля облоя. Открытая пресс-форма обеспечивает эф-фективое удаление газов. [c.160]

Распределение давления в пресс-форме при прессовании реакто-пластов 1 — ненагретый материал г — материал, нагретый токами высокой частоты з — материал, пластицированный в червячном пластикаторе ОК — начальный период смыкания формы КАВС, КР, КЕ — окончательное смыкание формы СО, [c.84]

Полиэфирные смолы могут быть переработаны в изделия также прессованием [978, 1862, 1863] и литьем [1864—1866]. Разработан метод литьевого прессования [1863], согласно которому полиэфирную смолу помещают в загрузочную камеру при 20—70°, выдавливают через канал в пресс-форму, нагретую до 130—200°, где выдерживают под давлением в течение 5— 10 сек. Затем запрессовку выдерживают без давления в пресс-форме до полного отверждения. Ширмер [1864] предложил осуществлять литье ненасыщенных полиэфирных смол в эластичные формы. [c.116]

Потери эластических свойств политиокарбонилфторидом при комнатной температуре можно избежать с помощью сополимеризации. Например, сополимеры Ср2=3 с аллиловым эфиром хлормуравьиной кислоты привлекли внимание тем, что они легко вулканизуются. Вместе с тем такие сополимеры при содержании 2—3 мол. % аллилового эфира хлормуравьиной кислоты плавятся значительно ниже О °С и имеют высокую эластичность. Их можно вулканизовать с помощью 2—5% окиси цинка при нагревании до 100 °С под давлением в пресс-форме в течение часа. Эти композиции не теряют эластичности при хранении и имеют в основном ценные свойства политиокарбонилфторида. [c.218]

При этом некоторое количество пластмассы вытекает и давление в пресс-форме понижается до тех пор, пока загустевший расплав не перестанет выте- [c.405]

С материалом в пресс-форму вносится некоторое количество свободной (химически не связанной) влаги и летучих в виде остатков растворителя и непрореагировавших мономеров (см. табл. 4). В процессе отверждения связующих на основе поликонденсационных смол происходит дополнительное выделение влаги и летучих. Для удаления влаги и летучих и создания давления, противодействующего давлению паров, необходимо прикладывать определенное усилие. Уменьшить количество летучих можно путем предварительного подогрева пресс-материала и выполнения подпрессовок (создание давления в пресс-форме на разогретый материал и снятие давления открытием пресс-формы). При прессованиииз- [c.143]

Компрессионное прессование. Основными параметрами, характеризующими процесс компрессионного прессования, являются давление в пресс-форме Р, температура Г и время выдержки под давлением т. Давление на материал необходимо для его уплотнения, оформления изделия и в период технологической выдержки, так как в это время в пресс-форме возможно возникновение противодавления, вызываемого выделением из материала воды и газообразных продуктов химической реакции. Давление в момент уплотнения материала возрастает, после замыкания пресс-формы р течение некоторого времени сохраняется на постоянном уровне и далее постепенно уменьщается из-за усадки материала в процессе его отверждения. Для повышения качества прессуемых деталей рекомендуется применять особые приемы — подпрес- [c.84]

Следует отметить, что даже при отработанной технологии производства жестких ПВХ-пенопластов можно добиться дополнительного уменьшения объемного веса конечного пенопласта, применяя подвспенивание заготовок в пресс-форме путем плавного спуска давления в пресс-форме [94]. [c.263]

При литье крупногабаритных изделий в формующей полости возникают значительные перепады давлений и большая неоднородность в ориентации макромолекул. Все это приводит к ухудшению механических свойств изделий. Для исключения этих недостатков применяют литье под давлением в пресс-формы с инжекционным прессованием (рис. 7.16). Пресс-форма состоит из подвижной 1 и неподвижной 3 плит, которые имеют двойные плоскости сопряжения, образующие некоторое подобие закрытой загрузочной камеры, и могут взаимно перемещаться друг относительно друга. Точно дозируемая масса расплава впрыскивается в неполностью сомкнутую пресс-форму и заполняет свободное пространство. Так как форма не сомкнута, то в формующей полости расстояние между плитами больше, чем толщина стенок, и расплав течет без больших перепадов давлений, при этом уменьшается его охлаждение и ориентация макромолекул снижается. После впрыска дозы расплава происходит смыкание формующих плит и подвижная плита 1 входит в плиту 3, как пуансон в матрицу. Вследствие создания усилия смыкания в форме возникает необходимое давление, под действием которого происходит сжатие расплава. В данной конструкции пресс-формы можно также использовать точечный литник. Применение инжекционного литья позволяет значительно сократить технологический цикл литья, уменьшить расход полимера и снизить трудоемкость изготовления изделий. Основное же преимущество данного метода заключается в повышении качества изделий — уменьшается коробление, снижается анизотропия усадки и прочности. Это достигается благодаря тохму, что компенсация изменения объема расплава при охлаждении осуществляется без применения подпитки — только за счет сближения плит формы. [c.216]

Наличие воздуха не только приводит к уменьшению коэффициента теплопередачи пара, но и способствует увеличению давления в пресс-форме, которое складыва-60 [c.60]

Перед второй стадией маточную смесь рекомендуется стрейни-ровать. Диафрагмы изготавливают методом литья под давлением в пресс-формах, устанавливаемых в специальных прессах (рис. 11.1). [c.407]

Пресс-форма состоит из основания 1 с переходником 2, на котором с помощью резьбы закреплен нижний пуансон 5 в нижний пуансон ввинчивается дорп 6. На основание вокруг нижней части нижнего пуансона укладывается упорная муфта 3 с внутренним пазом. В этот паз опускается матрица, состоящая из двух половинок 10 и 14. Обе половинки матрицы соединяются друг с другом с помощью крепежных колец 7 п 12, н матрица имеет возможность свободно подниматься вверх и вниз по нижнему пуансону 5. Перед перемещением материала матрицу поднимают вверх до совмещения круглых отверстий в ней с пазами в нижнем пуансоне и закрепляют в этом положении с помощью двух стопоров 4. Затем в зазор между матрицей и дорном засыпают навеску порошка СВМПЭ, а на порошок укладывают вер.хний пуансон 9. Заполненную полимером пресс-форму ставят на нижнюю плиту пресса. Между верхним пуансоном 9 и верхней плитой пресса устанавливают толкатель 13. Верхняя плита опускается, и через толкатель на порошок оказывается давление, при этом толкатель почти наполовину опускается в пресс-форму. Подъем давления прекращают и стопоры 4, закрепляющие матрицу в верхнем положении, вынимают, после чего давление в пресс-форме увеличивают и дают выдержку 5 мин. [c.55]

Температура литьевой массы, °С...... Время выдержки под давлением в пресс- форме, с.................. Бремя охлаждения, с............ Давление литья, кгс/см . . . ....... Температура пp -[c.243]

Давление контролируют по манометру 4, а разрежение — по мано-вакуумметру 8. При достижении давления прессования (3 МПа) пластинчатый 1 и вакуумный 14 насосы отключают. Последующим перекрытием крана 10 на линии вакуумного насоса и открытием крана 9 на воздуховоде 11 включают компрессор. При этом сжатый воздух через штуцер А (см. рис. 22), поступая от компрессора в пресс-форму через фильтр 7 (см. рис. 21) и воздуховод 6, раздувает резиновый мешок и вытесняет глицерин из пресс-формы через штуцер Б (см. рис. 22). При достижении давления 0,4 МПа глицеринопровод необходимо перекрыть и отключить компрессор, затем снизить давление в пресс-форме, соединив ее с атмосферой трехходовым краном 9. После этого пресс-форму раскрывают, ю нее извлекают отпрессованный элемент вместе со стержнем, который удаляют из элемента легким нажимом руки. На отпрессованных элементах удаляют заусенцы, после чего изделия устанавливают в контейнеры для сушки. [c.63]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология