Производство гранулированных удобрений в барабанных грануляторах

Одной из важнейших стадий производства комплексных удобрений является гранулирование. Пожалуй, эта стадия определяет возможность осуществления процесса, его производительность, качество и ассортимент выпускаемых удобрений, технико-экономические показатели производства. Для получения гранул, кроме перечисленных выше аппаратов, применяют грануляционные башни (такие же, как в производстве аммиачной селитры), барабанные, дисковые и шнековые грануляторы. Широко используются также аммонизаторы-грануляторы, в которых совмещены процессы аммонизации и гранулирования. [c.210]

При производстве аммонизированных гранулированных смешанных удобрений суперфосфат, азотные и калийные соли и мелкая фракция готового продукта (ретур) непрерывно дозируются в аммонизатор-гранулятор, снабженный устройством для перемешивания компонентов. Одновременно в аппарат через соответствующие дозаторы поступают под слой сыпучих материалов аммиак и вода или аммиакаты, а также кислоты (фосфорная или серная). Гранулированный продукт поступает в сушильный барабан, где подсушивается до содержания влаги менее 3%, затем охлаждается воздухом во вращающемся барабане и направляется на рассев. Крупная фракция направляется на дробление, мелкая фракция (ретур) возвращается в аммо-низатор-гранулятор, средняя фракция — товарный продукт поступает на упаковку в крафт-целлюлозные мешки. [c.597]

Дальнейшее совершенствование процесса получения гранулированных фосфатов аммония в аммонизаторе-грануляторе с использованием концентрированной фосфорной кислоты шло в направлении снижения энергетических затрат. Предложенный французской фирмой и запатентованный в ряде стран, в том числе и в СССР (Патент СССР № 1190974), процесс в своей основе базируется на описанном выше приеме деления фосфорной кислоты на два потока. Отличием процесса является использование вместо нейтрализаторов, работающих при атмосферном давлении, двух трубчатых реакторов, работающих под давлением, один из которых установлен на входе в аммонизатор-гранулятор, другой — на входе в сушильный барабан. Особенно эффективен данный процесс при производстве диаммофоса и комплексных удобрений на его основе. Принципиальная схема процесса показана на рис. УП-8. [c.206]

TVA разработала способ производства концентрированных удобрений на основе фосфатов аммония и мочевины и получила на полузаводской установке удобрение состава 25—35—О [80]. Схема процесса представлена на рис. 10. Синтез мочевины осуществляется без рециркуляции отходящих газов. Большая часть ( 67%) отходящих газов из колонны разложения карбамата при температуре 93—99° С поступает в предварительный нейтрализатор, изготовленный из нержавеющей стали, где смесь обрабатывается экстракционной фосфорной кислотой до молярного отношения NH3 Н3РО4 = 1,4. Пульпу подают в барабанный гранулятор, в котором его нейтрализуют газовой смесью, выходящей из колонны разложения карбамата, до молярного соотношения 2,0. Аммиак отработанных газов из гранулятора и предварительного нейтрализатора регенерируют, обрабатывая эти газы экстракционной фосфорной кислотой в скруббере. Последний представляет собой башню с насадкой диаметром 0,6 м и высотой 3 hi. В гранулятор направляют также концентрированный раствор мочевины (95%-ный), имеющий температуру 115—130° С. Этот раствор получают или упариванием в концентраторе 82%-ного раствора, поступающего из колонны разложения карбамата, или растворением гранулированной мочевины. Продукт, выходящий из гранулятора, сушат до содержания влаги 0,5%, охлаждают и рассеивают на ситах с диаметром отверстий 3,36 мм (6 меш) и 2,0 мм (10 меш). Мелкую фракцию возвращают в гранулятор. Соотношение ретура к готовому продукту равно 3 1. Конечный продукт может иметь также состав 29—29—О, 33—20—О, 34—17—О (если для получения мочевины используют процесс с частичной рециркуляцией карбаматного раствора) и 20—20—20 (при добавлении калийных солей). Барабанный гранулятор можно заменить тарельчатым. В этом случае нейтрализацию фосфорной кислоты аммиаком в предварительном [c.527]

Наиболее распространенными аппаратами для гранулирования являются барабанный, шнековый и тарельчатый грануляторы. При производстве сложных удобрений иногда в этих аппаратах совмещают одновременно с гранулированием также и аммонизациюпродукта. Особенно большое распространение получили барабанные аммонпзаторы — грануляторы. Барабанные грануляторы просты в устройстве и обслуживании. Основным их недостатком является неоднородность получаемых гранул и трудность регулирования их размеров. [c.345]

Гранулирование порошкообразных материалов в присутствии растворов, суспензий и плавов широко применяется в наиболее многотоннажных производствах минеральных удобрений и позволяет получать широкий ассортимент удобрений с заданным составом и соотношением питательных веществ, физико-химическими и механическими свойствами. В качестве исходного сырья применяют разнообразные азот-, фосфор- и калийсодержащие компоненты в виде твердых солей, растворов суспензий и плавов. Конструкцию основного аппарата и аппаратурное оформление узла гранулирования выбирают в зависимости от состава и свойств исходного сырья и конечных продуктов, условий гранулирования и техникоэкономических показателей процесса. Гранулирование сыпучих компонентов в присутствии влаги осуществляют в аммонизаторах-грануляторах, шнеках-грануляторах, дисковых и барабанных грануляторах, сушильно-распылительных агрегатах (РКСГ), в аппаратах кипящего слоя (КС) и др. [c.50]

Способ гранулирования порощкообразных удобрений в грануляторах барабанного типа (аммонизаторы-грануляторы, барабанно-грануляционные сушилки), шнеках-грануляторах, РКСГ, КС и в других подобных аппаратах получило широкое развитие в связи с быстрым увеличением производства и расширением ассортимента удобрений. [c.52]

Производство высококачественных удобрений, не содержащих азота (или с низким содержанием его), затруднительно даже при нормальной производительности оборудования, так как при этом происходит слишком большая или очень малая агломерация частиц. В результате получаются недостаточно прочные гранулы. Сушка продукта также затруднительна из-за дополнительной нагрузки сушилки по влаге, вводимой в аммонизатор-гранулятор. Иногда с целью уменьшения подачи воды в аппарат, гранулирование проводят в сушильном барабане, подогревая продукт до температуры, благоприятной для образования гранул. Однако в этом случае возникает возможность потери питательных веществ в результате разложения азотсодержащих компонентов с образованием газов и осложнения работы сушильного барабана (наросты материала на его внутренних стенках). Эти трудности при получении низкоазотных удобрений можно частично устранить путем добавления серной кислоты или фосфорной кислоты, использования безводного аммиака или аммиакатов с высоким содержанием свободного МНз. Фосфорная кислота применяется при получении удобрений с высоким содержанием фосфора, например марок 5— 20—20 или 6—24—12. [c.65]

Процесс гранулирования удобрений, получаемых на основе порошкообразного моноаммонийфосфата (марки Минифос ) и гранулированного или кристаллического карбамида в шнековом грануляторе протекает несколько хуже, чем в барабанном грануляторе. Оптимальными считаются такие условия работы установок, при которых процесс гранулирования заканчивается в сушильном барабане. Небольшая добавка фосфоритной муки (к исходным продуктам) или аммиака (в гранулятор) уменьшает остаточную кислотность и улучшает процесс гранулообразования. Обычно перед подачей в гранулятор исходные компоненты — карбамид, моноам-люнийфосфат, калийные соли и необходимые добавки поступают в отделение подготовки сырья (где измельчаются крупные частицы). Частично перемешанное сырье попадает на ленточный транспортер и далее в гранулятор. В грануляторе исходные компоненты смешиваются с ретуром и гранулируются в присутствии небольшого количества пара низкого давления. Процесс гранулирования весьма чувствителен к малейшим изменениям в жидкой фазе и требует стабильного и жесткого режимов производства. Кратность ретура составляет 0,8—1,5 содержание влаги в продукте на выходе из гранулятора 2—3% температура гранулируемой смеси - 60°С выход товарной фракции + 2—4 мм) 80% влажность продукта 0,4%. [c.137]

Главное в решении этой задачи — выбор способа гранулирования, обеспечивающего высокую прочность гранул. В новых технологических линиях по производству двойного и простого суперфосфатов используют аппараты БГС и прочность гранул получаемых продуктов составляет 8—10 МПа. Однако не всегда возможно и экономически целесообразно применять эти аппараты для производства удобрений, а методы приллирования и барабанные грануляторы (в том числе и АГ) широко используемые в промышленности в ряде случаев не всегда позволяют получать продукты с удовлетворительными физико-механическими свойствами. В этом случае возникает проблема увеличения Рс. [c.83]

Разработан новый циклический метод производства двойного гранулированного суперфосфата из неупаренной фосфорной кислоты без складской дообработки продукта. Фосфат разлагают смесью экстракционной фосфорной кислоты и НС. Образующийся раствор Н3РО4 и СаС 2 смешивают в грануляторе с ретурным двойным суперфосфатом. Смесь высушивают в барабане и сортируют на ситах с дроблением крупной фракции. Выделяющийся при сушке хлористый водород абсорбируется пульпой, содержащей фосфат и фосфорную кислоту. В абсорбционных камерах одновременно происходит разложение фосфата. По этому методу получается продукт с высоким соотношением усвояемой Р2О5 (98,5%) и общего ее содержания в удобрении коэффициент разложения апатита достигает 94%. [c.192]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология