Кокса график размеры

Цель расчета — установление размеров коксовых камер, определение времени заполнения камеры коксом, составление графика работы реакторов и определение температуры верха реактора. Вначале составляют материальный баланс коксовых камер с учетом рециркуляции непревращенного сырья и подачи турбулизатора. [c.181]

Кокс выгружают посредством трех машин, перемещающихся по рельсовым путям вдоль батареи (рис. 87). Одна из этих машин — коксовыталкиватель 2 — снимает дверь и штангой выталкивает пирог из камеры. Другая машина, находящаяся с противоположной стороны батареи, снимает другую дверь. Раскаленный кокс проходит через прикрепленную к этой машине направляющую раму 3 и падает в тушильный вагон 4, в котором кокс отвозят в тушильную башню, где он охлаждается водой. После этого кокс выгружают для окончательного охлаждения на наклонную плоскость — рампу. Затем его транспортером доставляют на сортировку. Грохочением отделяют куски размером более 25 лш (металлургический кокс) от небольшого количества мелочи. Крупные доменные печи (объемом более 1000 м ) потребляют кокс с размером кусков больше 40 мм. Работа батареи протекает по определенному графику, так что постоянно какая-нибудь из камер разгружается, затем загружается углем, а в остальных камерах происходит коксование. [c.235]

Кокс строил график зависимости lgp от 1/ и в качестве направляющей линии проводил прямую, образующую угол с ординатой. В соответствии со значениями р, отложенными на оси ординат, на ось абсцисс были нанесены экспериментальные значения температур кипения для воды. Дэвис [68], а также Калингарт и Дэвис [69] усовершенствовали диаграмму Кокса, предложив откладывать на оси ординат ]g р, а на оси абсцисс 1/(/ -)- 230). В таком виде диаграмму Кокса можно рассматривать как графическую иллюстрацию уравнения Антуана (18) при групповой константе с = 230. Однако эта константа применима лишь к алифатическим углеводородам [70]. Для удобства пользования диаграммой Кокса очень важно, чтобы она была построена в оптимальном масштабе. Чтобы можно было откладывать значения температур до 200 °С с точностью до 1 °С, следует применять диаграмму Кокса размерами примерно 1,5 м X 0,95 м. Драйс-бах [19] приводит точные инструкции для построения диаграммы Кокса, позволяющей определять значения давления и температуры с достаточной для лабораторной практики точностью. [c.66]

Если после испытания пробы кокса в микум-барабане на график нанести массу М каждого гранулометрического класса крупности 1 ак функцию от среднего размера кусков х каждого класса, то мы получим кривую, очень похожую на ту, которая представлена на рис. 54. Кривая распределения кусков, больших чем 20 мм, может быть довольно точно описана пр.остым эмпирическим уравнением М (х), зависящим только от одного параметра х, являющегося средним размером кусков кокса. Если продлить кривую М (х) на участок, содержащий куски со средним размером х меньше 20 мм (рис. 55), то кривая будет проходить гораздо ниже экспериментальной кривой. [c.178]

Реакторы установок замедленного коксования работают по циклическому графику продолжительность цикла составляет около 48 ч, причем в течение 24 ч осуществляется реакционный процесс, а последующие 24 ч затрачиваются на выгрузку кокса и подготовку камеры к циклу реакции. Последовательность расчета размеров и числа камер коксования приведена ниже [9]. [c.101]

При новом способе построения градуировочного графика (рис. 10-5) вначале настраивают прибор на рассчитанное значение сигнала при нулевом поглощении. Градуировочный график строят по результатам измерений, проводимых с пробами, которые помещают в сосуд определенного размера это позволяет анализировать пробы при заданном наинизшем уровне содержания влаги. Анализируемый материал, находящийся в сосуде, например кокс, предварительно равномерно увлажняют и тщательно перемешивают. Содержание влаги определяют с помощью ядерного зонда и гравиметрически после высушивания. Для получения при этом надежных данных необходимо обеспечить равновесие в сосуде с пробой. Гравиметрический метод позволяет определить содержание влаги лишь в конкретной порции материала, с которой проводятся измерения, тогда как метод рассеяния нейтронов дает усредненный результат. Новый способ калибровки позволяет регулировать уровень сигнала, что дает возможность легко воспроизводить отдельные точки градуировочного графика. Это достигается путем использования передвижного кадмиевого экрана, который служит поглотителем нейтронов. Изменяя глубину погружения экрана или его толщину, можно устанавливать условия, соответствующие различным точкам на градуировочном графике кроме того, новый способ обеспечивает быстрый кон- [c.529]

Зависимость теплоты смачивания и сорбционных свойств кокса от продолжительности прокаливания показана на рис. 114—117. Ход кривых на графиках позволяет прийти к заключению, что изменение объема пор и размеров внутренней поверхности того и другого кокса заканчивается при температуре от 750° и выше в основном в течение 3 час. [c.180]

Как следует из рассмотрения графиков (рис. 5.62), ход изменения температуры капли при ее прогреве и испарении подчиняется общим закономерностям, установленным для многокомпонентных топлив. В течение я ,5 сек ири данных условиях опытов температура быстро повышается до >= 300° С (период прогрева), а затем медленно увеличивается до 480—500° С (период квазистацио-нарного состояния). По мере повышения температуры капли ее размеры изменяются под действием двух факторов испарения фракций с поверхности и объемного расширения. При этом до 450° С размеры капель почти пе изменяются. При дальнейшем повышении температуры первостепенное влияние на размеры капель оказывают химические реакции превращение нейтральных смол в асфальтены, крекинг-смол и асфальтенов с образованием кокса (карбоидов) и газо- и паровыделепием. Паро- и газо-Быделепие и значительная пластичность смол обусловливают набухание капель с образованием в результате крекинга пористого коксового остатка. Чем выше содержание асфальто-смолистых веществ в крекинг-остатках, тем (ири прочих равных условиях) несколько больше время, потребное для полного ококсовывания капли, и больше размеры коксового остатка. Это видно из графиков, приведенных на рис. 5. 62. На протекание указанных процессов большое влияние имеет подвод тепла к капле по термопаре, что [c.364]

ИСХОДИТ реакция кокса с парами воды и двуокисью углерода, последняя реагирует так, как если бы она была единственным реагентом. Возможно и другое объяснение различий в величинах йз[Сг], основанное на роли СО, диффундирующей из пористых частяц кокса. Поскольку основным продуктом реакции кокса с СОа является окись углерода и выход ее для эквимолярных количеств выше при использовании СО2, а не паров воды, то и замедляющая роль окиси углерода будет более существенной. При таких условиях величины k будут иметь смысл как некоторые эффективные значения, более низкие для реакции двуокиси углерода. Это объяснение подтверждается отклонением значений /%з[С/] от графика Аррениуса (рис. 123 и 132) но оно противоречит тому факту, что прямые для реакций кокса с СО2 и Н2О практически параллельны. Это обстоятельство подтверждает первую гипотезу. Противоречит второе предположение и отсутствию влияния размеров частиц кокса, которое, однако, может быть объяснено пористостью коксов [63]. Действительно, удельный объем кокса зависит от степени измельчения. Эта зависимость обусловлена деструкцией макропор при уменьшении размеров частиц и согласуется с наличием распределения пор по диаметрам. Зависимость удельного объема от размера частиц кокса, использованного в данной работе, приведена на рис. 149. Удельный объем уменьшается от 1,08 (это соответствует плотности 0,923 г/см ) до 0,628 (плотность 1,59 г/см ) при уменьшении размеров частиц от 8—6 до 100—140 меш. Анализ кривой показывает, что крупные поры диаметром 120—420 мк составляют 78% общего объема пор кокса, измельченного до размера 8—16 меш. Поскольку размер частиц кокса, используемого в данной работе, изменялся в широком диапазоне от 8—16 до ]40—200 меш, то крупные поры могли снять любой эффект, обусловленный размерами частиц. Поэтому на основании представленных в настоящей работе результатов не следует делать вывод, что размеры частиц менее 0,1 им или более 2 мм вообще не оказывают влияния на протекающие химические процессы. [c.261]

Другой метод выражения ситовых анализов, который с некоторых точек зрения предпочитается правилу Розина—Реймлера, был предложен Остином [74]. По этому методу величина весового процента остатка на сите наносится на график в координатах вероятности в зависимости от размеров отверстий сит. Причины, благодаря которым это выражение было предпочтено правилу Розина—Реймлера, заключались в том, что удельные поверхности при некоторых условиях могут быть легче вычислены из этого распределения. Для некоторых материалов установлено, что прямые на этих координатах получаются по логарифмическом шкале крупностей это оказывается верным для дробленого угля. С другой стороны, для крупного кокса прямые линии получаются в том случае, когда график имеет нормальную или арифметиче- [c.376]

Графики показывают, что во всем диапазоне испытания для всех проб и размеров крупности результаты экспериментов усредняются примой линией. Частые отклонения для 10 и 2000 оборотов барабана объясняются в первом случае легкой разрушеемостыо кокса и возможными изменениями характеристик его в процессе самого рассева, а во втором — накоплением большого количества мелочи, играющей роль подушки и изменяющей режим разрушения. [c.69]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология