Подготовка камеры к процессу коксования

Влияние термической подготовки на процесс коксования углей является сложным и в основном проявляется в следующем при уменьшении влажности угля увеличивается насыпная плотность загрузки в камере коксования. Это приводит к тому, что спекаемость угольной загрузки повышается за счет повышения плотности поверхностного контакта зерен угля, увеличивается скорость нагрева в стадиях до перехода в полукокс уменьшается трещиноватость кокса за счет снижения перепада температур в загрузке и уменьшения градиента скоростей усадки смежных слоев полукокса, имеется тенденция к снижению сернистости кокса. При термической подготовке расширяется температурный интервал пластичности углей и температура максимального размягчения сдвигается в область более высоких значений. [c.209]

Реакторы установок замедленного коксования работают по циклическому графику продолжительность цикла составляет около 48 ч, причем в течение 24 ч осуществляется реакционный процесс, а последующие 24 ч затрачиваются на выгрузку кокса и подготовку камеры к циклу реакции. Последовательность расчета размеров и числа камер коксования приведена ниже [9]. [c.101]

Процесс замедленного коксования весьма прост. Сырье, предварительно нагретое до 500 X при минимальной длительности пребывания в трубчатой печи, направляется в необогреваемую камеру (реактор), где за счет аккумулированного сырьем тепла и значительной длительности его пребывания осуществляется процесс коксования. Потоки дистиллятов и газа отводят свер.ху работающей камеры на разделение. После заполнения коксом до 70— 0% общей высоты реакционной камеры поток сырья направляют в другой реактор. Отключенную камеру после соответствующей подготовки разгружают обычно гидравлическим способом. Таким образом, процесс является непрерывным по подаче сырья и разделению жидких и газообразных продуктов коксования и периодическим по выгрузке кокса. [c.82]

Усовершенствование существующих и создание новых процессов подготовки угольных шихт ведется, главным образом, средствами уплотнения загрузки путем трамбования, брикетирования, термического нагрева. Основным направлением совершенствования технологии слоевого коксования является его интенсификация, наращивание объема печных камер, подготовка кокса к использованию. Применение средств уплотнения и скорости нагрева загрузки усиливают противоречивость процесса коксования, так как с ростом спекаемости угольной шихты возрастают внутренние напряжения. Требуется их регулирование путем направленного распределения материала углей в готовой шихте, рационального нагрева при подготовке и коксовании. [c.10]

Основными факторами, от которых зависит глубина пиролиза газа, является температура, продолжительность контакта в зонах нагрева и давление. Учитывая, что в перспективе предполагается применять новые, высокоэффективные способы подготовки углей к коксованию, а также коксовые батареи с камерами большой емкости и повышенные скорости коксования, представляет интерес анализ тенденций изменения указанных основных факторов пиролиза для выявления возможности управления этим процессом. [c.148]

Важность и необходимость изучения особенностей процесса подготовки, загрузки и коксования частично брикетированных угольных шихт в промышленных условиях определяется некоторыми эксплуатационными и технологическими ограничениями сегрегацией вмещающей шихты и брикетов при загрузке печной камеры, давлением распирания, горизонтальной и вертикальной усадкой загрузки, возможностью достижения равномерной готовности коксового пирога, усилием его при выдаче, сохранностью кладки печной камеры и др. [c.252]

На некоторых отечественных установках цикл заполнения камер может колебаться от 18 до 50 ч, а время подготовки - от 20 до 40 ч, т.е. имеются значительные простои. Ускорение перевода всех установок на 48-часовой цикл положительно отразится на технико-экономических показателях процесса коксования. [c.7]

ПОДГОТОВКА КАМЕРЫ К ПРОЦЕССУ КОКСОВАНИЯ [c.159]

Технологический процесс коксования состоит из трех основных стадий 1) подготовка угольной шихты и ее загрузка в коксовую камеру 2) коксование, отбор паро-газовой смеси и выгрузка кокса и 3) переработка паро-газовой смеси. Последняя стадия включает пять основных операций а) охлаждение паро-газовой смеси с конденсацией и последующим отделением смолы и надсмольной воды б) улавливание аммиака в) поглощение ароматических углеводородов (сырой бензол) с последующей их отгонкой и разделением г) глубокое охлаждение несконденсировавшегося газа и выделение фракций д) переработка смолы с получением индивидуальных углеводородов или их смесей. [c.73]

Раскаленный кокс, выгруженный из камеры коксовой печи, еще нельзя использовать в металлургии. Охлаждение (тушение) кокса, его транспортировка, сортировка по крупности с последующей передачей для использования в технологических целях являются такими же полноправными элементами технологии производства кокса, как и подготовка угольной шихты и собственно сам процесс коксования. [c.188]

На отечественных установках в камерах коксования избыточное давление поддерживается в пределах 1,7—3,5 кгс/см , коэффициент рециркуляции 1,1—1,9, в зависимости от характеристики сырья. Таким образом, при получении рядового кокса основные показатели режима коксования отечественных и зарубежных установок примерно совпадают, кроме температуры на выходе из реакционного змеевика. Циклы коксования на зарубежных установках в основном 24 ч [1]. За такое же время успевают подготовить камеру к работе. Процесс коксования и выгрузка кокса проводятся по неизменному графику. Продолжительность цикла коксования зависит прежде всего от производительности установки и полезного объема коксовой камеры. Сокращение цикла определяется содержанием летучих веществ в коксе и операциями подготовка кокса к выгрузке, выгрузка кокса, подготовка камеры к коксованию сырья [1]. Циклы коксования на отдельных отечественных установках составляют 24 ч и соответствуют зарубежным. В большинстве же случаев они достигают 40 ч, что связано с низкой производительностью установок при больших объемах камер, а так5ке низкой коксуемостью перерабатываемого сырья. Перед выгрузкой кокса из камер осуществляется его пропарка—в течение 3 чза рубежом и в течение 3—6 ч на отечественных установках. После иропарки кокс охлаждается водой. Углеводородные газы и водяные пары, выделяющиеся во время пропарки и охлаждения кокса, направляются в скруббер, откуда сконденсировавшиеся углеводороды поступают в отстойные сооружения, а несконденсировавшиеся пары выбрасываются в атмосферу. В последние годы у нас и за рубежом наблюдаются изменения в схеме улавливания продуктов пропарки. Из камер коксования отпаренные углеводороды и водяные пары поступают в скруббер, орошаемый газойлем коксования. Получаемые внизу скруббера тяжелые фракции добавлются в сырье коксования. С верха скруббера отводятся легкие фракции, которые после воздушных конденсаторов отделяются от воды и направляются в ректификационную колонну, установки. [c.18]

Особенностями этого процесса являются высокий нагрев сырья коксования, приводящий к деструкции нефтяных остатков, и цикличность, связанная с подготовкой камер в коксованию и выгрузкой продукта. В результате данный технодогичесвий процесс приводит к зна- [c.1]

Дальнейшее развитие процесса коксования связано с увелячением мощности установок, повышением выхода кокса в результате организации специальной подготовки сырья, усовершенствованием технологии прокаливания суммарного кокса, внедрением процессов удаления серы из сернистого кокса, разработкой и усовершенствованием схем автоматизации и дистанционного переключения реакторов (коксовых камер), изысканием новых видов сырья для получения высококачественного кокса игольчатой структуры. [c.81]

Однако процесс коксования в полупромышленных печах существенно отличается от промышленного, так как из габаритных размеров только ширина камеры соответствует промышленной, при значительном отличии высоты и длины, отсутствует регулирование давления газа в печной камере в процессе коксования. То есть динамические нагрузки на стены н под печной камеры при загрузке угольной шихты, а также ее газодинамическое состояние в процессе коксования не воспроизводят промышленных условий. Поэтому результаты полузаводских исследований можно рассматривать лишь как качественные, позволяющие давать сравнительную оценку влияния 0граниченн010 числа факторов на давление распирания, в частности состава и свойств угольной шихты, способов ее подготовки, ширины печной камеры, скорости коксования, и эти данные не могут быть использованы для расчета прочности отопительных простенков и других элементов коксовых батарей. [c.131]

Результаты изучения пластического состояния углей, формирования напряженного состояния кокса и основных явлений промышленного процесса коксования послужили основой для решения поставленных задач и стали возможными благодаря разработке сотрудниками ВУХИНа новых методов исследования прочности углей, кокса при нагреве в различных газовых средах газопроницаемости пластической массы углей производственного измельчения вторичного пиролиза паро(азовых продуктов, их термической устойчивости и динамики отложения пироуглерода в порах и на поверхности кокса определения п ютности и характера распределения угольной загрузки в полномасштабной модели печной камеры определения в производственных условиях давления на стены печных камер в процессе их заполнения и коксования угольной загрузки изучения условий коксования в полузаводских печах новой конструкции, максимально моделирующих промышленный процесс изучения процесса мягкой механической обработки и сухого тушения кокса создания высокопроизводительных нромы1иленнь[х и гюлупромышленных агрегатов для подготовки угольных шихт наиболее приемлемь(ми и эффективными мегодами. [c.372]

Сухоруков В. И., Кабаков В. В., Дубовик А. Н. и др. Влиянне режима обогрева на гидраилические условия в коксовой камере в процессе коксования. - В сб. Подготовка и коксование углей. -Свердловск, 1971, вып. 9, с. 90-98. [c.384]

На ФНПЗ была осуществлена тщательная подготовка сырья, подающегося на коксование. Ориентирование на увеличение содержания асфальто-смолистых веществ в гудроне повлияло на увеличение выхода электродного кокса. Реконструкция узла транспортировки и дробления кокса и внедрение гидрорезаков более совершенной конструкции позволило значительно увеличить выход крупного кокса. Обработка кокса в камерах керосиногазойлевой фракцией повысила механическую прочность кокса. Повышение температуры процесса коксования до 500-505°С снизило содержание летучих веществ в коксе, а усовершенствование схемы потоков печи привело к увеличению производительности установки по сырью. [c.56]

В пособии изложены требования различных потребителей к качеству металлургического кокса, рассмотрены свойства кокса и методы оценки его качества, приведены характеристики сырья и процессы подготовки углей для коксования, а также влияние этих процессов на коксуемость углей и шихт. Описаны явления, протекающт в камерах коксовых печей при коксовании, современная техника и технология сло1 вого коксования и технология подготовки кокса к использованию. Изложены закок мерности изменения свойств кокса в процессе его использования и математические м дели этих процессов. [c.2]

При подготовке у глей к коксованию, в особенности с применением -нагрева, а затем в камерах коксовых печей, уголь подвергается механическому разрушению, испытывает термомеханические и термохимические воздействия. Эти процессы протекают в условиях различной газовой среды. Но, поскольку уюль является полимером с лабильной гидроароматической структурой макромолекул, в которой активную роль играют водородные связи [17], газовая среда должна оказывать влияние на свойства поверхности зерен углей [38-45], что, в свою очередь, не может не сказаться на их спекаемости. Следовательно, влияние газовой среды представляется интересным прежде всего для практики, гак как в разработках многих процессов подготовки углей активная роль отводится газовому агенту-носителю как в холодном так и в нагретом o тoяни г Вместе с тем, этот вопрос имеет теоретическое значение, поскольку позволяет изучить физическое и химическое взаимодействие активных составляющих I повой среды с доступной поверхностью угля и влияние на его спекаемость. [c.30]

Главным направлением дальнейшего роста эффективности коксового производства является его интенсификация. В основу технологии при этом должны быть положены процессы, способствующие повышению плотности загрузки и снижению напряженности в коксуемом массиве. Этим условиям, в наибольшей мере, отвечает сочетание избирателььюго измельчения с пневмосепарацией и термической подготовки, позволяющее увеличить скорость коксования. Однако, нри эгом необходимо учигырать значительное повышение давления распирания в печных камерах шириной 410 мм. [c.375]

Суть технологии совмещенного процесса заключается в использовании тепла, выдаваемого из коксовых камер кокса для сушки и термической подготовки (нагрева до ПО—120 °С) угольной шихты перед загрузкой в камеры коксования. При этом кокс охлаждается до температуры, позволяющей производить его транспортировку (-180 — 200 °С), а угольная шихта пневмотранспортом подается для загрузки в камеры коксования. Весь процесс проходит в закрытых технологических аппаратах, предотвращающих выброс вредных веществ в окружаюшую среду. [c.248]

Количество мелочи, образующееся при истирании, зависит от удельного давления и прочности материала. Среднестатистически давление при истирании кусков в процессах подготовки или испытания нась пной массы кокса одинаково по их поверхности, а прочность пористой структуры различна. Поэтому отделение мелочи с различных частей куска должно быть неравномерным. 8 большей мере отходы образуются из тех частей, которые расположень в камере коксования ближе к осевой плоскости. Выход летучих веществ от образующейся мелочи должен быть больше, чем от ос новной массы. [c.49]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология