Угольно-керамические материалы

Если дуктильность материала с самого начала мала, то образующиеся газы разрывают его и удаляются, пенистая структура не образуется и материал при отвердевании превращается в плотный полукокс. Так ведут себя некоторые угли марки ОС, а также нормальные угольно-керамические заготовки при обжиге. Описанный механизм формирования пенообразной структуры коксов приводит к ее вариациям по величине пузырьков, толщине и сложению их стенок из остатков от пузырьков последовательных генераций. [c.24]

Прочность же угольно-керамических материалов а) с увеличением пористости уменьшается б) при одинаковой пористости мелкопористые материалы прочнее крупнопористых в) с повышением температуры обжига изделия его прочность сначала увеличивается и достигает максимума при температуре около 1500° С, а затем уменьшается после графитации она уменьшается почти в 2 раза г) с повышением температуры прокалки исходного сыпучего материала прочность изготовленного из него блока уменьшается д) при смачивании жидкостями, а также при сор бции паров и газов прочность блоков уменьшается это характерно для всех мелкопористых материалов е) при температурах выше 1000° С прочность угольных блоков заметно больше, чем при нормальных условиях. [c.73]

Негибкие жесткие перегородки выполняют в виде дисков, плиток, патронов. Они состоят из частиц твердого материала, жестко связанных между собой путем непосредственного спекания или спекания в присутствии связующего вещества так, что эти частицы образуют поры, проницаемые для жидкости. Для изготовления жестких перегородок применяют металлические, керамические, стеклянные, угольные порошки, а также диатомит. [c.198]

Несжимаемые пористые перегородки выпускаются в виде патронов, дисков, плит и представляют прочно связанные между собой частицы твердого материала. К ним относятся металлические, керамические, стеклянные, диатомитовые, угольные и другие пористые перегородки. [c.657]

Для успешного применения стандартной насадки необходимо соблюдать некоторые условия. Наиболее важное значение имеет правильный выбор материала насадки. Она должна предпочтительно смачиваться сплошной фазой, при этом устраняется возможность нежелательной коалесценции капель внутри насадки, Если насадка предпочтительно смачивается жидкостью, являющейся дисперсной фазой, то это приводит к растеканию жидкости вдоль поверхности насадки и уменьшению межфазовой поверхности. Керамическая и фарфоровая насадки почти всегда лучше смачиваются водной фазой, чем органической угольная и пластмассовая насадки лучше смачиваются органической фазой. При использовании металлических насадок целесообразно провести предварительное испытание их смачиваемости. В любом случае желательно, чтобы та жидкость, которая предпочтительно смачивает насадку, была сплошной фазой. Все количественные выражения, включающие характеристики насадки, приводимые ниже, применимы исключительно в тех слу- [c.547]

Дренажная система, показанная на рпс. 7.13, состоит из керамических блоков, снабженных соплами из термопластичной смолы. Очистка фильтров с двухслойной загрузкой при использовании обычной дренажной системы и обычной технологии обратной промывки вызывала ряд затруднений. Неравномерное гидравлическое расширение и плохая промывка фильтров с двухслойной загрузкой могут привести к прониканию грязевых включений через угольный слой и попаданию, их на поверхность песчаного слоя. Для очистки фильтров с двухслойной загрузкой оказалась эффективной технология обратной промывки с использованием воздуха и воды. Продувка воздухом приводит к тщательному перемешиванию загрузочного материала и разрушению частично склеивающихся частиц. Процедура обратной промывки фильтра с использованием воздуха и воды, показанная на рис. 7.13, состоит в следующем уровень воды в фильтре опускают ниже промывных желобов примерно на 20% от уровня расширения подают воздух с интенсивностью 20 л/(м2-с) и продувают загрузку в течение 3 мин затем в течение 3—4 мин нагнетают воду для очистки загрузки и получения должного расположения слоев фильтрующих материалов. При необходимости фильтр промывают вторично. [c.185]

Известно, что спекаемость каменного угля сильно ухудшается при окислении его на воздухе. Мы обнаружили, что то же самое происходит и с угольно-битумными смесями, применяемыми в производстве угольно-керамических изделий. Это объясняется тем, что в результате окисления на поверхностях микротрещин и пор образуется слой окисленного вещества угля (оксиуг-ля). Он очень тонок, поэтому элементарным анализом не удается обнаружить изменение в составе угля. При 300—350° С этот слой разлагается и превращается в неплавкое карбоидное вещество, которое препятствует спеканию стенок трещин. Если нагретый материал деформировать, то карбоидные слои разрушаются и спекаемость улучшается. [c.24]

При нагревании угольно-керамические материалы, как и пористые изделия из силикатной керамики, расширяются мало. Чем более порист материал и чем крупнее поры, тем меньше расширение. Коэффициент линейного расширения в интервале температур от 200 до 1700° С составляет (5 11)-10 гpaд. [c.72]

G —. масса материала до истирания Gi — масса материала после истирания F — площадь истирания. Высокой стойкостью к И. отличаются каменно-керамические и мн. др. материалы. Так, И. шлакоситаллов равна 0,015—0,03 г/см , петрургиче-ских материалов — 0,02, известняка — 0,2 — 2,7, гранита — 0,03 — 0,07, кварцита — 0,06—0,12, плиток керамических для полов — 0,08 г см . Часто И. выражают в процентах потери массы материала. В зависимости от И., наир., гравий подразделяют на марки И20, ИЗО, И45 и И55 (цифра указывает максимально допустимый процент потери массы материала после истирания). По И. устанавливают возможность применения строительных материалов для полов, дорожных покрытий, ступеней лестниц, угольных и др. бункеров и т. д. При испытаниях на И. определяют потерю массы, истирая образец материала (плитки, кубики, цилиндры) на спец. машинах (кругах истирания) при определенных (заданных) условиях длине пути, скорости вращения круга, давлении на образец и типе истирающего материала. И. гравия определяют в спец. полочном барабане. [c.517]

Кроме сплошных электродов, в качестве нагревателей для высокотемпературных печей сопротивления нашей электродной промышленностью выпускаются также согласно ГОС Т 2845—45 угольные трубы. Их изготовляют из высокосортных углеродистых материалов (нефтяного и пекового коксов, сажи), причем основным связующим является каменноугольная смола. Технологиче-кий процесс производства угольных труб предусматривает получение материала с большой плотностью (порядка 1,5 г/см ) и сравнительно малой пористостью. Благодаря этому трубы обладают хорошей механической прочностью даже при наивысших температурах и при условии хорошей внешней тепловой изоляции (сажа, керамические и угольные экраны, угольная крупка) позволяют нормально получать внутри трубы температуры 1800—2000 , а максихмаль-но до 2500°. [c.59]

Разработан также метод получения кристаллов, основанный на предварительном плавлении исходного вещества в пламени (метод Вернейля). По этому методу небольшое количество материала расплавляют на вершине керамической подставки водородно-кислородным пламенем. Кристаллизация происходит при непрерывном опускании подставки из горячей зоны и добавлении в расплав через центральный конус горелки новых порций тонко измельченного порошка. Таким образом выращивают кристаллы огнеупоров, например окиси алюминия, а с применением вместо горелки индукционного нагрева — кристаллы кремния (Кек [134а]). В последнем случае составом среды удается управлять, что практически невозможно при использовании пламени. Это преимущество сохраняется и в том случае, когда для нагрева используется излучение от угольной дуги [135]. В такой форме метод применяли для выращивания кристаллов двуокиси титана. [c.36]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология