Газогенераторы большой мощности

Газогенераторы большой мощности [c.209]

В предварительном расчете температура газов в генераторе может соответствовать уровню горения штатных твердых топлив, т. е. около 2000—2500° С. Перепад давления газов на турбине обычно выбирается в зависимости от принятой схемы двигательной установки. В замкнутых схемах это будет около 25— 30 кгс/см2. В открытых схемах перепад давлений на турбине может быть больше до 40—50 кгс/см . Таким образом, зная состав газов — продуктов сгорания твердого топлива, газовую постоянную, температуру и перепад давления, можно подсчитать адиабатную работу газов на I кг сожженного в газогенераторе твердого топлива. Мощность газовой турбины также известна, она должна обеспечивать работу насосов окислителя и горючего основного топлива двигательной установки. Задаваясь значением КПД газовой турбины, используя известную формулу [c.243]

При выборе условий проведения процесса газификации и при конструировании газогенераторов руководствуются рядом требований, которые обусловливаются в первую очередь масштабами производства — генераторный газ применяется в настоящее время в очень больших количествах на установках большой мощности. Соответственно необходимы мощные, механизированные, автоматически управляемые генераторы с высоким коэффициентом использования топлива (к.п.д. газификации ). Большое значение имеет конструирование интенсивно работающих генераторов для газификации местных видов топлива. [c.253]

Возникают задачи по созданию новых процессов газификации низкокачественных твердых топлив и сернистых мазутов, удовлетворяющих требованиям теплоэнергетики по суммарному энергетическому к.п.д. и по достаточной интенсивности процесса, позволяющей создавать газогенераторы большой мощности. Эти задачи разрабатывают в течение нескольких лет в лаборатории газовых процессов ИГИ, в результате чего предложены новые высокоинтенсивные методы газификации сернистых мазутов и твердых топлив [42]. [c.137]

Газогенераторы обладают большой мощностью, но их высокая производительность получена за счет больших габаритов. Произво-д.ительность по газу 1 объема шахты генератора с кипящим слоем значительно ниже, чем в обычных слоевых генераторах. [c.80]

Для металлургической промышленности большое значение имеет применение газогенераторов большой единичной мощности с автоматизацией основных технологических процессов и использованием подогретого дутья или воздуха, обогащенного кислородом. Наряду с этим применяются и газогенераторы малых габаритов — индивидуальные газогенераторы к печам, газогенераторы для получения защитной атмосферы. Указанные [c.3]

Преимуществом газогенераторов с кипящим слоем является их большая мощность, полная механизация и возможность автоматизации процесса. К недостаткам газогенераторов с кипящим слоем следует отнести более низкую, чем при слоевых газогенераторах, теплотворность газа и его запыленность (порядка 50—140 что вызывает необходимость сооружения сложной системы очистки таза. Недостатком является также не- [c.167]

В настоящее время уже имеется большой опыт получения газа из местных видов топлива бурых углей и торфа. Поэтому применение газогенераторов не вызывает затруднений. Газогенераторы в малых установках имеют сравнительно простое устройство, например газогенератор малой мощности для газификации местных видов топлива [Л. 66]. [c.25]

Газогенераторные установки целесообразно располагать на-улице под навесом, а не строить специальных зданий. При этом отепляются лишь некоторые узлы установки. Это сокращает общие капиталовложения. При массовом строительстве газогенераторов можно еще больше сократить затраты на их сооружение, если монтировать газогенератор и всю очистную аппаратуру в серийно выпускаемых блоках в металлическом каркасе, который по размерам укладывается в габарит железнодорожных перевозок. Опыт изготовления такой установки шириной 2, высотой 3,2 и длиной 6,75 м, весом 6,7 т для переработки 10 000 пл. древесины в год показал принципиальную возможность организации серийного выпуска газогенераторных блоков, не требующих специальных производственных заданий. Из готовых блоков на месте можно монтировать газогенераторные станции любой мощности. [c.131]

Стремление максимально повысить температуру реакционной поверхности углерода топлива приводит к применению топочных устройств и газогенераторов, работающих с жидким шлакоудалением. Процессы горения и газификации с жидким шлакоудалением получили наиболее законченное развитие в доменных печах. Доменные печи работают с высоким подогревом воздушного дутья, и температура в горне достигает 1800"С. По количеству производимого газа доменная печь является агрегатом большой мощности. Так, при диаметре горна 8,0 л в ней вырабатывается около 4 млн. ж газа в сутки (теплота сгора.чия порядка 900 ктлЫм ). [c.275]

В этом аппарате происходит сначала предварительное раз.южение за счет термического крекинга, затем частичное сгорание и значительная регенерация благодаря большим скоростям циркуляции газов конверсии и мощности регенераторов, состоящих из специальных пластин из окиси алюминия. Этот аппарат значительно более совершенный но сравнению с обыкновенными авто-термическими газогенераторами. [c.486]

Ввиду непрерывного механического удаления шлака без прекращения подачи дутья, удельная производительность и общая мощность газогенераторов с вращающимися решетками значительно больше, чем газогенераторов с неподвижными решетками. [c.294]

При использовании же для создания энергоустановок большой мощности (12—25 МВт) на базе ТРДД ПС-90А оказалось целесообразным как использование исходного газогенератора, так и применение дополнительной нулевой ступени компрессора, а при создании энергоустановки мощностью 25 МВт и дополнительного компрессора низкого давления. При этом существенным изменениям подвергается и конструкция свободной турбины, в том числе и в зависимости от задаваемого потребителем значения частоты вращения выходного вала силовой турбины. [c.7]

Синтез-газ (СО - - На + НаЗ) получают частичным окислением остатков при 1,5—2,5 МПа. Газ, выходящий из реактора при 1400 °С, охлаждают в котле-утилизаторе, получая пар с давлением 5—ЮМПа, и направляют на очистку. Очищенный газ (0,01% серы) сжигают в топке парового котла, полученный пар подают в паровую турбину. Таким образом осуществляют производство электроэнергии по бинарному циклу (вырабатывая примерно 1/3 энергии на газе и 2/3 на паре). Степень обессеривания топлива по этому процессу достигает 98%, причем получают товарную серу стандартных качеств. Термический к. н. д. такого комплекса выше, чем на обычных тепловых электростанциях. Мощность применяемого стандартного газогенератора 100 МВт на станции большой мощности устанавливают несколько параллельно работающих газогенераторов. [c.144]

Для некоторых станций, вероятно, будут применены энерготехнологические схемы газификации высокосернистых остатков нефти. В таких схемах газификацию и обессеривание топлив объединяют (например, схема фирмы Shell) [45]. По этой схеме синтез-газ (СО+На+НгЗ) получают частичным окислением остатков при 1,5—2,5 МПа. Газ, выходяЩ Ий из реактора при 1400° С, охлаждают в котле-утилизаторе, получая пар давлением 5—10 МПа, и направляют на очистку. Очищенный газ (0,01% серы) сжигают в топке парового котла, и полученный пар подают в паровую турбину электрогенератора. Таким образом, осуществляют производство электроэнергии по бинарному циклу (вырабатывая примерно /з энергии на газе и /з иа паре). Степень обессеривания топлива по этому процессу достигает 98%, причем получают товарную серу стандартного качества. Термический к. п. д. комплекса выше, чем на обычных тепловых электростанциях. Мощность применяемого стандартного газогенератора 100 МВт на станции большой мощности устанавливают несколько параллельно работающих газогенераторов. [c.102]

Газификация в кипящем слое является единственным методом производства больших масс технологического и отопительного газов из мелкозернистых бурых углей, уже освоенным как у нас, так и за границей в крупном промышленном масштабе. Преимуществами газогенератора с кипящим слоем являются большая мощность агрегата, возможность получения бессмольного газа со сравнительно небольшим содержанием метана и отсутствие фенольных сточных вод. В случае использования тепловых отходов генератор имеет высокий к. п. д. [c.394]

Большая установка для синтеза по Фишеру — Тропшу в Сасол-бурге в Южной Африке, находящаяся в настоящее время в строительстве, располагает девятью газогенераторами Лурги. Суммарная их мощность составляет 125 000 нм " синтез-газа в час. Кислородная установка, перерабатывающая 9000 т воздуха в сутки с получением 1800 т кислорода, является величайшей в мире. [c.77]

ПроцессТ (НТУ). Процесс разработан фирмой Сайенс эпликейшн для переработки марокканских сланцев. Его обозначение (Т ) связано с наименованиями трех сланцевых месторождений Марокко — Тимах-дит, Тарфайа и Танжер. В процессе применяется реторта периодического действия НТУ — один из старейших агрегатов, который еще в 1920-х гг. впервые был использован для переработки сланца компанией Невада, Техас, Юта . Реторта работает по принципу газогенератора, в котором поток газового теплоносителя проходит сверху вниз через неподвижный слой сланца. В Технологическом центре энергетики в г. Ларами (штат Вайоминг) сооружена опытная установка мощностью 150 т/сут. сланца, состоящая из двух спаренных вертикальных шахт диаметром 3,5 и высотой 13,7 м (рис. 9.15). Шахты действуют попеременно в режиме переработки сланца или охлаждения — удаления золы с одновременной загрузкой сланца (размер кусков 13-152 мм) с его предварительным подогревом за счет теплоты золы. Переработка сланца проводится в газогенераторном режиме с паровоздушным дутьем за счет теплоты горения полукокса с выходом большого количества низкокалорийного газа. Например, при переработке сланца штата Юта (лабораторный выход смолы 9,3 %) выход генераторного газа (2,75 МДж/м") составляет 342 м /т. Переработка начинается с зажигания сланца сверху, за счет подаваемого воздуха фронт разложения сланца постепенно опускается. Смолу, пары смолы и газы разложения отводят снизу реторты. [c.464]

Описанные выше конструкции газогенераторов и печей предназначены для газификации крупнокусковых топлив в плотном слое, но большую единичную мощность агрегата можно получить при газификации мелкозернистых топлив и пыли в газоге- [c.218]

Шахта газогенератора имеет вид усеченного конуса, обращенного основанием меньшего диаметра вниз. Диаметр шахты у колосниковой решетки равен 3,2 м, максимальнрлй диаметр вблизи газос.лива — 3,6 м, высота шахты от колосниковой решетки до газослива — 3,4. и. В нижней части шахты расположен ватер-жакет, футерованный огнеупорным кирпичом на 3/4 высоты. Колосниковая решетка генератора — плоская, чугунного литья, щелевидная, имеет вращающийся брус, охлаждаемый внутри водой, как показано на рис. 10. Длина бруса 2,6 м. Передача движения от привода на брус осуществляется посредством двух цилиндрических шестерен. Мотор привода имеет мощность 3 кет и число оборотов 960 в минуту. Отличительными деталями этого передаточного механизма являются металлические опорные колодки скольжения, по которым совершается дриже ше большой шестерни. Эти колодки располагаются по окрулчности в пазах [c.19]

Топливные (угольные) шнеки. Топливо в газогенератор подается при помощи трех шнеков (диаметр спирали 380 мм при диаметре корпуса 400 мм). Вал каждого шнека приводится во вращение от мотора мощностью 6,5 кет, 940 об/мин через гидравлический или фрикционный бесступенчатый вариатор. Установка вариатора позволяет регулировать число оборотов шнека в весьма широких пределах и поддерживать подачу заданного количества топлива с большой точностью. Каждый шнок рассчитывается на подачу в генератор полного количества потребного для него топлива при максимуме оборотов. [c.132]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология