Схема газификации мазута

Рассматриваемая схема газификации мазутов не вышла еще из стадии лабораторных исследований и не проверена в-полупромышленных и промышленных условиях. Однако результаты ла бораторных исследований и данные промышленной эксплуатации некоторых стадий процесса позволяют уже сейчас произвести расчет ожидаемых экономических показателей и на их основе сделать заключение о перспективности предлагаемой схемы. [c.239]

На рис. 77 приведена принципиальная технологическая схема газификации мазута без давления с указанием точек автоматического контроля и регулирования. По мазутопроводу жидкое топливо непрерывно поступает в расходный бак /, где предусмотрено автоматическое регулирование уровня и температуры мазута. Далее мазут подается в фильтры 2, откуда перекачивается через подогреватель 3 и фильтры тонкой очистки 4 в форсунку 6 газогенератора 7. С помощью регулятора поддерживают постоянное давление мазута на нагнетательных линиях насосов со сбросом жидкого топлива в расходный бак. Заданную температуру мазута в подогревателе поддерживают регулятором Рт, который воздействует на клапан, установленный на линии подачи пара в подогреватель. [c.176]

Рис. 77. Принципиальная технологическая схема газификации мазута без давления с точками КИП и

На рис. 59 представлена схема производства водорода паро-. кислородной газификацией мазута с установкой котла-утилизатора, где газификация ведется при 3 МПа. По аналогичной схеме работают- [c.155]

РИС. 1.11. Схема получения исходного газа газификацией мазута [c.33]

Ряд технических решений по газификации и гидрогазификации углей может быть использован при создании процесса гидрогазификации и гидрокрекинга мазута. На рис. 8.26 [623] представлена схема гидрокрекинга мазута с получением водорода, метана и жидких углеводородов. [c.434]

Разработаны различные варианты технологического оформления процесса газификации мазута, позволяющие осуществлять этот процесс как по периодической, так и по непрерывной схемам [37, 38]. [c.20]

Благодаря применению указанного выше катализатора образование сажи в процессе газификации мазута уменьшается, поэтому очистка газа от сажи упрош,ается. Как видно из схемы, для тонкой очистки его от сажи достаточно применения рукавных фильтров. [c.52]

Таким образом, два рассмотренных варианта газификации мазута имеют свои достоинства и недостатки и предпочтение одному из этих способов может быть отдано в зависимости от результатов анализа конкретных условий процесса производства аммиака, особенностей его технологической схемы и технико-экономических показателей. [c.82]

В зависимости от технологической схемы получения азото-водородной смеси (без промывки газа жидким азотом) она в различной степени может быть загрязнена метаном, образующимся в процессе газификации мазута. Присутствие в азото-водородной смеси СН4 и Аг (инертные газы) отрицательно влияет на синтез аммиака. Чем выше содержание инертных примесей в азото-водородной смеси, тем ниже эффективное давление синтеза, являющееся важнейшим фактором интенсификации процесса синтеза ЫНз. Эффективное давление определяется по формуле [c.83]

Рис, 53. Схема газификации сернистых мазутов под давлением с высокотемпературной очисткой газа от сажи и сернистых соединений [c.140]

Рис. 22. Схема установки пиролиза полу мазутов и газификации кокса в слое расплава смеси щелочей фирмы ЭССО

На рис. 84 приведена технологическая схема комбинированной установки по переработке 27 200 т/сут высокосернистой нефти с газификацией получаемого остаточного мазута (теплоноситель кокс). Материальный баланс установки обессеривания газификацией оста- [c.139]

Выполненный совместно с Лабораторией технико-экономиче-ских исследований ИГИ технико-экономический анализ позволил установить, что разработанная ИГИ схема комплексной газификации сернистых мазутов с высокотемпературной очисткой от сажи и серы при использовании схемы на мощных тепловых электростанциях по своим технико-экономическим показателям является весьма эффективной. [c.152]

Суммарный тепловой к.п.д. при газификации сернистых мазутов по схеме ИГИ с использованием тепла получаемого газа в энергетических установках значительно выше, чем в других разрабатываемых методах. [c.152]

Таким образом, становится очевидным, что с применением разработанной в ИГИ схемы комплексного энергохимического использования сернистых мазутов на основе их газификации благоприятно решается вопрос использования сернистых мазутов в теплоэнергетике с одновременным расширением сырьевой базы для производства серной кислоты в химической промышленности. [c.153]

Капитальные затраты (тыс. руб.) на установку для газификации высокосернистых мазутов по технологической схеме ИГИ [c.240]

В результате произведенных расчетов установлено, что очистка мазута от сернистых соединений на стадии газификации требует меньше капитальных и эксплуатационных затрат, чем улавливание серы из дымовых газов, очистка топлива по схеме, разработанной ИНХС, и т. д. Следовательно, производство газа по схеме ИГИ окажет положительное влияние на [c.240]

Парогазовые, работающие на малосернистом топливе (газе), полученном при газификации высокосернистого мазута под давлением 20 ати (по схеме ИГИ)...... 53,0 1,33 [c.242]

Там, где непосредственное использование мазута по техноло-] ическим требованиям затруднено или невозможно, можно применить мазут или любое другое жидкое топливо с предварительной его газификацией. Как показывает практика использования мазута по такой схеме, газификация мазута может быть осуществлена в двух вариантах первый — газификация непосредственно перед печью [46] и второй — газификация на центральной станции [46 47]. Первый вариант дает возможность использовать мазут в виде газа с теплотворностью от 1000 до 5000 ккал1нм с коэффициентом полезного действия не ниже 95—97%. Второй вариант, относящийся по существу процесса к второй группе использования топлива, связан с большими потерями мазута, но дает возможность получать газ лучшего качества и с более высокой теплотворностью, особенно если в процессах газификации жидкого топлива используется дутье, обогащенное кислородом. Экономический эффект от такого использования кислорода определяется эффектом, достигаемым при переводе печей на высококалорийное топливо. Последнее относится и к случаям газификации любого другого топлива. [c.32]

Схема 10 переработки мазута парокислородной газификацией включает несколько дополнительных стадий, обусловленных присутствием в газе значительных примесей сажи, а также серосодержащих примесей. Газ, полученный в результате парокислородной газификации мазута, очищают от пыли так же, как в схеме 9, затем от сажи и после этого направляют на первую ступень мышьяковосодовой очистки от сероводорода. Затем газ поступает в конвертор окиси углерода здесь в присутствии железохромового катализатора одновременно с основным процессом происходит конверсия сероорганических соединений. Образующийся сероводород удаляется во второй ступени мышьяково-содовой очистки. [c.20]

Способ Коннерса — Тотцека зв-вг Первая промышленная установка была введена в эксплуатацию в Оулу (Финляндия) в 1955 г. на заводе азотных удобрений, принадлежащем фирме Тюннн ОУ (см. табл. П-83). Процесс газификации мазута в таких установках проводят по технологической схеме и в оборудовании, разработанным фирмой Коннерса для газификации пылевидных твердых топлив. [c.187]

При отнесении всех затрат по газификации мазута и очистке газа на производство серной кислоты, средние удельные капитальные вложения на 1 т N2804 по схеме ИГИ составляют 20,7 руб., в то время как в случае улавливания сернистых соединений из дымовых газов удельные капитальные вложения на производство 1 т Н2504 составляют 27,6 руб. Средние удельные капиталовложения а сооружение специальных заводов производства серной кислоты на 1 г Н2504 составляют 19—22 руб. [c.153]

В этой связи новая технологическая схема газификации высокосернистых мазутов, разработанная и проверенная в лабораторных условиях Институтом горючих ископаемых, представляет большой интерес. По предлагаемой схеме, процесс газификации сернистых мазутов производится под давлением, а полученный энергетичеокий газ проходит стадию высокотемпературной очистки от сернистых соединений и сажи. [c.238]

Основным аппаратом при газификации жидких н тверД топлив является газогенератор. Для газификации жидкого то лива используется газогенератор, схема которого показана 1 рис. 1.17. При сгорании жидкого топлива в камере сжигания температура повышается до 1500°С. В камере газификации происходит газификация мазута и окончательная газификащ топлива, и конверсия образовавшегося метана осуществляем на катализаторе 4. Тепло газогенераторного газа использует( для получения технологического пара, [c.40]

На рис, 11-22 приведена схема подобной установки с высокотемпературной очисткой продуктов газификации при небольшом избыточном давлении. Для компенсации потерь давления по газовоздушному тракту предусматривается установка подкачивающего (бустерного) компрессора с электроприводом. Компрессор подает в газогенератор горячий воздух, необходимый для газификации мазута. Остальная часть горячего воздуха направляется в зону горения печи для сжигания очищенного горючего газа. В газогенераторе осуществляется факельный процесс газификации водомазутных эмульсий на воздушном дутье, применение которых обеспечивает необходимое распыление мазута и способствует уменьшению образования сажи. Продукты газификации после газогенератора при температуре 1 100—1 200°С очищаются в высокотемпературном самоочистителе от сажи и окислов ванадия, проходя через слой зернистого огнеупорного материала (хромомагнезитовая крошка, кварцевый песок). Выгруженный из сажеочистителя зернистый материал отмывается от сажи водой, после чего возвращается в него через шлюзовой затвор. В сероочистном аппарате газ проходит через слой частиц 14 2 1 [c.211]

Способ Копперса — Тотцека разработан фирмой Коп-перс (ФРГ) для получения синтез-газов. Первая промышленная установка была введена в эксплуатацию в Оулу (Финляндия) в 1955 г. на заводе азотных удобрений фирмы Тюппи су (табл. 13). Процесс газификации мазута осуществлен по технологической схеме и на оборудовании фирмы Копперса для газификации пылевидных твердых топлив. Схема установки-приведена на рис. 18. [c.62]

Принципиальная технологическая схема газификации сернистых мазутов по методу ИГИ представлена на рис. 53. Газифика-ция проводится на чистом воздушном дутье с использованием водяных эмульсий сернистых мазутов, представляющих собой монодисперсную систему, в которой вода в виде мельчайших капелек распределена внутри мазута (вода — мазут). [c.139]

Принципиальная технологическая схема газификации твердых топлив по методу ИГИ отличается от схемы газификации сернистых мазутов только процессом получения горячего неочищенного газа. В этом случае газификация углей производится в кипящем слое мелкозернистых частиц при 900—1100° С и давлении 20 ати. Осуществление процессов в кипящем слое под давлением позволяет устранить недостатки, свойственные наиболее современным процессам газификации обеспечивается рост интенсивности процесса, уменьшаются габаритные размеры газогенератора и другой аппаратуры, снижается вынос твердого материала. Горячий газ, получаемый из твердого топлива в газогенераторах с кипяшем слоем под давлением, подвергается очистке от пыли и сероводорода при высоких температурах по принципиальной технологической схеме, аналогичной схеме для очистки горячего газа из мазутов. В опытных работах по газификации бурых углей (Wp = 25%) в кипящем слое под давлением 20 ат на паровоздушном дутье был получен газ теплопроводностью 1150 примерно следующего состава (В %) СО2 9—10 СО 18—20 Нг 11—13 СН4 2—2,5 N2 54—55. На 1 получаемого газа расход воздуха составлял 0,7 м , а расход водяного пара — 0,06 — 0,10 кг. Выход газа на 1 кг рабочего топлива составлял-З.О м . [c.141]

Резервным источником сырья для производства водорода на НПЗ является мазут. Научно-исследовательские и опытные работы в атом направлении ведутся. Однако технология процесса получения водорода и его очистки от примесей недостаточно отработана. В связи с этим ВНИИНП в 1965 г. необходимо завершить работы по отработке процесса газификации мазута под давлением на па-ро-кислородном дутье по полной схеме на опытно-промышленной установке. [c.186]

П ринципиальная схема энсрготехнологического комбинирование с газификацией мазута 1 — компрессор высокого давления 2 — камеры его рания высокого давления 3 — турбина высокого давления 4 — промежуточные холодильники ГТУ 5 — камеры сгорания низкого давления 6 — турбина низкого давления 7 — компрессор НИЗК01Р давления 8 — электрогенератор 9 — добавочные камеры сгорания 10 — парогенератор пара-теплоносителя И — нагреватель сырья установок каталити-ческого риформинга и ароматизации 12 — паровой КО" тел-утилизатор /8 — установка очистки топливного газа 14 — высоконапорный паровой котел-утилизатор /5 — газогенератор 16 — электродвигатель /7 — вспо могательная газовая турбина 18 — дополнительные компрессоры 19 — паротурбинная ТЭЦ Потоки I — топливо II — воздух II — продукты сгорания IV — пар и вода V — технологическое сырье в нефтепродукты [c.239]

Схема промышленной установки высокотемпературной газификации фирмы Фест-Альпине представлена на рис. 51. В газогенератор подают предварительно нагретый воздух и топливо (мазут, отработанное масло, газ из хранилища или угольную пыль). Регулированием температуры воздуха и стехиометричес-кого соотношения компонентов в топочной камере устанавливается температура порядка 1600 °С, в результате чего шлак вытекает в жидком виде через шлаковый спуск в расположенную под ним ванну с водой, где он застывает, образуя мелкозернистую, стекловидную массу. Твердые отходы измельчают роторными ножницами и загружают в газогенератор через дозатор постоянного действия. Пастообразные отходы загружают шламовым насосом. [c.129]

Потребность в водороде нри глубокой переработке нефти с использованием гидрогенизационных процессов превышает 200 тыс. т в год. Несмотря на увеличение водорода, получаемого в процессе каталитического риформинга бензинов, почти вдвое по сравненрю со схемами I и II, потребность в водороде приходится в основном удовлетворять за счет организации специального мощного производства На. Для производства водорода необходимо 660 тыс. т сырья и топлива, что составляет 5,5% от перерабатываемой нефти. Такое количество нефтезаводских газов вряд ли может быть получено на НПЗ. Потребуется применить процессы производства водорода из мазута методом паро-кислородной газификации его или часть полученного бензина использовать как сырье для производства На методом паровой каталитической конверсии. Представленная схема со столь большим объемом гидрогенизационных процессов вряд ли будет реализована, потому что всегда будет стремление хотя бы частично заменить гидрогенизационные процессы, требующие больших капитальных вложений, менее сложными. Схему следует рассматривать как предельный вариант по потреблению водорода цри переработке нефти — от 1,5 до 2,0% На от перерабатываемой нефти. Более реальное потребление водорода при значительном развитии гидрогенизационных процессов — от 0,6 до 1,0% (масс.) На на нефть. [c.31]

Рис. 84. Схема комбинированной установки переработки нефти с обессери-ванием мазута газификацией

НПЗ топливно-Масляного профиля. На этих предприятиях осуществляются процессы подготовка к переработке нефти и ее атм. перегонка вакуумная перегонка мазута, при к-рой получают неск. вакуумных дистиллятов и гудрон. Дистилляты проходят последовательно селективную очистку, депарафинизацию и гидродоочистку либо доочистку Н2 804 (см. Сернокислотная очистка) или с помощью отбеливающих глин (с.м. Адсорбционная очистка, Контактная очистка, Перколяционная очистка). Гз дроны подвергают деасфальтизации, причем образующийся де-асфальтизат обрабатывают по той же схеме, что и дистиллятные фракции, а остаток (т. наз. концентрат) используют для пронз-ва битумов или в качестве сырья для газификации. После доочистки дистиллятные и остаточный компоненты направляют на компаундирование (смешение). Изменяя соотношения компонентов и вводя разл. присадки, получают товарные смазочные масла. [c.226]

Схема 10. Производство газа для синтеза аммиака методом газификации многосериистого мазута [c.22]

Капитальные затраты на сооружение установки по газификации высокосернистых мазутов по технологической схеме ИГИ складываются из затрат на строительство устан0 В01К по подготовке мазута к газификации строительство и монтаж газогенераторных и компрессорных цехов соо ружение саже- и сероочистительных комплексов строительство прочих объектов п цехов общезаводского назначения (табл. 2). [c.239]

Из числа уже открытых и разведанных месторождений горючих сланцев Советского Союза, в связи с газификацией г. Ленинграда, в наиболее широком промышленном масштабе стали эксплоатироваться сланцы Прибалтийского бассейна. Принятая к осуществлению схема переработки сланцев рассчитана на производство бытового газа и сланцевой смолы. Последняя может использоваться как источник получения автомобильного л дизельного топлив, некоторых химических продуктов, а остаток от ее перегонки—как топочный мазут. [c.7]

Технологические расчеты показали, что для ленинградского экономического района экономия при принятии схемы РКГ составит 50 млн. руб. В настоящее время Гипроавтопромом закончено техническое проектирование завода по рудоконтактной газификации сернистых мазутов на 100 т в сутки для получения бессернистого высококалорийного газа. [c.20]

При подаче всего воздуха, т. е. при коэффициенте избытка воздуха а= 1,02-i-1,03, и при использовании горячего воздуха в камере достигаются очень высокие температуры и огнеупорная футеровка оплавляется и выходит из строя. Поэтому устраивается водяное или испарительное охлаждение корпуса циклонной камеры, а внутренняя часть покрывается тонким слоем высокоогнеупорной обмазки, укрепленной на шипах из жаростойкого материала. Расчет циклонной камеры приведен в пособии [Л. 5]. При сжигании мазута с малым избытком воздуха или при его недостатке (в печах безокислительного нагрева) происходит образование сажистого углерода. Причинами этого явления могут служить также грубая пульверизация, недостаточная интенсивность смесеобразования, малая температура распыливающей среды. Эффективными средствами уменьшения сажеобразования являются (кроме средств, исключающих перечисленные причины) энергичная рециркуляция газов у корня факела, подогрев воздуха, идущего на сгорание, и высокое качество смесеобразования. На рис. 3-29 показаны принципиальные схемы рециркуляции газов, обеспечивающей интенсивное газообразование у самого корня факела. В печах применяются не только циклонные мазутные горелки с предварительной газификацией, но и другие, представ- ляющие собою сочетание небольших камер сгорания с форсунками (рис. 3-30,а—г). Газификаторы позволяют получать полугаз, состав которого и температура зависят от глубины газификации, определяемой подачей окислителя, смесеобразования и циркуляцией газов. Полугаз S—1393 65 [c.65]

Б106412. Усовершенствование и накопление экспериментальных данных по элементам схемы очистки газов газификации многосернистых мазутов под давлением. - Предприятие п/я А-7113. 1971 г., 38 стр. [c.95]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология