Типы печей и режимы обжига

Зеленые заготовки (800—1000°С) обжигают в отапливаемых газом многокамерных (до 32 шт) кольцевых печах сводового и открытого типа и в однокамерных печах. Реже для этой цели используют туннельные и электрические печи. После обжига зеленые заготовки превращаются в единый монолит (электродные заготовки) высокой прочности. Электродные заготовки графитируют в специальных печах при 2300—3000 °С в течение 2—4 суток. Полный цикл графитирования с охлаждением длится до 20 суток. [c.95]

Для обжига зеленых заготовок (800—1000 °С) применяют многокамерные (до 32) кольцевые печи сводового и открытого типа и однокамерные, отапливаемые газом. Реже для этой цели используют туннельные и электрические печи. После обжига электродные заготовки подвергают графитированию в специальных печах при 2300—3000 °С в течение 2—4 сут. Полный цикл графитирования с охлаждением длится до 20 сут. Удельный расход электроэнергии при графитировании заготовок 5000—6000 кВт-ч/т для больших печей и около 7500 кВт-ч/т для малых. Стоимость электроэнергии 15—20% от стоимости графитированных электродов или она составляет 50—70% всех затрат на переделе графитирования [160]. После графитирования электроды обрабатывают делают гнезда, нарезают ниппели и т. д. Весь процесс от прокалки кокса до обработки обожженных заготовок длится примерно 1 месяц. Различают электроды мелких сечений (диаметром до 200 мм включительно) и средних и крупных сечений (диаметром 200— 1200 мм). Длина электродов 1800 мм и более. [c.25]

Для обжига цинковых и медных руд и концентратов применяются печи КС, отличающиеся от описанных выше печей этого типа некоторыми деталями. Это связано со свойствами обжигаемого сырья и с тем, что главной целью обжига сырья в печах цветной металлургии является получение качественного огарка, из которого в дальнейшем стремятся возможно полнее извлечь цветные металлы. Режим обжига в печах КС цветной металлургии также несколько иной. Например, цинковые руды обжигают при более высокой температуре (см. табл. 16), а в обжиговом газе под [c.94]

Устройство печи изображено на рисунке 9. В нижней части печи, представляющей собой стальной цилиндр I, футерованный огнеупорным кирпичом, находится решетка 3 с большим числом отверстий, через которые вдувается воздух. В кипящий слой над решеткой непрерывно поступает колчедан и из него отводится огарок. В нем расположены трубы змеевика вода, протекающая по ним, препятствуя повышению температуры выше 800° С, превращается в пар. На 1 т колчедана получают 1,1—1,4 т пара (давление 40 ат, температура 450° С). В печи обжигают как флотационный, так и рядовой колчедан (после дробления кусков до 4—6 мм), а производительность ее достигает 200 т в сутки. Автоматическое регулирование обеспечивает устойчивый режим обжига. Поэтому печи первых двух типов постепенно заменяются этими печами. [c.41]

Для обжига цинковых и медных руд и концентратов применяются печи КС, отличающиеся от описанных выше печей такого типа некоторыми деталями. Это отличие обусловлено составом обжигаемого сырья, а также тем, что главной целью обжига сырья в печах цветной металлургии является получение качественного огарка, из которого в дальнейшем стремятся возможно полнее извлечь цветные металлы. Режим обжига в печах КС цветной [c.91]

Бисквитный обжиг осуществляется в обжиговых печах, которые делятся на печи периодического и непрерывного действия. Классическая гончарная печь периодического действия была улье-вого типа с нижней тягой. Реже применялась ретортная печь с верхним дымоотводом. И в том и в другом случае в качестве топлива применялись дрова и генераторный газ из угля. Из-за высоких трудовых затрат, связанных с проведением трудоемких операций по загрузке и выгрузке изделий, что приводило к быстрому разрущению огнеупорной кладки в результате большого числа тепло смен, периодические обжиговые печи постепенно были заменены на туннельные обжиговые печи непрерывного действия. В них изделия перемещаются на жаростойких тележках навстречу подаваемому воздуху и проходят последовательно ряд зон с контролируемой температурой. Обжиговые печи, отапливаемые углем или мазутом, оборудуют муфелем для защиты высококачественных изделий от загрязнения. Использование газа позволяет осуществлять прямой нагрев и обжиг изделий. При этом повышаются термический к.п.д. и производительность печи. Однако такие печи характеризуются высокой стоимостью и относительно неэффективной технологией (за исключением случаев эксплуатации их на полную мощность по производительности). В последние годы туннельные обжиговые печи частично были заменены на более совершенные современные обжиговые печи периодического действия с электрическим обогревом до 1200 °С или газовым отоплением при более высоких рабочих температурах. Они оборудованы греющим колпаком , тележкой челночного типа или выкатным подом. В печах этого типа изделия загружают на огнеупорные поддоны, площадь поперечного сечения которых достигает 3 м . Греющий колпак , на котором смонтированы газовые горелки, опускается на садку. Начинается обжиг. По окончании его колпак снимается, перемещается и сажается на соседнюю садку. Обжиговые печи с тележкой челночного типа имеют открытую с одного конца рабочую камеру с прямоугольным поперечным сечением. Открытый конец печи закрывается заслонкой, смонтированной на одном из концов тележки. Горелки монтируются вдоль боковых стен на уровне огневых каналов, предусмотренных в перфорированной кладке поддона тележки, на которой расположены обжигаемые изделия. В Великобритании имеется обжиговая печь подобного типа (длина более 90 м), предназначенная для обжига среднесортной столовой посуды. Печь отапливается открытым пламенем с помощью газовых горелок, работающих на смеси бутана с воздухом. Период окислительного обжига (40 ч) осуществляется при максимальной температуре 1180°С. По аналогичной технологии можно обжигать черепицу (период обжига 50 ч, максимальная температура 1100°С). [c.289]

Большую работу по использованию принципа кипящего слоя для обжига клинкера (обжиг которого связан с процессом спекания материала) провели институты цементной промышленности. Опыты в этих институтах, которые проводили на установках различных типов, показали, что при работе с негранулированной сыр. евой смесью создавались условия для получения клинкера, однако сваривание в крупные конгломераты нарушало аэродинамический режим печи, кроме того, унос пыли составлял около 50%. Гранулирование сырьевой смеси значительно сократило унос материала, но не исключило сваривание материала и нарушение аэродинамики печи. [c.326]

При )мокром способе производства для обжига сырьевой смеси применяют вращающиеся печи, при сухом способе обжиг чаще проводится также во вращающихся печах и реже в печах шахтного типа. В шахтных печах труднее получить высококачественный клинкер, так как работу таких печей сложнее регулировать кро,ме того, при обжиге клинкера в шахтных печах необходимо только твердое топливо определенного качества. [c.637]

Температура обжига белых покровных эмалей составляет 820—850°. Титановую эмаль лучше обжигать ниже 850°, иначе покрытие приобретает желтоватый оттенок (стр. 198), что значительно усложняет сборку всего изделия, так как требуется подбирать детали по цвету эмалевого покрытия. Поэтому при обжиге титановой эмали для каждого вида деталей нужно подобрать оптимальный режим, которого необходимо строго придерживаться. Продолжительность обжига в камерных печах зависит от общего веса одновременно загружаемых деталей. Для одной садки она составляет в среднем 2—4 мин. При обжиге в конвейерных печах для каждого типа деталей опытным путем подбирают оптимальную скорость конвейера. [c.234]

Разнообразные виды дробильных машин применяют в электродной промышленности, как на основных технологических переделах, так и для подготовки и переработки вспомогательных материалов. Для предварительного дробления углеродистых материалов применяют щековые и зубчатые вальцовые дробилки. Для подготовки зерновых фракций, прокаленных коксов и антрацитов (размеры зерен от 1 до 12 мм) применяют вальцовые дробилки с гладкими вальцами. Реже для этой же цели используют молотковые дробилки. Молотковые дробилки применяют для измельчения каменноугольного пека, а также для приготовления и переработки возвратных и вспомогательных материалов (засыпки для обжиговых печей и пересыпки для графитировочных печей). Эти же типы дробилок применяют для переработки от-.ходов как после прессования, так и после обжига и графитации. [c.221]

Равномерно распределенный режим теплообмена характерен также для таких топливных иечей, к.зк вращающиеся трубчатые печи для обжига сыпучих материалов, для многих типов кирпичеобжигательных печей (камерных, кольцевых, туннельных), печей для обжига ковкого чугуна в горшках, печей для нагрева труб садками и др. Одним словом, во всех тех случаях, когда нагреваемые изделия располагаются в печи в виде садки так, что имеются элементы поверхности нагрева малодоступные излучению от кладки. [c.82]

Химические реакторы, в которых одна из фаз находится в твердом состоянии, используют в промышленности значительно реже, чем реакторы других типов. Кусковой или зернистый твердый материал имеет ограниченную поверхность контакта с газообразной или жидкой фазой, слои из таких материалов плохо проводят тепло, пергме-шивание очень затруднено. Все это вызывает необходимость использования специальных устройств для перемешивания частиц или кусков твердого материала внутри реактора. Наиболее удачно эта задача решается при использовании аппаратов с псевдоожиженным слоем дисперсного материала. Типичным химическим реактором с твердой фазой, находящейся в псевдоожиженном слое, является печь обжига колчедана типа КС. [c.269]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология