Другие реакторы с неподвижным слоем катализатора

На первом этапе развития каталитического крекинга на заводах сооружались установки с неподвижным слоем катализатора в реакторах периодического действия. При работе необходимо часто переключать их с одной операции (крекинга) на другую (регенерацию). Такая система получила название крекинга с неподвижным слоем катализатора. [c.6]

Во многих случаях поток из одной секции попадает в другую, не подвергаясь никаким преобразованиям. Такая картина часто наблюдается в многоступенчатых реакторах с мешалкой или псевдоожиженным слоем катализатора, а также в комбинированных реакторах с неподвижным слоем катализатора, состоящих из адиабатических секций и секций с внутренним теплообменом. [c.52]

Кроме рассмотренных, известны и другие модели структуры потоков, предложенные для специальных случаев. Так, применительно к псевдоожиженному слою разработана и исследована [68] двухфазная модель с поршневым течением фаз и обменом между ними. Для реакторов с неподвижным слоем катализатора предложена [69, 70] модель структуры потока, по которой неподвижный слой представляет собой ряд параллельных диффузионных каналов с различной степенью перемешивания и с примыкаю- [c.30]

Кроме трубчатых, возможны и другие конструкции аппаратов с неподвижным слоем катализатора и теплообменом в зоне реакции. В процессах, связанных с периодической регенерацией катализатора, конструкции реакторов особенно разнообразны. Это вызвано необходимостью приспособить конструкцию к зачастую резко различным условиям реакции и регенерации. [c.268]

ДРУГИЕ РЕАКТОРЫ С НЕПОДВИЖНЫМ СЛОЕМ КАТАЛИЗАТОРА [c.344]

Опыт мате.матического моделирования каталитических реакторов с неподвижным слоем катализатора, на наш взгляд, в значительной мере люжет облегчить решение задач по моделированию других типов химических реакторов (с участием жидкой реакционной среды, с псевдоожиженным слоем катализатора и т. д.). [c.11]

К настоящему времени полнее всего разработаны основы математического моделирования химических реакторов с неподвижным слоем катализатора, работающих в стационарном режиме. Прп решении таких задач, как моделирование процессов, протекающих на катализаторе с изменяющейся во времени активностью, ведение процесса в искусственно создаваемых нестационарных условиях, оптимальный пуск н остановка реактора, исследование устойчивости химических процессов, разработка системы автоматического управления и другие, важно знать динамические свойства разрабатываемого контактного аппарата. Для этого необходимо построить и исследовать математическую модель протекающего в реакторе нестационарного процесса [И]. В настоящей работе, посвященной разработке реакторов с неподвижным слоем катализатора на основе методов математического моделирования, вопросы, связанные с нестационарными процессами, будут излагаться наиболее подробно. [c.6]

К внутренним можно отнести неоднородности проницаемости неподвижного зернистого слоя, полученные в процессе формирования его структуры. Как показала практика эксплуатации ряда промышленных реакторов с неподвижными слоями катализатора, возникновение в них крупномасштабных и локальных ( горячих пятен ) зон перегрева, соизмеримых с размерами слоя и групп в несколько десятков или сотен зерен соответственно, а также другие аномалии приводят к существенному снижению активности катализатора, к потерям его термической устойчивости, механической прочности и т. п. Ряд исследователей полагает, чта [c.24]

Прочность зерен катализатора должна обеспечивать его эксплуатацию в промышленном реакторе в течение нескольких лет [1, 2, 20]. В неподвижном слое катализатор теряет прочность вследствие изменения температур, эрозии газовым или жидкостным потоком реагентов, давления слоя вышележащих зерен, достигающего в трубчатых и шахтных реакторах высоты 5 м. В реакторах со взвешенным слоем катализатора и с движущимся катализатором под прочностью понимают прежде всего износоустойчивость зерен при ударах и трении их друг о друга, о стенки реактора и теплообменных элементов. [c.60]

Математические описания многих аппаратов достаточно сложны. Например, химические реакторы с неподвижным слоем катализатора, адсорберы и некоторые другие являются объектами с распределенными параметрами. Материальные и тепловые балансы этих [c.180]

Общая смесь паров с температурой 600 °С из смесителя поступает в первую ступень реактора 5, где, проходя через неподвижный слой катализатора, этилбензол частично превращается в стирол. Одновременно протекают побочные реакции с образованием бензола, толуола, водорода, углерода и других продуктов. Углерод откладывается на катализаторе и постепенно снижает его активность. Срок службы катализатора 12—16 мес. Конверсия этилбензола в первой ступени достигает 30%. [c.163]

В большинстве случаев используют несколько неподвижных слоев катализатора в виде гранул или таблеток, расположенных на решетках (полках). Применяют также реакторы с движущимся зернистым катализатором, образующим псевдоожиженный (кипящий) слой, или пересыпающимся сверху вниз в зоне реакции. Окисление аммиака и некоторые другие процессы проводят на катализаторе в виде нескольких слоев проволочной сетки, изготов- ленной из платины с активирующими добавками-(родий, иридий). [c.285]

Основной результат расчета процесса в неподвижном слое катализатора - поле температур и концентраций, описываемых уравнениями, приведенными в табл. 3.2. Некоторые результаты сопоставления расчетных и экспериментальных данных приведены на рис. 3.26. Отметим, что кинетические модели и их коэффициенты были получены в лаборатории проточно-циркуляционным методом. Затем была выбрана соответствующая модель процесса и рассчитаны температурный и концентрационный профили в слое. Они же были измерены в промышленном реакторе или в элементе промышленного реактора (трубка с катализатором). Результаты расчета (линии на рис. 3.26) и измерений (точки) наложены друг на друга без какого-либо уточнения [c.134]

Упрощенная технологическая схема гидроформинга с неподвижным слоем катализатора приведена на рис. 90. В литературе [9,105,121 ] имеются подробные описания условий проведения процесса и оборудования. Обычно применяемые установки имеют четыре реактора, наполненные гранулированным катализатором. Два реактора всегда находятся в действии, в двух других проводится регенерация катализатора. Свежее лигроиновое сырье и богатый водородом рециркулирующий газ нагреваются в двух отдельных змеевиках комбинированной печи до необходимой тем пературы и подаются в первый реактор. [c.593]

В реакторах с неподвижным слоем катализатор должен быть устойчив к давлению вышележащих слоев катализатора, механическому воздействию при загрузке и выгрузке и другим факторам. [c.653]

Прочность и износоустойчивость зерен катализатора должны обеспечить его эксплуатацию в промышленном реакторе в течение нескольких лет [17, 20, 40]. В неподвижном слое катализатор теряет прочность вследствие изменения температур, эрозии газовым или жидкостным потоком реагентов, давления слоя вышележащих зерен, достигающего в трубчатых и шахтных реакторах высоты 5 м. Прочность на раздавливание катализаторов неподвижного слоя колеблется от 0,7 до И МПа. В реакторах со взвешенным слоем катализатора и с движущимся катализатором под прочностью понимают прежде всего износоустойчивость зерен при ударах и трении их друг о друга, о стенки реактора и теплообменных элементов. Нормы истирания и уноса катализатора в виде пыли из реактора составляют для катализаторов кипящего слоя обычно 1—3 %. [c.53]

Конструкция реактора должна быть приспособлена к условиям проведения процесса на обеих его стадиях, зачастую резко различным. Экономически и конструктивно оказалось целесообразным во многих случаях перейти от временных циклов к пространственным. В последнем случае реакция и регенерация проводятся одновременно, но в разных аппаратах или их частях. Естественно, что осуществить пространственные циклы можно только с подвижным катализатором, т. е. проводя процесс в кипящем или движущемся слое. В таких процессах свежий катализатор непрерывно вводится в слой взамен потерявшего активность, благодаря чему в реакторе устанавливается стационарное состояние катализатора, недостижимое в неподвижном слое катализатора с падающей активностью. Преимущества непрерывной регенерации сказываются тем сильней, чем выше скорость зауглероживания. С другой стороны, в установках с кипящим и движущимся катализатором возникают неблагоприятные гидродинамические режимы потока, истирается катализатор, встречаются и чисто конструктивные трудности. [c.156]

Основное внимание в гл. V будет уделено реакторам с неподвижным слоем катализатора, как наиболее распространенным в технологии гетерогенного катализа. Только в конце главы (пп. 7—9) кратко рассматриваются другие типы каталитических реакторов. [c.183]

Может быть использован реактор с неподвижным слоем катализатора и подачей этилена и жидкого углеводорода снизу вверх или сверху вниз. При проведении процессов с движущимся или взвешенным слоями взвесь катализатора в жидком углеводороде стекает по башне или трубчатому реактору сверху вниз. Этилен или раствор этилена в жидком углеводороде впрыскивают в нижнюю часть башни или реактора, а также в другие участки, расположенные по высоте аппарата. Взвесь катализатора и твер- [c.329]

По типу внутреннего теплообмена различают полочные и трубчатые реакторы. В полочных реакторах теплообменные трубы, рубашки и другие элементы располагаются во взвешенном слое катализатора и теплоноситель протекает внутри теплообменпых элементов. В трубчатых реакторах кипящий слой катализатора находится в вертикальных трубах, которые снаружи омываются тепловым агентом аналогично трубчатому реактору с неподвижным катализатором (рис. 44, б). [c.110]

Реакционными называются аппараты, в которых происходит химическое превращение исходного сырья в целевой продукт. Условия проведения реакций различные температуры и давление, подвод тепла или, наоборот, отвод выделяющегося при реакции тепла, строго определенное время реакции и другие особенности привели к появлению множества типов реакторов, конструктивно отличающихся друг от друга. Все виды реакторов можно разделить на три основные группы реакционные котлы контакторы с неподвижным слоем катализатора контакторы с движущимся слоем катализатора. [c.127]

Как уже упоминалось, блокировка может быть двух основных типов. Один тип — это выделение вещества, содержащего углерод, ( кокса ) на катализаторе во время переработки органического сырья другой тип — это выделение металлов из нефтяного сырья, приводящее к закупорке пор. В первом случае при регенерации поток реакционной смеси через катализатор прекращается и катализатор нагревается до умеренной температуры в атмосфере, содержащей некоторое количество кислорода, так что происходит окисление, или сгорание , кокса. Иногда целесообразно вначале обработать катализатор паром, чтобы удалить жидкие органические продукты, адсорбированные иа поверхности катализатора. Основная задача при регенерации закоксованных частиц катализатора — это уменьшение роста температуры, вызванного экзотермической реакцией окисления при превращении кокса в оксид и диоксид углерода. Это может вызвать термическое спекание катализатора, несмотря на принятые меры предосторожности. Задача наиболее сложна в случае неподвижных слоев катализатора из-за трудности отвода необходимого количества тепла в реакторах этого типа. Обычная процедура заключается в применении очень низких концентраций кислорода на входе в реактор в начальной стадии регенерации. С увеличением времени концентрация кислорода увеличивается, пока не достигается полное окисление всего выделенного кокса. [c.205]

Реакционные аппараты с неподвижным слоем катализатора по признаку изменения концентрации реагирующих компонентов в реакционном объеме в зависимости от гидравлического режима движения газа и жидкости могут быть отнесены либо к одной, либо к другой группе реакторов идеального режима. Реакторы с орошаемой насадкой практически могут рассматриваться как реакторы полного вытеснения. Скорость газового потока в реакторах, заполненных жидкостью, определяет близость режима к условиям полного вытеснения или полного смешения (см. стр. 356). [c.435]

В одних случаях, например при применении твердого неподвижного слоя катализатора (см. рис. 1 и 8), объемную скорость и время контакта реагирующих компонентов с катализатором можно замерять и регулировать. В других случаях, например при применении жидких или взвешенных в растворе катализаторов (см. рис. 4—6 и 9), объемную скорость и время контакта реагирующих компонентов с катализатором регулировать невозможно. Здесь можно говорить о среднем соотношении сырья и катализатора со средним временем пребывания сырья в зоне реактора. [c.136]

Общие принципы. Математические модели сложных объектов, построенные на основе системного подхода, всегда иерархич-ны. Верхним, шестым уровнем модели реактора с неподвижным слоем катализатора является математическое описание химического цеха или агрегата, рассматриваемого как система большого масштаба. Эта система состоит из значительного числа взаимосвязанных процессов, реализуемых в различных аппаратах. Математическая модель процессов в реакторе (пятый уровень — модель контактного аппарата) входит как составная часть в математическую модель агрегата в целом. Несмотря на большое многообразие схем контактных аппаратов, есть в них одна общая часть — слой катализатора (четвертый уровень), математическое описание которого входит как основная часть в модель реактора. Другие составные части модели представляют собою различные теплообменные устройства, котлы-утилизаторы, смесители, распределители. При создании математической модели реактора учитывают взаимное расположение слоев катализатора, наличие рецикла вещества и (или) тепла внутри контактного отделения. [c.66]

Другого рода проблемы устойчивости возникают в реакторах с неподвижным слоем катализатора в связи с процессами тепло- и массопереноса от потока реагирующих веществ к поверхности частиц катализатора. Это вопросы термической устойчивости стационарного режима отдельной частицы. Мы рассмотрим только простейший случай. Предположим, что вещество А вступает в реакцию первого порядка и внутридиффузионное торможение процесса отсутствует. Тогда концентрация вещества А у активной поверхности (с) будет отличаться от его концентрации в объеме (с), и скорость реакции будет определяться квазигомогепной кинетической зависимостью (см. раздел VI.2) [c.285]

Крамере и Уэстертерп [9] приводят другой пример из работы Гофманпа, Именно поэтому в данном разделе эта теория рассматривается в самых общих чертах. В последнем разделе настоящей главы будут упомянуты эмпи-ричес.кие. методы, обычно при.меияемые при расчете реакторов с неподвижным слоем катализатора. [c.58]

В нефтеперерабатывающей промышленности характерным видом реакторного оборудования являются реакторные блоки крекпнга с движущимся слоем шарикового или порошкового катализатора, состоящие из собственно реактора, регенератора и системы транспортирования между ними катализатора. Другую группу реакторов составляют реакторы с неподвижным слоем катализатора для процессов каталитического рифор-минга, гидроочистки и гидрокрекинга и др. [c.330]

Каталитическое окисление ЗО2 в ЗО3 сильно экзотермично, а следовательно, при повышении температуры до 410—430°С образование ЗОз станоЁится термодинамически менее благоприятным. К сожалению, это минимальные температуры, при которых работают известные в настоящее время катализаторы. Поэтому промышленные каталитические реакторы обычно имеют несколько секций с неподвижными слоями катализаторов, работающих в адиабатическом режиме, между которыми газ охлаждают. Объемная концентрация ЗОг в подаваемом в реактор газе, как правило, составляет 4—11%. Концентрации других газов зависят от особенностей процесса или завода. [c.239]

Довольно подробно изучена технология окислительного дегидрирования бутенов. Среди большого числа предложенных каталитических систем лучшие результаты получены при использовании катализаторов на основе окисей молибдена и висмута. Эти окиси, взятые по отдельности, обладают низкой активностью, однако в условиях приготовления и эксплуатации взаимодействуют друг с другом с образованием молибдатов висмута. Наибольшей эффективностью обладают катализаторы с атомным отношением Bi Мо, близким к единице. Процесс с использованием висмут-молибденовых катализаторов может осуществляться как в реакторах с неподвижным слоем катализатора (трубчатые), так и в системах с псевдоожиженным слоем. В первом случае в качестве носителя обычно применяется крупнопористый силикагель, а во втором — силиказоль. Для повышения стабильности к катализаторам добавляют небольшие количества соединений фосфора [до 1,5% (масс.) в расчете на Р2О5]. [c.359]

Известен и другой способ понижения температуры застывания керосиновых и газойлевых фракций — процесс каталитического крекинга (в присутствии водорода) длинных цепей парафиновых углеводородов как неразветвленных, так и слегка разветвленных. Селективность в отношении крекинга молекул парафиновых углеводородов разных размера и формы — особенность применяемого в данном процессе катализатора. Характеристика процеоса реактор с неподвижным слоем катализатора, давление — умеренное (2,1—4,2 МПа) температура — до 427 °С циркуляция газа с высокой концентрацией водорода для поддержания активности катализатора водород не расходуется длительность рабочего пробега между циклами окислительной регенерации от 6 до 24 месяцев в периоды между этйтли циклами осуществляется неокислп-тельная реактивация его в сравнительно мягких условиях сырьем могут служить газойлевые дистилляты, как предварительно очищенные, так и неочищенные с содержанием азота до 1000 млн- и серы до 3% содержание к-алканов в сырье может достигать 50% температура застывания газойля (360—410°С) понижается с -Ы8 до —12 °С при выходе целевого продукта около 82% (об.) и суммарном выходе нафты и фракции С4 до 18% (об.). [c.282]

Например, реакцию Фишера - Тропша синтеза углеводородов из оксида углерода и водорода проводят в трехфазном реакторе в присутствии порошкообразного железного катализатора, суспендированного в жидких продзгктах реакции при 2,0-2,5 МПа и 300-350 °С. Синтез-газ (СО + 2Н2) барботируют через суспензию. Полагают, что это способ гибче, чем реализуемые в реакторах других типов (реактор с неподвижным слоем катализатора или газофазный реактор с кипящим слоем катализатора). [c.61]

Кроме трубчатых, возможны и некоторые другие конструкции аппаратов с неподвижным слоем катализатора и теплообменом в зоне реакции. Иногда применяются так называемые пластинчатые аппараты, в последних катализатор находится между параллельными пластинами, противоположные стороны которых омываются теплоносителем. К такого типа аппаратам принадлежат так называемые контактные печи Грум-Гржимай-ло, широко применяемые в производстве синтетического каучука по Лебедеву. Теплоносителем в них служат топочные газы. В пластинчатых аппаратах, однако, отношение поверхности теплообмена к объему катализатора меньше, чем в трубчатых, а это ведет к снижению эффективности теплообмена. По этой же причине не рекомендуется применять трубчатые реакторы с катализатором в межтрубном пространстве. Наряду с названными применяют и другие аппараты с теплообменом в зоне реакции, но они конструктивно не менее сложны, чем трубчатые, и в большинстве случаев не обеспечивают улучшения теплового режима процесса. [c.170]

Японская фирма Сапуо Petro hemi al Со. реализовала в промышленности процесс Alpha - конверсии легких алкенов С4-С6 в бензол - толуол - ксилолы. Процесс осуществляется при 400-520 °С и давлении 0.3-0.6 МПа на цеолитном катализаторе ZSM-5, модифицированном неблагородными металлами. Установка суммарной производительностью 556.4 м /сут аренов g- g действует в г. Мицусима. В процессе используются два качающихся реактора с неподвижным слоем катализатора, один из которых работает, а другой находится на регенерации. Реакция циклизации алкенов - экзотермическая, поэтому процесс отличается низкими удельными энергозатратами. В качестве сырья перерабатываются легкие фракции, являющиеся побочными продуктами крекинга тяжелого бензина [45, 46]. [c.8]

Конструкция трубчатого реактора с неподвижным слоем катализатора УаОд/ТЮг описана в статьях [183, 184]. Максимальная температура процесса 460-480 °С, в пересчете на нормальные условия расход сырья составляет 4.5 м -ч , концентрация о-ксилола - 40 г/м (по другому варианту с низким расходом воздуха - 60 г/м ). В качестве хладагента используется расплав солей NaNOa/KNOg. Выход фталевого ангидрида постепенно снижается с 79 до 74 % через 50 дней работы катализатора и далее до 71.3 и 61.1 % - через 20 и 36 мес [185]. [c.241]

Относительная простота конструкции, отсутствие выноса катализатора из аппарата, высокая надежность теплового регулирования привели к преимущественному использованию в мировой практике гид-ропереработки дистиллятного и остаточного сырья реакторов с нисходящим потоком реагентов через неподвижный слой катализатора [98, 101]. Однако во избежание возншшовения пространственных неоднородностей в слое катализатора необходимо учитывать характер течения в нем жидкой фазы. Для обеспечения наиболее полного контакта сырья и катализатора газожидкостная смесь должна быть равномерно распределена над поверхностью слоя при нагрузках по жидкости, соответствующих оптимальной плотности орошения. Как показали исследования и промышленный опыт, оптимальная плотность орошения соответствует величине 16 м /ч.м по жидкой фазе. При отклонении нагрузки в ту и другую сторону в слое возрастает хра-диент температуры, свидетельствующий о возникновении пространственных неоднородностей. При этом увеличение числа распылителей на I сечения слоя с одного до девятнадцати лишь частично улучшает картину распределения. Поток паров в прямоточном движении с жидкостью при соотношении рабочих объемных расходов от 10 1 до 30 1 м /м жидкости, характерных для гидрогенизационных процессов нефтепереработки, не оказывает заметного влияния на процесс растекания жидкости и величину плотности орошения. [c.70]

Одновременно с компанией Гудрич промышленную технологию оксихлорирования освоили еще несколько компаний. Компания Штауффер кемикл разработала систему, использующую воздух и состоящую из трех трубчатых реакторов с неподвижным слоем катализатора. Катализатором служил оксид алюминия с высокой удельной поверхностью, пропитанный хлоридами меди и калия. Процесс был осуществлен в 1965 г. компанией Америкэн кемикл (объединением компаний Штауффер и Атлантик ричфилд ) в Лонг-Биче (шт. Калифорния). Другим пионером оксихлорирования была компания ППГ индастриз , разработавшая процесс в кипящем слое с использованием кислорода вместо воздуха. В процессе компании ППГ кипящий слой катализатора был внутри трубок, а в процессе компании Гудрич — в полом реакторе. Одними из первых процессы оксихлорирования разработали компании Дау , Tono сода , Монсанто , Рон-Пуленк , Этил энд фронтьер кемикл (сейчас Вулкан ). С тех пор большинство этих компаний стали основными производителями винилхлорида или владельцами лицензий на технологию его получения. [c.255]

I. Оборудование. Процесс оксихлорирования этилена в неподвижном слое катализатора обычно является многостадийным. Это облегчает управление сильноэкзотермической реакцией. На рис. 3 показана схема трехстадийной установки оксихлорирования с реактором для извлечения этилена. Реакторы соединены друг с другом последовательно, в каждый реактор подают воздух. По конструкции реакторы подобны большим трубчатым теплообменникам (рис. 4) и содержат много узких вертикальных трубок, вваренных сверху и снизу в трубные решетки. Внутрь трубок диаметром около 25 мм помещают катализатор. Диаметр трубок выбирают с таким расчетом, чтобы температура реакции не превышала температуру, при которой возможно разрушение катализатора. В трубках большего диаметра теплопередача от центра трубки к ее стенкам замедлена, и катализатор разогревается до более высоких температур. [c.266]

Применение катализаторов в химии и промышленных процессах постоянно расширяется. К сожалению, большинство гетерогенных катализаторов в ходе эксплуатации теряют свою первоначальную активность. Время, в течение которого активность снижается до столь низкого уровня, что требуется замена катализатора или его регенерация ( время жизни катализатора ), зависит от типа процесса и условий его проведения. Так, при крекинге нефти время жизни катализатора составляет величину порядка нескольких секунд, а для катализаторов синтеза аммиака или платфор1Минга — не менее одного года. Столь широкие-различия продолжительности эффективного использования катализаторов влияют и на проектирование, и на способы эксплуатации промышленных реакторов. Если время, в течение которого катализатор полностью дезактивируется, мало, то требуется его непрерывная регенерация, что, в свою очередь, приводит к тому, что используется реактор либо с псевдоожиженным либо с движуш,имся слоями катализатора. С другой стороны если время жизни катализатора составляет год или более, то-целесообразно использовать реактор с неподвижным слоем катализатора. Если при этом катализатор недорог, его выгружают и заменяют на новый, в противном случае необходима его регенерация. [c.17]

Процесс с неподвижным слоем катализатора [7, 91. Отличительная особенность этого процесса состоит в том, что пары крекируемого сырья пропускаются здесь через слой неподвижного катализатора, так что реакция х рекинга и последующая регенерация катализатора осуществляются в одной и той же камере, работающей поэтому [гериодически. Чтобы обеспечить непрерывную работу, установка содержит несколько реакторов, соединенных таким образом, что в то время, как не менее чем в одном реакторе идет крекинг, другие реакторы работают на регенерацию катализатора и подвергаются чистке. Тем самым, при периодической работе каждого отдельного реактора, заполненного-зерненым катализатором, может быть обеспечена непрерывность работы всей установки в целом. [c.494]

Другие опыты (Bureau of Mines) показывают, что при температурах процесса выше 270—280° азот быстро удаляется из катализаторов. Однако опыты Аристова, Шипли и Чапетта [32] в реакторе с неподвижным слоем катализатора в условиях, которые сходны с условиями процесса в реакторе с текучим слоем, показывают, что при температуре 288° е-нитриды более активны и медленнее разрушаются, чем восстановленные катализаторы. [c.286]

В настоящее время для проведения крекинг-процесса используют две основные системы, причем для обеих характерны контакт катализатора и нефтепродукта и регенерация катализатора воздухом. Главным отличием между двумя процессами является размер частиц катализатора. Первонача льно установки Гудри для крекинга относили к типу установки с неподвижным слоем катализатора и подвижным реактором, который можно выключать из крекингового цикла для регенерации катализатора. Система такого типа для проведения циклических операций требовала сложного и дорогостоящего оборудования. Подобное оборудование с неподвижным слоем практически исчезло и заменено оборудованием для процессов с подвил<ным слоем катализатора, примерами которых являются процессы гудрифлоу и термофор с пневматической транспортировкой катализатора. Крекинг в кипящем, или псевдоожиженном слое, разработанный компаниями Эссо ризёрч энд энжиниринг компани , Кел-лог компани , Стандарт ойл компани (Индиана) и другими, применяется даже в больших масштабах, чем процессы с табле-тированным катализатором. [c.582]