Печи для работы при температурах выше

Для поддержания в электрических печах постоянной температуры выше 350°С обычно пользуются регуляторами, описанными в разд. 12. При этом не обязательно, но тем не менее желательно поддерживать постоянными напряжение, питающее печь, и комнатную температуру. В определенных пределах колебания напряжения сети можно уменьшить при помощи стабилизаторов напряжения. Они либо работают на принципе дросселя переменного тока с магнитным насыщением, либо имеют электронную регулировку. Чем больше колебания напряжения, тем с меньшей точностью происходит их выравнивание при стабилизации. [c.68]

Ремонтные работы внутри печи производят после охлаждения ее до температуры, не превышающей 30 °С. В случае необходимости проведения кратковременных работ при более высокой температуре разрабатываются дополнительные меры безопасности (непрерывная обдувка свежим воздухом, применение спецодежды и обуви повышенной теплоизоляции и т. п.). Работа внутри печи при температуре 50 °С и выше запрещается. [c.290]

Термическое гидродеалкилирование толуола при температурах выше 700° С, давлении водорода 30—40 ат протекает с большими удельными объемными скоростями подачи сырья. В связи с этим возникает необходимость в разработке новых конструкций реактора и трубчатых печей и использовании для их изготовления новых материалов. При надежной конструкции и работе реакторного и нагревательного узлов термический процесс гидродеалкилирования толуола является весьма эффективным и перспективным. Селективность превращения толуола может достигать 98%- [c.315]

Однако, в настоящее время материал обечаек, из которых сварив .ется барабан печи, работает при более высоких температурах. Данные собственных исследований [24, 27] показывают, что температура стенки барабана печи в эксплуатационных условиях значительно выше предельно-допускаемой температуры для стали СтЗ и максимум ее в зоне 6-13 метров достигает 500-600 С. [c.109]

Нагревание кристаллических веществ до температуры выше 400° С называется прокаливанием. Прокаливание проводят в тиглях, нагреваемых пламенем газовой горелки, на электрических плитках или в электрических печах. Эти приборы и многочисленные другие потребляют электрический ток. Использование его в лаборатории существенно отличается от использования в быту. Поэтому кратко ознакомимся с правилами работы с электрическим током. [c.55]

Поддержание достаточно высокой температуры дымовых газов на перевале в печи способствует повышению производительности печи. Однако нельзя повышать эту температуру выше известных пределов, нарушающих нормальную безаварийную работу. [c.177]

Работа печей контролируется прежде всего по показаниям температур потоков сырья и продуктов крекинга на выходе из радиантной и реакционной секций если последняя температура выше первой более чем на 8—10°, необходимо снизить температуру дымовых газов над перевальной стеной печи. Температура продуктов и давление в продуктопроводе на выходе из печи поддерживаются постоянными главным образом при помощи редукционного вентиля и регулировки числа ходов горячего насоса, питающего печь. [c.181]

Варианты реконструкции змеевиков печей установок ЭП-300 для работы при температуре выше 850 °С и времени реакции менее 0,5 с требуют реконструкции в той или иной степени конвекционной зоны. Используя ее свободные геометрические объемы, можно добавить секцию гладких труб из 4—6 рядов в нижней части и столько же оребренных труб в верхней. [c.112]

Выбор материала труб и деталей змеевика определяется их функциями и условиями эксплуатации, параметрами процессов, протекающих на внутренней и внешней их поверхности. Печи пиролиза работают циклически стадия пиролиза сменяется стадией выжига кокса. При этом изменяются температурный режим и среда в змеевиках — при пиролизе она восстановительная, при выжиге кокса, как правило, окислительная. Материалы труб змеевиков должны выдерживать высокие рабочие температуры (выше 1 000°С), перепады температур между металлом и технологическим потоком (100—300 °С), термические удары, возникающие при смене циклов, науглероживание и коррозию наружной поверхности труб при наличии в составе дымовых газов сернистых газов. Змеевики печен среднетемпературного пиролиза оснащаются горячедеформированными (горячекатаными) трубами, а для высокотемпературного пиролиза используют трубы, изготовленные методом центробежного литья. [c.136]

Выражение печь с верхним отоплением относится к такому типу печен, в которых топочная камера располагается выше нагревательной, а между ними сооружается решетчатый свод или арка, как показано на рис. 295. Печи с верхним обогревом отапливают почти исключительно мазутом и конструкция их поэтому приспособлена к этому виду топлива. Печи работают при температуре от 650 до 750°. При верхнем обогреве достигается равномерное распределение тепла по всей длине печи. Это положительное свойство указанных печей достигается за счет перерасхода [c.360]

В настоящее время существует значительное количество конструкций автоматических химических газоанализаторов, действие которых основано на принципе поглощения. Регистрирующий аппарат для определения кислорода отличается от газоанализатора на двуокись углерода только устройством реакционного сосуда, наполненного находящимися под водой палочками фосфора. Газоанализатор на кислород удовлетворительно работает в помещениях с температурой выше +15°, так как окисление фосфора идет с достаточной скоростью только при этих температурах. Автоматические химические газоанализаторы применяются также для реакций, идущих при более высоких температурах. В газоанализаторах на азот вместо реакционного сосуда устанавливают реакционную печь, нагреваемую электрическим током. К печи автоматически подводится исследуемая газовая смесь и воздух. После сжигания водорода и окиси углерода над окисью меди, наполняющей электрическую печь, последующей конденсации водяного пара и поглощения двуокиси углерода раствором КОН, оставшийся азот регистрируется с учетом количества азота, поступившего с воздухом для сжигания. [c.320]

Проведенный анализ показал, что 60% печей работает с коэффициентом избытка воздуха более 1,5 и 65% печей имеют температуру уходящих дымовых газов выше 400 °С [14]. [c.23]

Дальнейшие усовершенствования будут касаться вопросов разработки более активных, механически и термически прочных и имеющих малое гидравлическое сопротивление катализаторов, разработки более жаропрочных материалов для реакционных труб, способных работать при температурах выше 1000° С. Будет улучшена конструкция самих трубчатых печей за счет организации регулирования подвода тепла по всей длине реакционных труб и использования топочного пространства, работающего при давлении, равном рабочему давлению процесса. Значительные улучшения произойдут в конструкциях газоподводящих линий и в конструкциях систем компенсации термических удлинений реакционных труб. [c.12]

Работу внутри топок, печей, дымоходов, горячих аппаратов можно вести только после их охлаждения до 30°С. В случае необходимости кратковременных работ при более высокой температуре разрабатывают дополнительные меры безопасности (непрерывная обдувка свежим воздухом, применение теплоизолирующих несгораемых костюмов, теплоизолирующей обуви, более частые перерывы в работе). Работа внутри емкости при температуре выше 50°С запрещена. [c.276]

Снижение электроизоляции узлов крышки печи Продолжительная работа печи с температурой под сводом выше регламентной Температуру под сводом печи держать не выше регламентной. Электропечь остановить, очистить крышку, заменить изоляцию в местах свищей, подтянуть болты [c.643]

Вертикальное расположение ребристых труб (рис. 4г) облегчает их установку и ремонт. При этом в качестве топлива используется исключительно газ во избежание сернистых и сажевых отложений в конвективном пучке. Однако положительное решение вопроса о периодической обдувке воздухом наружной поверхности труб в процессе работы печи (при температурах стен труб выше температуры точки росы газообразных продуктов сгорания) позволит надежно эксплуатировать ребристые трубы и при сжигании сернистых мазутов. [c.10]

Процесс ведется при оптимальном температурном режиме, установленном для каждого вида сырья (1150—1200°). В зоне спекания необходим строгий контроль за температурой. При повышении температуры выше заданной шихта может размягчиться, что приводит к образованию настылей в печи и уменьшению степени вскрытия минерала. Выходящий из печи спек охлаждается водой или оборотными растворами в специальных гасителях. При гашении происходит частичное выщелачивание спека. Измельчение и выщелачивание спека производятся в шаровой мельнице мокрого помола, где он измельчается до крупности 0,147 мм. Обычно мельница работает в замкнутом цикле с классификатором. [c.137]

При пиролизе образуются смолы и масла для предотвращения их оседания на насадке и стенах камеры температура на выходе из печи должна быть выше температуры конденсации этих соединений. Образующаяся при пиролизе сажа отлагается на поверхности насадки ее удаляют в процессе разогрева за счет сжигания вместе с топливным газом. При этом улучшается тепловая эффективность печи. При работе на различном сырье установлено, что в газах, выходящих из печи, сажа практически не содержится. [c.94]

Механические полочные печи (см. ч. I, рис. 82, в) являются универсальными для обжига любого сыпучего сернистого сырья. В них обжигали серный колчедан, сульфидные руды цветных металлов и серосодержащую газоочистительную массу. При обжиге колчедана получается газ, содержащий с среднем 9% ЗОг, 9% О2, 82% N2. Выходящий из печи огарок содержит в среднем 2% нев 51горевшей серы. Интенсивность работы нечей составляет в среднем 225 кг обожженного колчедана на 1 сводов печи в сутки или около 185 кг на 1 м объема печи в сутки . При слоевом сжигании флотационный колчедан легко спекается в куски, поэтому в печи недопустима температура выше 850—900°С в зависимости от наличия легкоплавких примесей в колчедане. Вы- [c.120]

Парини и Крафт [1593—-1595] изучали фотополимеризацию белого фосфора в триэтилфосфине (1) и в трифенилфосфине (И) в течение 100—125 дней при 60—90°. Были получены новые виды красного фосфора, которые являются полимерными соединениями типа P Rm, где R — органические радикалы, играющие роль конечных групп. Авторы считают, что и обычный красный фосфор — полимер, содержащий атомы О или ОН- группы в качестве конечных групп. При фотополимеризации растворов белого фосфора в метилиодиде и других галоидных алкилах при 60—80° те же авторы получили нерастворимые вещества, содержащие, кроме фосфора, углерод и галоид. Показано, что полученные полимеры фосфора содержат, в качестве конечных групп, атомы галоида и углеводородные радикалы. Райс с сотрудниками [1596] получили коричневый фосфор при пропускании паров белого фосфора через печь при температуре выше 600—1000°. Эта же модификация Р может быть получена при нагревании в вакууме красного фосфора с последующей конденсацией паров его при температуре жидкого воздуха, а также при освещении белого фосфора ртутно-кварцевой лампой при —190°. Указаний о полимерном строении коричневого фосфора нет. Опубликованы данные о некоторых полифосфидах. Имеется краткое сообщение о работе Шульца [1597] в области тройных фосфидов и арсенидов лития и элементов третьей и четвертой групп. [c.334]

Припекание извести может происходить также в результате чрезмерно высокого перегрева в печи при температуре выше 1350°, что особенно часто наблюдается б газозыл печах. При очень высоких температурах известь реагирует с составными частями шамотного припаса с образованием легкоплавкого шлака, что быстро приводит к разрушению печной футеровки. Чем чище известь, тем труднее происходит ее взаимодействие с огнеупорным припасом и тем более высокая температура для этого требуется. Повышенное содержание глинистых, песчанистых и магнезиальных примесей в известняках способствует взаимодействию извести с футеровкой и облегчает ее разъедание и разрушение. Футеровка, имеющая основной характер, например из хромомагнезита, является более устойчивой против ошлакования, чем полукислый огнеупорный материал и тем более, конечно, кислый. Вообще же на устойчивость печной футеровки и на продолжительность ее работы в зоне обжига главным образом оказывают влияние свойства золы и температурный режим печи. [c.73]

Катализатор заполняет все пространство прокалочной печи и под действием собственной тяжести медленно движется сверху вниз. Скорость движения регулируется калиброванными кольцами, устанавливаемыми в нижнем распределительном устройстве печи. Зону предварительного нагрева и зону прокаливания нагревают дымовыми газами, всасываемыми вентиляторами из газогенераторной топки. В прокалочную печь дымовые газы поступают с температурой 850— 930° С, а выходят в атмосферу с температурой не выше 180—200° С. Эту температуру поддерживают, подавая на прием дымососа холодный воздух через специальный шибер. В последней зоне катализатор охлаждают холодным воздухом, используемым затем в газогенераторной.топке. Движение дымовых газов и катализатора в прокалоч-ных печах осуществляют по принципу противотока поток шариков движется сверху вниз, а дымовые газы — снизу вверх, распределяясь в слое катализатора при помощи специальных коробов и равномерно пронизывая весь слой. Поддержание постоянного температурного режима в прокалочных печах связано с поддержанием постоянного уровня в них катализатора падение уровня нарушает температурный режим печей. Высокий уровень, при котором загрузочная труба переполняется и катализатор ссыпается в бункер элеватора, приводит к обрыву цепей и поломке ковшей. Поэтому вертикальный элеватор для загрузки прокалочных печей работает периодически его пуск и остановку проводят автоматически, чем и поддерживают постоянный уровень шариков в прокалочных печах. [c.69]

Трубы змеевика вакуумной печи работают в более жестких условиях, чем трубы атмосферных печей, поэтому наблюдение за температурным режимом и состоянием труб здесь должно быть еще более тщательным. Температурный режим вакуумной печи устанавливают в зависимости от заданной глубины отбора фракций. Необходимо учитывать, что тяжелые нефтяные углеводороды, составляющие мазут, легко разлагаются при высоких температурах это приводит к порче масляных дистиллятов и вызывает усиленное отложение кокса в трубах. Поэтому если нагрев мазута в печи ведут без ввода водяного пара в радиаптные трубы, то температуру нагрева не следует поднимать выше 420°. Но ее можно поднять до 435°, если в радиантные трубы змеевика вводить перегретый водяной пар для увеличения скорости движения мазута и облегчения его испарения. [c.196]

В наибольшей степени различия в структуре коксов проявляются при температурах выше 1300°С-различия величин структурных показателей могут увеличиться в 2-3 раза. Такая особенность коксов определяет области их использования. Хорошая структурированность игольчатых коксов предопределяет их высокую анизотропность, высокую кристалличность и электропроводность, низкий ТКЛР, отвечающих требованиям работы в электросталеплавильных печах. Низкая структурированность изотропных коксов, наличие мелких кристаллов определяет высокую прочность кокса и соответствующих изделий из него. [c.23]

Природный газ, идущий на конверсию, смешивается с азотоводородной смесью (АВС газ = 1 10), дожимается в компрессоре 20 до давления 45-46 ат и подается в огневой подогреватель I, где нагревается от 130-140 до 370-400°С. В реакторе проводится гидрирование сероорганических соединений до сероводорода на алюмо-кобальт-молибденовом катализаторе, а в аппарате 3 - поглощение сероводорода сорбентом на основе окиси цинка. Обычно устанавливаются два абсорбера, которые могут соединяться или последовательно, или параллельно - один из них может отключаться на перегрузку сорбента. Содержание серы в очшценном газе не должно превышать 0,5 мг/м газа. Газ смешивается с водяным паром в отношении пар газ = 3,5 + 4,0 1и парогазовая смесь поступает в конвективную зону печи конверсии 6. Работа печи детально рассмотрена выше. Конвертированный газ с температурой 800-850°С и давлением около 30 ат поступает в смеситель шахтного реактора 12. Сюда же компрессором 23 подается технологический воздух, нагретый в конвективной зоце печи до 480-500°С. В реакторе конвертируется оставшийся [c.253]

В промышленном масштабе фирма Коннерс Ко инк, Питтсбург [23] уже с 1943 г. применяет каталитический процесс со стационарным катализатором кремневая кислота-окись алюминия. Активным компонентом катализатора является окись алюминпя, нанесенная на кремневую кислоту. Условия работы аналогичны условиям нри нрпмепении твердой фосфорной кислоты . Однако превращение здесь происходит в жидкой фазе при температуре около 310 и давлении СЗ ат. Жидкий бензол вместе с этиленом, предварительно нагретые в трубчатой печи до температуры реакции, пропускают над катализатором. Продукт из реактора дросселируют примерно до 3,1 ат и в колонне отгоняют из него этилен и избыточный бензол. После компримирования они оба снова проходят через теплообменник и трубчатую печь и вместе со свежим этиленом и бензолом возвращаются в алкилатор. Разгонка продуктов реакции осуществляется аналогично описанной выше. [c.630]

Установка Нокса представляла собой единственный пример сооружений, использовавший принцип непосредственной передачи тепла от газов к парам или газам. Основной принцип установки Нокса состоял в том, что пары нефти, введенные в реакционную камеру, смешивались с раскаленными инертными газами [4]. Перс давая парам нефти тепло, они вызывали глубокий крекинг, вследствие чего получался бензин антидетонирующих свойств, содержащий 60—70 % ароматических углеводородов. Реакционных камер в установке Нокса было три одна из них работала на крекинг, две других являлись вспомогательными. Всего в у становке имелись три печи. Из них две обогре-ва.пись топочными газами, третья нагревала газ. Газ посту нал в печи из мазу гиых теплообменников и ггмел температуру 260 С. Газы, выходящие из печи, нагревались значителгшо выше - до 980 С. Средняя температура смеси газа и паров, таким образом, не превышала 560 С при давлении 7 атм. [c.40]

Кальцинатор работает с вводом ретурной соды. Загрузочный механизм в принципе аналогичен механизму обычных огневых печей с ретурным шяанием — бикарбонат смешивается в смесителе с ретурной содой и подается в барабан кальцинатора. На наружной поверхности кальцинатора имеется теплоизоляция 2. Кальцинатор обогревается паром с давлением 2450-3439 кПа (25-35 кгс/см ). Температура соды достигает 250°С. Скорость кальцинации при таких высоких температурах выше, чем в огневых содовых печах. Паровые кальцинаторы позволяют развить большую поверхность нагрева. Обогревающие трубы для увеличения поверхности делают ребристыми. При одинаковых размерах мощность паровых кальцинаторов выше, чем огневых содовых печей. При длине барабана кальцинатора 178 [c.178]

Зола. В характеристику угольной пыли входят содержание золы в угле, ее химический состав и температура плавления. Чем меньше в угле золы, тем меньше возникает неполадок, связанных с ней. Большое значение имеет температура плавления золы. Теоретическая температура горения угля на несколько сот градусов выше, чем температура плавления золы. Если температура плавления золы очень высока, то плавится лишь нез1начительная ее часть, которая находится е наиболее горячей части пламени, в особенности, когда форма рабочего пространства печи способствует хорошей теплоотдаче от пламени. В этом случае говорят, что печь работает с сухой золой. Если же температура [c.47]

Промышленные печи работают с небольшим избыточным давлением на уровне пода. Поэтому горячие газы проникают к механизму передвижения качающихся балок. В результате даже лучшая конструкция печи с шагающим подом не свободна от недостатков, трудностей и неполадок. Печи этого типа не применяют для температур выше 950°. Одна печь была сооружена для работы при температуре около 1000°, но успех оказался сомнительным. Для того чтобы печь с шагающим подом работала хорошо, все указанные обстоятельства должны приниматься во внимание не только конструкторами и строителями печей, но также [c.306]

С другой стороны, если печь работает в значительной мере непрерывно, в особенности при температуре выше 850°, расходы на оборудование для использования тепла отходящих газов быстро оку аются Умеренный предварительный подогрев садки окупается почти во всех печах, даже работающих о перерывами, на-пример в печах для закалки быстрорежущей стали. В них есть возможность над основной нагревательной камерой оборудовать при очень небольших затратах камеру для предварительного подогрева. Во многих методических печах с фронтальной топкой предварительный подогрев также окупается, что видно из кривых, помещенных в т. I в главе о методических печах. Из этих кривых явствует, что хорошее использование топлива в методических печах получается при низкой производительности печи, когда продукты сгорания покидают ее с температурой ниже 700°. При нагреве стали это соответствует работе с весовым напряжением площади пода от 220 до 290 кГ1м -час. При повышении производительности печи расход топлива также растет. Если удельная производительность (на 1 плошади пода в час) методических печей не превышает 220—290 кПм -час, применение других устргйств для утилизации тепла отходящих газов (регенераторов, рекуператоров и т. д.) дает экономию топлива, составляющую лишь незначительную долю затраченного капитала, так как тепло отходящих газов уже достаточно хорошо используется для предварительного подогрева садки. [c.339]

Фосфогипс можно обжигать в аппаратах кипящего слоя,шахтных и вращающихся печах, агломерационных лентах и другом оборудовании. Однако при температуре выше 1000 °С, необходимой для быстрого и полного разложения фосфогипса до оксида кальция,часто происходит спекание материала из-за наличия легкоплавких примесей в сырье. Это может серьезно осложнить работу обжиговых агрегатов во.вращающихся печах образуются кольцеобразные настыли, а в аппаратах кипящего слоя отмечается неустойчивость гидродинамического режима и гранулометрического состава обжигаемого материала.Нормированием содержания примесей и подбором оптимальных технологических параметров указанные трудности можно преодолеть. При обжиге в псевдоожиженном слое при температуре -1120 °С, коэффициенте избытка воздуха 0,85 и скорости потока газа 3 м/с достигнуты следующие показатели удельная нагрузка по фосфогипсу 1280-Т320кг/(м х хч), объемное содержание в газе 7-9 концентрация в фоофо- [c.21]

КИСЛОТЫ (давление диссоциации), определяющее константу равновесия процесса, достигает 1 атм при температуре 898 °С (рис. 97). Ускорить диссоциацию можно, повыщая температуру и уменьщая размеры кусков известняка и топлива до оптимальных. Чрезмерное измельчение известняка и угля повышает гидравлическое сопротивление щихты и способствует спеканию кусков. Повышение температуры выше 1200 °С ведет к образованию легкоплавких силикатов и ферритов кальция и к слипанию кусков шихты в крупные агрегаты, нарушающие нормальную работу печи. [c.302]

Для длительного нагревания до 1300° применяют платину — с целью экономии веса часто в виде спирально намотанной фольги. Она совершенно не должна содержать иридия, так как его окисел очень летуч и портит платинородиевые термопары. Платиновая нагревательная обмотка крайне чувствительна к восстановительным газам любого вида и в некоторых случаях разрушается уже за несколько минут, так что при работе с такими газами следует принимать соответствующие меры предосторожности. Несмотря на то что платина плавится только при 1770°, для печей, рассчитанных на температуру выше 1300°, ее применять нельзя, так как она сильно улетучивается. Много лучше в этом отношении сплав платины с 30—40% родия, который к тому же плавится значительно выше. Печи, в которых на трубку из А 2О3 намотана лента 70% —30% НЬ (или гофрированная родиевая лента), легко разогреваются до 1500° (1600°), и их можно использовать примерно до 1700° (1800° [367—369]). Иногда нагрузку на обмотку таких печей пытаются облегчить за счет того, что в более широкий внешний слой теплозащитной массы помещают вторую обмотку, нанримёр из хромоникелевой проволоки [c.134]

Имеющаяся тенденция при переводе печей с мазута на газ резко увеличивать (в 2—3 раза) количество горелочных устройств во многих случаях не обоснована. Это положение ниже будет подтверждено экспериментальными данными. На основании описанных выше стендовых испытаний и результатов работы опытнопромышленной печи на газе, по схеме ВНИИТ были переведены камерные нагревательные печи кузнечного цеха Адмиралтейского завода. Подробному исследованию была подвергнута камерная нагревате.льпая печь с площадью пода 1,2 X 2,2 = 2,64 (фиг. 8). Печь работала на мазуте и была предпазначена для нагрева слитков из цветных металлов до температуры 900°. Печь обогревается двумя форсунками низкого давления типа Орг- [c.232]

При полукоксовании, а также при газификации битуминозных топлив выходящий из печи полукоксовапия или из газогенератора газ содержит большое количество смолы, которую извлекают, чтобы предотвратить выпадение смолы в газопроводах и, следовательно, предупредить их забивание. Смолу также извлекают из газа как товарный продукт, который затем можно перерабатывать па ряд ценных веществ. Когда получают незначительное количество смолы и при этом низкого качества, то при очистке газа не обращают внимания на ее качество (запыленность и влажность). В этом случае основная масса смолы выделяется в скрубберах и дезинтеграторах, устанавливаемых в конце системы очистки. В качестве промывной жидкости используют воду, не заботясь о том, что смола получается сильно обводненной. Когда извлеченную смолу в дальнейшем используют, стремятся выбрать такие методы очистки газа, при которых ее получают по возможности безводной и содержащей минимальное количество пыли. Для этого смолу улавливают после очистки газа от пыли, обычно после предварительного охлаждения газа ниже температуры конденсации определенной части смолы в системе последовательно соединенных аппаратов. При этом в газе образуется смоляной туман. Самые тяжелые погоны смолы извлекаются в первом аппарате после газогенератора — стояке, где вместе с грубой пылью она образует фусы, которые, как правило, не используют и направляют в отвал. Это так называемая грубая очистка газа от смолы. Полутонкая очистка газа осуществляется в скрубберах и холодильниках. Все это является лишь первичной очисткой газа. Полную очистку газа от смолы проводят в дезинтеграторах — наиболее распространенных аппаратах для механической очистки газа (схема работы описана выше) и электрофильтрах. [c.286]

Материалы для кладки выбираются такие, чтобы они хорошо выдерживали воздействия высоких температур (огнеупорность), колебания температур (термостойкость), давление свода и стен (механическая прочность), химическое воздействие (химическая устойчивость), истирание движущимися материалами. Огнеупоры выпускаются в виде нормального кирпича и фасонных изделий, удобных для кладки. Огнеупорные изделия при их изготовлении формуются, отформованный сырец подвергается сушке, а затем обжигу в специальных печах. В зависимости от огнеупорности (о которой судят по началу оплавления углов кирпича) различают огнеупорные изделия (огнеупорность от 1 580 до 1770°С), высокоогнеупорные (от 1 770 до 2000° С) и изделия высшей огнеупорности (выше 2000°С). Кладка печи работает под нагрузкой, поэтому важной характеристикой огнеупоров является температура начала деформации под нагрузкой (обычно ее берут равной 2 кгс1см ). Высокая огнеупорность может ограничиваться малой нагрузкой в горячем состоянии, которая часто определяет предельную рабочую те.ыпе-ратуру. [c.219]

С), высокоогнеупорные (от 177 до 2 000°С) и изделия высшей огнеупорности (выше 2 000°С). Кладка печи работает под нагрузкой, поэтому важной характеристикой огнеупоров-является температура начала деформации под нагрузкой (обычно ее берут равной 2 кгс1см ). Высокая огнеупорность может ограничиваться малой нагрузкой в горячем состоянии, кото-Строте.4 рая часто определяет предельную ра- "трпт температуру. [c.24]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология