Производство химических продуктов коксования углей

Производство химических продуктов из углеводородов нефти и газа намного рентабельнее, чем из угля, так как эти виды сырья стоят в 10 и, соответственно, 20 раз дешевле, чем уголь, а выход газа и жидких продуктов при коксовании сравнительно невелик. Нефть и газ содержат углеводородное сырье в концентрированном виде и добываются в крупных масштабах. [c.11]

Для квалифицированного использования того или иного угля необходимо знать его химический состав. Раньше, например, для производства кокса применяли любой спекающийся уголь — лишь бы получить малозольный кокс — и практически не обращали внимания на выход целевого и других продуктов коксования. В настоящее время с развитием индустрии к используемым материалам предъявляются все более высокие требования, и сегодня уже требуется не просто кокс, а кокс определенного состава, с хорошим выходом. Не менее важное значение имеет также состав побочных продуктов коксования. Поэтому необходимо строго выбирать угли для коксования и загружать в печи не один какой-нибудь спекающийся уголь, а сложную их смесь. [c.11]

Снижение себестоимости кокса. Себестоимость кокса почти вдвое превышает Отпускные цены на исходный уголь поэтому снижение ее является одной из важнейших задач, стоящих перед техникой коксования углей. Высокая себестоимость кокса объясняется в основном необходимостью сплошного обогащения углей для коксования, большими транспортными расходами на перевозку этих углей, сравнительно небольшой долей затрат, относимых на производство газа и химических продуктов, а также большой трудоемкостью ряда процессов, определяемой сложностью и спецификой механизмов, обслуживающих печи. Кроме этого, коксование в камерных печах при переработке больших масс углей приводит к отходам мелких классов кокса (5—10% от всего производства кокса) не пригодных для доменных печей. Периодический характер коксования влечет потери коксового газа при загрузке печей и потери тепла при мокром тушении кокса, повышающие себестоимость кокса. [c.81]

Все же каменный уголь остается важным источником сырья для промышленности органического синтеза. Развивающаяся параллельно с металлургией коксохимическая промышленность производит большое количество ароматических углеводородов, фенолов, пиридиновых оснований, метана, водорода, аммиака, этилена и других продуктов. Из 1 г коксуемого угля можно получить до 200 кг продуктов, идущих для синтеза полимерных и других материалов. К концу семилетки в Советском Союзе должно коксоваться около 150 млн. т каменного угля, что даст большое количество получаемых при коксовании химических продуктов эти продукты будут надежным сырьем для промышленности органического синтеза. В 1960 г. в Советском Союзе доля коксохимического сырья в производстве различных химических продуктов (например, пластических масс) превышала 60%, причем коксохимическая промышленность являлась единственным источником некоторых видов сырья. [c.7]

Из-за ограниченных масштабов переработки твердых ископаемых топлив, высоких энергоемкости и капитальных вложений в эти производства, а также из-за большей экономичности современных методов добычи, транспортирования и переработки нефти и природного газа для получения указанных исходных веществ начали использовать нефть и газ, которые постепенно вытесняют каменный уголь (рис. 1). Произошло перебазирование промышленности органического синтеза с каменноугольного на нефтяное сырье, не исключающее, однако, дальнейшего использования побочных продуктов коксования, и появился новый термин нефтехимическая промышленность, означающий объединение нефтепереработки с химическим синтезом. 1. [c.10]

Бурное развитие органической технологии — производство пластических масс, химических волокон, синтетических каучуков, лаков, красителей, растворителей и т. п. — требует огромных количеств углеводородного сырья, которое получается в результате химической переработки различных топлив. До недавнего времени основным источником сырья для органического синтеза был уголь, из которого при коксовании получают бензол, толуол, ксилолы, фенол, нафталин, антрацен, водород, метай, этилен и другие продукты. В нефти, находящейся в недрах земли, всегда присутствуют растворенные газы, которые при добыче выделяются из нее. Эти так называемые попутные газы содержат метан, этан, пропан, бутан и другие углеводороды. На 1 т нефти в среднем приходится 30—50 м попутных газов, которые являются ценным сырьем для химической промыщленности. Источником углеводородного сырья служат также газы, получаемые при переработке нефти крекинге, пиролизе, риформинге. В этих газах содержатся предельные углеводороды метан, этан, пропан, бутаны и непредельные углеводороды этилен, пропилен и др. Наряду с газообразными углеводородами при переработке нефти могут быть получены ароматические углеводороды бензол, толуол, ксилолы и их смеси. [c.29]

Наряду с теоретическим интересом изучения ороцесоов трансформации видов серы угля при его пиролизе большое значение имеет практическая сторона этого вопроса — какое количество серы остается в коксе и сколько ее переходит в химические продукты коксования. Попутно интересно проследить возможные пути того или иного дополнительного воздействия при пиролизе на уголь различных агентов для уменьшения остатка серы в коксе и увеличения ее количества в газе, так как это связано с получением малосернистого кокса и максимальным увеличением количества регенерируемой серы из газа, вернее из угля. Элементарная сера является в высшей степени цепным и дефицитным продуктом. Не менее велико значение серы как сырья для производства одного из наиболее распространенных технических продуктов — серной кислоты. Поэтому возможность регенерации серы из угля является важной технической и экономической проблемой. [c.214]

Каменный уголь также частично подвергают переработке для получения кокса, широко применяемого при выплавке чугуна в доменных печах и при производстве чугунного литья в вагранках. Попутно с коксом получается коксовый газ, используемый для оболрева сталеплавильных и других промышленных печей и применяемый также в качестве бытового топлива и сырья для получения водорода. В процессе коксования, кроме того, получают каменноугольную смолу, используемую для производства ряда химических продуктов от взрывчатых веществ до духов и фармацевтических П1репа ратов. Часть получаемой смолы применяют также в виде жидкого топлива в печах. [c.4]

На опытной установке производительностью 5 т/ч аналогичный процесс разрабатывает американская компания Фуд Машинер энд Кемиклс (ФМС) в США. Измельченный до О—3 мм слабоспекающийся уголь с выходом летучих веществ 45% сушат, карбонизуют в кипящем слое при 600° С, а затем прокаливают до 800—1000° С, получая продукт, называемый кальцинатом. После охлаждения кальцинат брикетируют, добавляя 10—25% тяжелой фракции смолы, брикеты подвергают вначале термоокислительной низкотемпературной обработке, а затем коксованию при 800—920° С. В результате такой многостадийной обработки получаются однородные коксобрикеты с выходом летучих не более 2% с прочностью на сжатие 210 кгс/см и большой реакционной способностью. Насыпная масса их составляет 625 кгс/м Капитальные затраты по сооружению завода для производства формованного кокса данным методом оценивают примерно в 50% стоимости обычного коксохимического завода той же мощности. Метод ФМС запатентован в ряде стран, но не используется ни на одном промышленном предприятии. К недостаткам метода следует отнести его многостадийность, сложность и полную потерю химических продуктов. [c.23]

Предполагается, что уже в недалеком будущем уголь может стать одним из основных источников сырья в производстве синтетических моторных топлив и химических продуктов. По оценкам специалистов, наиболее перспективным методом производства синтетических моторных топлив из углей является процесс прямого гидроожижения (деструктивная гидрогенизация углей). Технико-экономические показатели данного процесса будут во многом определяться качеством получаемых продуктов и направлением их использования, Предполагается, что тяжелые остатки гидроожижения углей (ОГУ) целесообразно использовать в качестве сырья установок коксования с получением дополнительного количества моторных топлив и электродного кокса. [c.94]

Все так называемые старые дзайбацу (Мицуи, Мицубиси и Сумитомо) располагают предприятиями химической промышленности, на которые поступает уголь с принадлежащих им шахт. Коксование угля является отправным пунктом для получения аммиака с последующим производством сульфата аммония и мочевины, для переработки каменноугольной смолы с последующим производством синтетических красителей, фармацевтических и других продуктов. Все эти предприятия следует охарактеризовать как угольнохимические комбинаты. Группа Мицуи [c.40]