Переработка каменноугольной смолы, получаемой при коксовании

Уголь является сырьем для химической промышленности. Важнейшая отрасль химической переработки каменного угля — коксохимическая промышленность. При коксовании, которое осуществляется нагреванием угля до 900—1100° С без доступа воздуха, получают целый ряд ценных продуктов кокс, газ, смолу, аммиачную воду и т. п. Кокс используется в качестве высококалорийного топлива и, главным образом,, в черной и цветной металлургии для восстановления металлов из руд. Он является хорошим и сравнительно дешевым восстановителем. Кроме того, кокс служит сырьем для получения карбида кальция (см. гл. И, 7). Химической переработкой каменноугольной смолы н аммиачной воды получают ряд необходимых для народного хозяйства продуктов бензол, фенол, удобрения для сельского хозяйства и т. п. [c.86]

Промышленной переработкой каменных углей, называемой коксованием, занимаются коксохимические предприятия. Основными продуктами являются кокс, каменноугольная смола и коксовый газ. Дальнейшей переработкой каменноугольной смолы получают ценнейшие органические продукты бензол, толуол, нафталин и др. (с. 187). [c.174]

С 1960 г советская коксохимия прочно занимает первое место в мировом производстве кокса и химических продуктов коксования Не только по количеству вырабатываемого кокса, но и по технической оснащенности отечественная коксохимическая промышленность обогнала передовые капиталистические страны Большеемкие коксовые батареи в сочетании с бездымной загрузкой и установками сухого тушения кокса изменили облик коксохимического предприятия укрупнились угольные и газовые потоки, увеличились мощности агрегатов во всех цехах Эффективное развитие получило химическое крыло, стимулом чему послужил быстрый рост химической промышленности Возникли мощные цехи по централизованной переработке каменноугольной смолы и сырого бензола, получению серной кислоты, этилбензола, роданидов, фталевого ангидрида, антрацена [c.9]

Представляет практический интерес окислительная стабилизация тяжелой смолы пиролиза при 220—270 °С с последующим фракционированием по технологии, подобной переработке каменноугольной смолы. При этом отбираются нафталиновая фракция, фракции, аналогичные поглотительному и антраценовому маслу, и получается высококачественный нефтяной пек. Он пригоден как для приготовления электродной массы, так и для коксования с получением высококачественного нефтяного кокса. [c.191]

На первый взгляд может показаться, что количество химических продуктов, образующихся при коксовании углей, невелико. Если же учесть, что добыча углей для коксования в СССР составляет около 150 млн. т в год, то окажется, что при переработке этих углей получают десятки и сотни тысяч тонн бензола, толуола, нафталина и других веществ. Несмотря на то, что некоторые из этих продуктов получают из нефти, каменноугольная смола и сырой бензол все же останутся главнейшими поставщиками ароматических углеводородов для химической промышленности. [c.175]

Партией и правительством поставлена важнейшая задача быстрого развития химической промышленности с тем, чтобы в дополнение к ресурсам естественного сырья, производимого сельским хозяйством, получить огромные дополнительные источники сырья. Это обязывает и коксохимическую промышленность к всемерному расширению ассортимента химических продуктов. Чтобы установить размеры возможного снижения себестоимости кокса путем повышения стоимости попутной продукции коксования, был сделан такой расчет стоимость товарной продукции коксохимической промышленности СССР с учетом возможно более полного извлечения химических продуктов за 1955 г. была сопоставлена с фактической стоимостью товарной продукции за тот же год. Такие расчеты произведены для продуктов улавливания, продуктов первичной переработки каменноугольной смолы и бензола, вторичной переработки полученных продуктов и выделения целого ряда новых соединений, присутствие которых установлено работами научно-исследовательских институтов коксохимической промышленности СССР. Все эти расчеты, имеющие только иллюстративное значение, дают известное представление о резервах в области снижения себестоимости кокса, которые могли бы быть иапользованы путем расширения ассортимента химических продуктов и лучшего иопользования их. В ценностном выражении изменение выпуска основных групп продукции коксохимической промышленности можно характеризовать следующим образом (табл. 89). [c.303]

Источники получения ароматических углеводородов. Основными источниками получения ароматических углеводородов служат продукты переработки каменного угля и нефти. Каменные угли в огромных количествах подвергаются процессу коксования, который состоит в нагревании угля без доступа воздуха при температуре 1000—1100°. Из образующихся при этом коксового газа и каменноугольной смолы получают бензол, толуол, ксилолы, нафталин, антрацен и многие другие вещества. [c.37]

Основным сырьем для анилинокрасочной промышленности, производства лекарственных, душистых веществ, пластмасс, служат продукты каменноугольной и нефтяной промышленности. Из побочных продуктов процесса коксования каменного угля—коксового газа и каменноугольной смолы—и из продуктов переработки нефти получают ароматические углеводороды—бензол, толуол, нафталин, фенол, крезолы, антрацен и др. Эти вещества являются исходными для получения более сложных соединений, называемых промежуточными веществами или полупродуктами. Из последних получают еще более слол иые соединения—красители, лекарственные вещества и т. д. [c.353]

КОКСОХИМИЯ (коксохимическое производство) — комплекс химических производств, связанных с коксованием каменного угля и переработкой химических продуктов коксования. При очистке и переработке коксового газа, каменноугольной смолы, аммиачной воды и др. получают высококалорийное газовое топливо для промышленных печей, азотсодержащее удобрение — сульфат аммония, серу или сероводород и большую группу органических соединений — ценное сырье для химической промышленности. [c.131]

Основной метод переработки каменного угля — коксование (сухая перегонка). При коксовании (нагревании до 1000—1200°С без доступа воздуха) получаются различные продукты кокс, каменноугольная смола, аммиачная вода и коксовый газ. Примерный состав коксового газа 60% водорода, 25% метана, 5% оксида углерода (П), 4% азота, 2% оксида азота (IV), 2% этилена и 2% прочих газов. [c.305]

Из-за низкой производительности кубов и тяжелых условий труда коксование на кубовой установке не соответствует современным требованиям технологии переработки смолы. Из известных высокопроизводительных способов переработки аналогичных тяжелых остатков нефтей наибольшее распространение получил процесс замедленного коксования. Ввиду большой гибкости этого процесса, он рассматривается как перспективный метод использования смол, получаемых при переработке сланца в КНР и США [1, 2], а также для переработки каменноугольных пеков [3] и тяжелых остатков полукоксования лигнитов [4]. [c.65]

Кокс — это почти чистый углерод. Его используют в металлургии как восстановитель. Светильный газ состоит преимущественно из водорода и метана с примесью ароматических углеводородов — бензола и толуола. Надсмольная вода содержит аммиак. Каменноугольный деготь представляет собой смесь ароматических углеводородов и их производных и с химической точки зрения является самым важным продуктом коксохимического производства. Количество его невелико — около 3% от веса каменного угля. Для повышения выхода дегтя термическую переработку угля проводят при более низких температурах, около 700°С. В этом случае получают кокса меньше и худшего качества (так называемый полукокс), но зато образуется больше смолы — первичного дегтя. Она отличается от дегтя, полученного при коксовании, большим содержанием алициклических и предельных углеводородов и различных производных ароматических углеводородов фенолов, азотсодержащих веществ и т. д. Если первичный деготь нагреть до температуры коксования, то получается обычная каменноугольная смола. [c.81]

Другим примером комплексной переработки сырья может служить коксование угля. При коксовании углей получают кокс, коксовый газ и каменноугольную смолу. Раньше использовался только кокс (на металлургических заводах), коксовый газ сжигался как топливо, а каменноугольная смола была обременительным для коксового завода отходом, не находящим применения. В настоящее время каменноугольная смола, представляющая собой сложную смесь, включающую свыше 300 различных органических соединений, является ценнейшим сырьем. Из нее получают многие органические соединения, используемые для производства полупродуктов и красителей, всевозможных фармацевтических продуктов, смазочных масел и т. д. Из коксового газа выделяют аммиак, сероводород, бензольные углеводороды, а оставшуюся часть газа, содержащую в основном водород (до 60%) и метан (до 30%), разделяют методом глубокого охлаждения, получая водород и другие ценные продукты. [c.18]

Каменный уголь также частично подвергают переработке для получения кокса, широко применяемого при выплавке чугуна в доменных печах и при производстве чугунного литья в вагранках. Попутно с коксом получается коксовый газ, используемый для оболрева сталеплавильных и других промышленных печей и применяемый также в качестве бытового топлива и сырья для получения водорода. В процессе коксования, кроме того, получают каменноугольную смолу, используемую для производства ряда химических продуктов от взрывчатых веществ до духов и фармацевтических П1репа ратов. Часть получаемой смолы применяют также в виде жидкого топлива в печах. [c.4]

Твердое топливо используется либо неизмененным, либо подвергается переработке коксованию, газификации и т. д. При нагревании всякого твердого топлива без доступа воздуха идет процесс его разложения, называемый сухой перегонкой. При сухой перегонке каменных углей (900° С и выше) получаются горючие газы каменноугольная смола, состоящая из смеси разнообразных органических веществ, которые имеют большое значение в химической промышленности подсмольная вода, содержащая аммиак, используемый в производстве удобрений кокс, содержащий 96—97% углерода, который применяется главным образом в металлургии. [c.373]

Известно, что при коксовании 1 т сухой угольной шихты получается около 180 кг летучих продуктов коксования — коксового газа, каменноугольной смолы, сырого бензола и аммиака. Комплексная глубокая переработка этого исходного сырья дает возможность получить более 200 кг полупродуктов органического синтеза, таких, как синтетический аммиак, ацетилен, метанол, дихлорэтан, этилбензол, синтетический фенол, фталевый ангидрид, крезолы, дифеновая кислота, инден-кумароновые смолы, терефталевая кислота, масла для сажи, сера, серная кислота и др. [41]. [c.45]

КАМЕННОУГОЛЬНАЯ СМОЛА (кок совая смола, каменноугольный деготь) — вязкая черная жидкость с характерным запахом фенола получают в качестве побочного продукта на коксовых и газовых заводах при коксовании каменного угля. К. с.— смесь свыше 1000 циклических и гетероциклических соединений и их производных бензола, толуола, ксилолов, нафталина, тионафтена, аце-нафтена, фенантрена, антрацена, кар-базола, пирена, фенолов, пиридина и его гомологов, хинолина и его гомологов и многих других. Отходы после переработки К. с. (пек) применяют в строительстве дорог, строительной промышленности, как топливо. [c.117]

Переработкой парогазовой смеси коксования получают каменноугольную смолу, сырой бензол, сульфат аммония и коксовый газ. [c.231]

Результаты проведенных исследований [44] окисления различных фракций и масел смолы (нафталиновой, фенантреновой, сырых антраценовых фракций и легкосреднего масла) свидетельствуют о возможности получать из них фталевый и малеиновый ангидрид, а также антрахинон. Наряду с применяемыми физическими методами вторичной переработки продуктов коксования (фракционирования, кристаллизации, экстрагирования растворителями), химическими методами (экстрагирование с помощью определенных реагентов с последующим извлечением чистого продукта) и комбинацией этих методов (удаление примесей кислотами, щелочами и т. д.) в настоящее время разрабатываются и другие процессы вторичной переработки продуктов коксования углей, а именно —окисление, галоидирование, винилирование и алкилирование [45]. Однако вторичная переработка продуктов коксования углей, главным образом каменноугольной смолы, мо- [c.302]

Каменноугольные смолы и пеки получают термической переработкой твердых топлив. Выход каменноугольной смолы при коксовании составляет около 2,5—3,5% от массы каменного угля. Из каменноугольной смолы фракционной разгонкой получают различные масла, в том числе антраценовые. Остатком от перегонки смолы (около 60% от ее массы) является каменноугольный пек. Это довольно твердое вещество черного цвета плотностью 1,2—1,3 г/см , в котором содержится от 8 до 30% свободного углерода и значительное количество многоядерных ароматических соединений. Различие в химическом составе каменноугольного пека и нефтяного битума определяет основные различия в свойствах получаемых из них покрытий. Каменноугольный пек практически не абсорбирует воду его водопоглощение за 6 лет не превышает 0,57в, в то время как водопоглощение нефтяных битумов составляет 0,2% за 24 ч. Поэтому покрытия на основе каменноугольного пека характеризуются стабильностью значений УОЭС. Еще одной их отличительной чертой является гнило-стойкость. [c.31]

При химической переработке углей и, в частности, при их коксовании, как правило, одновременно получается много разнообразных продуктов. Так, например, в процессе коксования получаются кокс, газ, амол а, аммиак и сырой бензол в процессе дистилляции каменноугольной смолы получаются легкие, средние, тяжелые и антраценовые масла и пек в процессе ректификации бензола — чистый бензол, чистый толуол, чистый ксилол, технический сероуглерод, сольвенты. [c.24]

Уже в конце XIX в. синтетический метод органической химии стал проникать в химическую промышленность. Возникают такие типичные органико-химические производства, как производство синтетических красителей, взрывчатых веществ, медикаментов. Сырьевую базу для них создает промышленное коксование угля необходимые для этих производств органические вещества получают преимущественно из каменноугольной смолы и продуктов ее переработки. [c.11]

Имеется два вида малозольных коксов — нефтяные и пековые. Первые получают коксованием нефтяных остатков, вторые — переработкой на кокс каменноугольного пека. Свойства нефтяных коксов зависят главным-образом от вида нефтяных остатков, из которых они получаются, и в меньшей степени — от условий коксования. Поэтому нефтяные коксы разделяют на две большие группы крекинговые — из остатков переработки нефтепродуктов крекинг-процесса и пиролизные — из смол пиролиза. Крекинг-процесс ведется при температурах ниже 500 °С, когда сажа не образуг тся и ароматизация крекинг-остатков развивается [c.141]

Стоимость этой группы продуктов могла бы быть увеличена в несколько раз. В ФРГ, как и в довоенной Германии, считают, что углубление переработки продуктов коксования не только приводит к снижению себестоимости кокса, но является также одним из важнейших путей повышения рентабельности каменноугольной промышленности в целом [37]. Между тем коксохимическая промышленность СССР мало еще вырабатывает продуктов этой группы, и, в частности, пиридина, аценафтена, метилнафта-линов и др. [41]. Современной техникой освоено уже гидрирование бензола, фенола [42], нафталина, антрацена, метилнафтали-новой фракции смолы, ксилольной фракции сырого бензола, хинолина [43]. Выделение отдельных компонентов смолы в процессе ее вторичной переработки, особенно тех из них, которые содержатся в незначительных концентрациях, сопряжено со значительными трудностями и с большими издержками производства даже при четком выделении фракций смолы и бензола. Поэтому большого внимания заслуживают и другие методы извлечения этих компонентов и вторичной переработки продуктов коксования. Прежде всего речь идег о методе комплексной переработки продуктов каменноугольной смолы каталитическим окислением в паровой фазе. Этим способом одновременно получают ряд полупродуктов из каменноугольной смолы [44]. [c.302]

Каменный уголь применяют в основном для получения металлургического кокса, необходимого дня выплавки металлов из ру . Процесс коксования - это высокотемпературное (около 1000 С) разложение угля без доступа воздуха. При этом, кроме основного продукта, получают каменноугольную смолу, коксовый газ, аммиачную воду. Все эти вещества - ценное сырье хими-ческо1Ч промышленности. В зависимости от химического состава каменных углей и качества получаемого кокса они идут па коксование, химическую переработку (при высоком содержании летучих веществ) или сжигаются как топливо. В сосгав летучих веществ входят пары воды, углекислота, оксид углерода, водород, Метан и другое более сложные газообразные углеводороды. Горючая летучая часть (без паров воды) обозначается буквой V. Содержание летучих веществ относят к горючей массе топлива (у)- Величина 100 - определяет процентный состав кокса [c.123]

Термические — это методы переработки ТГИ, связанные с воздействием высоких температур без доступа воздуха или с применением реагентов, но главным является температурное воздействие. К ним относятся а) коксование (получаются кокс, газ, каменноугольная смола, ароматические соединения, фенолы, пиридин) б) полукоксование (полукокс, первичная смола, газовый бензин, газ) в) окуско-вание (бытовое топливо, рудотопливные брикеты) г) энерготехнология (твердое топливо и восстановители, первичная смола) д) газификация (газ дпя синтеза, восстановительный и бытовой газы) е) гра-фитация и производство технического углерода (углеграфитовые материалы, сажа). [c.124]

Основным сырьем для анилинокрасочной промышленности служат продукты каменноугольной и нефтяной промышленности. Из побочных продуктов процесса коксования угля—коксового газа и каменноугольной смолы—и из продуктов переработки нефти получаются ароматические углеводороды—бензол, толуол, нафталин и др., которые служат основным исходным сырьем для анилинокрасочной промышленности. Путем иногда весьма сложной химической переработки из углеводородов получаются пЛпромежуточные продукты, или полупродукты анилинокрасочной > промышленности, представляющие собой различные соединения ароматического ряда. Из полупродуктов непосредственно полу- чают красители. [c.17]

Представленный материал относится к теме "Переработка твердых горючих ископаемых", а конкретно, к выделению индивидуальных полициклических углеводородов из фракций каменноугольной смолы. Как известно, химические продукты коксохимической промышленности получаются попутно и неизбежно в результате коксования каменных углей, а потому получение химического сырья экономически целесообразно, так как затраты определяются только стоимостью процессов извлечения индивидуальных продуктов. К тому же ряд областей новой техники нуждается в реактивах и препаратах высокой степени чистоты. Производство таких коксохимических продуктов требует внедрения более совершенных технологических процессов. Одним из таких процессов, позволяюш их получить из сырого антрацена без дополнительных операций по очистке такие полицикли-ческие углеводороды, как антрацен (98,5 %-й) и карбазол (99 %-й), является процесс, в основе которого лежит принципиально новый для коксохимии подход, заключающийся в применении метода межфазного катализа (МФК). Такой процесс был реализован на опытном производстве Института физико-органической химии и углехимии им. Л. М. Литвиненко (ИнФОУ) ПАН Украины. Это позволило получить не только вышеназванные продукты с выходами от ресурсов в сырье 90 % и 95 % соответственно, но и решить проблему комплексно, а именно, получить еще и фенантрен, который вместе с антраценом и карбазолом составляет 2/3 фракции сырого антрацена. [c.233]

Каменноугольной смолой обычно называют дистиллат, получаемый при сухой перегонке каменного угля в процессе коксования. Состав смолы сильно зависит от режима коксования, типа и характера коксующегося угля, используемого для производства кокса. Сырую каменноугольную смолу подвергают разгонке на несколько фракций, из которых далее выделяют индивидуальные соединения. В зависимости от применяемого угля и режима коксования могут получаться фракции каменноугольной смолы, отличающиеся по составу. Кроме того, в завл имо ти от направления дальнейшей переработки фракционирование ее может проводиться в разных температурных интервалах. [c.43]

Все это положило основу для широкого распространения коксовых печей с улавливанием так называемых летучих продуктов коксования, получивших на первых порах наименование побочных продуктов . В результате этого к прежним коксовальням присоединили цехи по улавливанию и конденсации коксового газа, а также по переработке смолы и аммиака. Практика газовых заводов, выделявших смолу и изготовлявших либо нашатырный спирт либо удобрительный тук (сульфат аммония),. дала уже готовую схему улавливания аммиака, а выявленный в конце 40-х годов XIX в. удобрительный эффект внесения аммиачных солей в. почву расширил спрос на сульфат аммония. Первый период развития улавливания в Бельгии и Франции в 50-х годах XIX в. предшествовал решающим открытиям, указав1шим путь плодотворного использования каменноугольной смолы. В силу этого первые заводы с улавливанием не имели успеха, их продукция находила весьма ограниченный сбыт и улавливание было на время оставлено. [c.26]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология