Технологические схемы красок

На рис. 22 показана технологическая схема производства краски на московском производственном объединении Свобода . В реактор 2 для предварительного приготовления раствора красителей и их эмульгирования через дозаторы загружают умягченную и деминерализованную воду, рецептурное количество красителей и аммиак из хранилища 4. Одновременно в плавильную камеру 3 загружают рецептурные количества воскообразных продуктов и поверхностно-активных веществ. [c.198]

При составлении краски пигментную пасту совмещают в смесителе при умеренном перемешивании с эмульсией полимера, добавляют пластификатор, антифриз и другие необходимые добавки Готовую краску очищают фильтрованием через сетчатые фильтры и фасуют Технологическая схема производства водоэмульсионных красок принципиально не отличается от рассмотренных схем производства эмалей [c.370]

Полученный расплав охлаждают, переводя его в твердое хрупкое состояние, а затем измельчают Готовая краска очищается от механических примесей на магнитном сепараторе и упаковывается На рис 113 приведена технологическая схема производства порошковых красок диспергированием в расплаве [c.379]

На все технологическое оборудование должен быть нанесен номер, соответствующий номеру технологической схемы. Все краны и запорные устройства должны иметь ясное обозначение положения пробки крана в виде черты, пропиленной на торцевой ее части и окрашенной белой краской. Там, где не представляется возможным обозначить >положение кранов и запорных устройств, следует применять стрелки или надписи, обозначающие их положение. Запорная ар.матура должна вращаться свободно и плавно. Запрещается применять какие-либо рычаги для открывания и закрывания задвижек и вентилей. [c.122]

Получение. Масляные краски, готовые к применению, получают по трем технологическим схемам — с применением краскотерочных мащин, шаровых мельниц и значительно реже бисерных мельниц. [c.336]

Более распространен, особенно в производстве красок на основе поливинилбутираля и других термопластичных поли.меров, способ сухого смешения компонентов с использованием скоростного смесителя. На рис. 8.1 приведена технологическая схема изготовления порошковых красок сухим смешением. В турбосмеситель с мешалкой с частотой вращения 900 об/мин загружают через воронку все компоненты краски. После смешения в течение 15—30 мнн нри 80— 90 °С полученная порошкообразная смесь поступает в вибросито для удаления механических включений и агрегированных частиц, а затем на упаковку. [c.339]

В последнее время воднодисперсионные краски стали получать с применением шаровых мельниц и бисерных машин, что значительно ускоряет и удешевляет ироизводственный процесс. Технологическая схема в этом случае (рис. УИ-13) несколько проще и обеспечивает лучшую поточность процесса. Однако по этой схеме можно выпускать лишь белые краски. Для выпуска цветных красок необходимо отдельно изготавливать пасты цветных пигментов (обычно с использованием органических пигментов и красителей) и загружать их в смеситель или добавлять в краски на месте потребления (так называемые универсальные пасты). [c.354]

Рис. VI1-15. Технологическая схема изготовления порошковой краски сухим смешением

Рис. УП-17. Технологическая схема изготовления порошковой краски методом Сплавления

Технологическая схема процесса приведена на рис. УП-17. Пленкообразователь предварительно измельчают в дробилке /, а пигменты смешивают в смесителе 2 и направляют в бункеры 5 затем через дозирующие устройства 4 эти и другие твердые компоненты краски через шнек-смеситель 5 поступают в плавитель [c.359]

Наиболее перспективным направлением утилизации отходов краски и грунтовки является их регенерация. Харьковским НИИ НПО Лакокраспокрытие проведены исследования и разработана технология регенерации отходов эмали АС -182 желтой, грунтовки ФЛ -ОЗК и их смесей. Технологическая схема регенерации представлена на рис. 74. [c.223]

Основное и вспомогательное оборудование, установленное в насосной станции, должно иметь порядковый стационарный номер в соответствии с технологической схемой. Номера должны быть нанесены на видном месте белой краской. При наличии промежуточной стены между двигателем и насосом номера наносят на насос и двигатель, а при совмещенном монтаже насосного агрегата в одном зале — только на двигатель. [c.22]

Эти процессы могут быть осуществлены в различных вариантах технологической схемы в зависимости от типа диспергирующего оборудования. В настоящее время наиболее распространена технология изготовления воднодисперсионных красок с применением бисерных мельниц. По этому варианту технологической схемы в нашей стране изготавливают, в частности, широко распространенные краски Э-ВА-27 (рис. 2.7). Процесс состоит из следующих стадий. [c.77]

Рис. 2.8. Технологическая схема получения воднодисперсионных красок с применением краскотерочных машин и шаровых мельниц /—обогреваемый смеситель 2—емкость для полуфабриката 5—мерник для полуфабриката 4—емкость для пеногасителя 5—мерник для латекса 5—емкость ДЛЯ раствора антиоксиданта 7—смеситель для краски в—шаровая мельница 5—емкость для латекса /О—замесочная машина Л—тара /г—тележка 13—краскотерочная машина.

Технологические металлоконструкции и нестандартизированное оборудование грунтуют перед отправкой на монтажную площадку в мастерских монтажных заготовок при положительных температурах механизированным способом. Материалами для грунтовки служат обычно густотертые краски и олифа. В случае необходимости конструкции маркируют устойчивым красителем яркого цвета (наносят номер рабочего чертежа, по которо.му велось изготовление, или шифр изделия по монтажной схеме), [c.388]

Изготовление мнемосхем. Мнемосхемы на хлорных заводах СССР до сих пор чаще всего наносят краской (рисуют) на панелях, где располагают приборы, или же на специальной горизонтальной панели, которую размещают вдоль щита, сверху. При изменениях расположения технологической аппаратуры схемы перерисовывают и после нескольких таких перерисовок щит имеет неопрятный вид. [c.78]

Интенсивной коррозии подвергаются эксплуатируемые в некоторых производствах циркуляционные насосы. Они подвергаются воздействию 3%-ного раствора поваренной соли, циркулирующего со скоростью от 4 до М м/сек при температуре от 5 до 30 °С и давлении 1,0—1,5аг. Антикоррозионная защита циркуляционных насосов от воздействия указанных агрессивных сред может быть достигнута 3-слойными покрытиями лаком на основе смолы ЭД-6 либо цинковой протекторной краской на той же основе. Эти покрытия оказались стойкими в течение двух лет эксплуатации. Схемы технологического процесса с применением указанных материалов приведены в табл. 31. [c.218]

Рис. 7.1. Схема технологической линии по изготовлению краски

Технологическая схема приготовления краски ЭФАЖС Ксилол или Мономер ФА Железный сурик Тальк [c.72]

Технологическая схема приготовления компактной пудры, заимствованная из зарубежного опыта (Франция), приведена на рис. 28. Сырье со склада подается пневмотранспортом в пять бункеров 1, 2, 3, 4, 5. На весах 15 ж 13 ъ переносных бочках 14 отвешиваются заданные по рецептуре количества краски и каолина, смешиваются в краскотерке 11 тл хранятся в бачке 12. В дальнейшем готовая краска по мере надобности из бачка 12 специальным транспортером 16 подается в бункер 17. Дозирование отдушки осуществляется дозатором 18, установленным на шнек-смесителе 19. Заготовка и дозирование компонентов для компактной и рассыпной пудры аналогичны. Из бункеров 1-5 компоненты поступают на автоматические весы 6, 7, 8, 9, 10, а после взвешивания — в шнек-смеситель 19, куда поступают краситель и отдушка. Пудровая смесь шнеком 20 подается в бурат 21 и после просеивания (грубое классифицирование частиц по размеру) направляется в передвижной бачок 22. В дальнейшем технология различная. Приготовленная исходная пудровая масса может поступать в производство рассыпной и на дальнейшую переработку для приготовления компактной пудры. В последнем случае пудровая масса и связующие компоненты с помощью спирального транспортера 23 подаются из бачка 22 в центробежный смеситель 24, снабженный рубашкой, куда подается холодная вода для охлаждения. В смеситель подаются также жидкая ЫаКМЦ и ком-пактирующие добавки. В нем осуществляется интенсивное перемешивание и дополнительное измельчение компонентов массы. Измельченная масса с помощью шлюзового затвора 25 и приемника 31 попадает на классификационную установку, разделяющую исходную массу пудры на три части [c.210]

В табл. 44 показана технологическая схема изготовления комбинированного баллона из двух частей, разработанная СКБХ УХП ЛатвССР (г. Рига). Процесс изготовления корпуса очень сходен с производством алюминиевых туб для косметики н др. Перед сборкой такого баллона можно окрасить корпус и нанести на него надписи и рисунки методом офсетной печати в две — четыре краски, что по сравнению с наклейкой бумажных этикеток значительно улучшает внешний вид упаковки. [c.164]

Указанная технологическая схема производства осуществляется при изготовлении тертых эмалевых красок, а также масляных красок, готовых к употреблению. Их производство в последние годы расширяется, так как эти краски легче транс-портировать по трубопроводам. Кроме того, их производство легче поддается механизации. [c.302]

Близкая к описанной по технологии регенерационная установка разработана и внедрена на Запорожском заводе Коммунар . В технологическую схему входят узлы обезвоживания, измельчения краски, смешения ее с растворителем, фильтрации. Регенерированная краска с успехом применяется для грунтовки деталей, окраски второстепенных и хозяйственных изделий и т.п. При наличии в краске масел или смазок этот метод непригоден. Вызывает интерес разработанная МосводоканалНИИпроектом для одного из подмосковных заводов схема совместного сжигания жидких, твердых и пастообразных отходов. На этом заводе ежесуточно образуется до 1500 кг лакокрасочных отходов (эмали НЦ-262, МЛ-197, МЛ -12, МП -277, грунтовки ГФ -0119, шпатлевки КФ -003, ГФ -0015 и др.). Кроме того, переходят в отходы 570 кг/сут растворителей и другие ЛВЖ, а также собирается до 140 кг/сут твердых отходов (промасленная ветошь, пластмасса, упаковочные материалы и пр.). [c.226]

Рассмотт на методика и технологическая схема работы стенда д я определения потерь краски яа тумаяообра-зование при нанесении лакокрасочных материалов методом безвоздушного распыления. [c.191]

Вариант технологической схемы изготовления вод-иодисперсионных красок с применением краскотерочных машин и шаровых мельниц (рис. 2.8) используется главным образом при производстве красок на основе стирол-бутадиенового латекса (краски [c.79]

Все необходимые для окраски Ёнутренней поверхности технических средств материалы (эмали, краски, растворители, преобразователи и т. д.) должны быть обязательно проверены на соответствие ГОСТам или ТУ, а оборудование, приборы и аппараты — смонтированы, оп-робированы и отлажены. Необходимые материалы должны быть определены по расходным нормам, а оборудование выбрано согласно принятому методу защиты и схеме выполнения технологического процесса. [c.133]

Краска для волос Колестон-200 0 представляет собой эмульсию типа масло—вода с вводом красителей. Она предназначена для окраски седых и с проседью волос в естественные и модные тона. В качестве окислителя используется перекись водорода. Рецептура краски очень сложная, кроме того, часть компонентов для изготовления краски поставляется фирмой Велла (ФРГ) в нерасшифрованном виде, поэтому описание технологического процесса и схемы приводятся для учащихся в несколько упрощенном виде. [c.198]

Эмалевые краски выпускают только в готовом к употреблению виде. Технологический процесс их производства осуществляется, главным образом, по схеме, приведенной выше (см. стр. 301). Поскольку от эмалей требуется высокая степень блеска, то для их производства применяют особо тонкодисперс-ные пигменты с полным отсутствием грубодисперсных частиц или загрязнений. [c.306]

Рис. 21. Схема участка для окраски внутренней поверхности горизонтальных резервуаров лакокрасочными материалами / — резервуар 2 — основной люк 3 — ресивер 4 — масловодоотделитель компрессорной установки 5 — компрессор 6 — масловодоотделитель краско-распылительной установки 7 — краскоиагнетательный бак 8 — вентилятор с электромотором 9 — технологическое отверстие.

Забивка свай под колонны зданий насосных и компрессорных цехов, для свайных фундаментов перекачивающих агрегатов и технологического оборудования включает следующие виды последовательно осуществляемых работ. Вначале на местность переносят оси зданий перекачивающих агрегатов и оборудования. На оси непосредственно наносят места забивки свай, которые закрепляют в грунте забивкой стальных штырей или деревянных кольев. Для разбивки свайного поля и переноса осей используют теодолит и мерные ленты. На место проведения свайных работ доставляют необходимые машины и механизмы (сваебойные агрегаты, бурильную установку). До начала работ по забивке свай осуществляют доставку и предварительную раскладку забивных свай. На строительную площадку сваи доставляют на автомашинах большой грузоподъемности с полуприцепом. Затем сваи укладывают в штабель на деревянных подкладках головами в одну сторону. После этого с помощью копра на базе экскаватора или трактора осуществляют раскладку свай по схеме, обычно приводимой в проекте производства работ. Раскладка свай — укладка свай из штабеля в горизонтальном положении вблизи мест их забивки. До начала забивки сваи размечают по высоте масляной краской на метры, а на последнем метре—на дециметры. Разметка необходима для осуществления контроля за глубиной погружения сваи при ее забивке. Перед забивкой свай в грунте с помощью бурильной установки пробуривают скважины глубиной до 1 м и диаметром на 10— 20 мм меньше сечения сваи, так называемые лидерные скважины. Эти скважины позволяют обеспечить вертикальность направления забивки свай, особенно в начальный момент, и облегчают проходку мерзлого слоя грунта в зимнее время. В летних условиях забивку свай можно вести и без предварительного бурения лидерных скважин. Однако наличие лидерных скважин значительно облегчает достижения вертикальности сваи в начальный момент ее забивки. Поэтому, несмотря на некоторое удорожание сваебойных работ, в проектах производства работ на сооружение насосных и компрессорных станций предусматривают предварительное бурение лидерных скважин с помощью передвижной бурильно-крановой машины БМ-802 или БМ-802С (в северном исполнении). Все механизмы бурильно-кранового оборудования и вышка смонтированы на шасси автомобиля КрАЗ-257. Бурильно-крановая машина БМ-802 или БМ-802С [c.141]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология