Пути снижения себестоимости воды

ПУТИ СНИЖЕНИЯ СЕБЕСТОИМОСТИ ВОДЫ [c.31]

Основными путями снижения себестоимости очистки сточных вод являются полное использование мощности сооружений, экономия электроэнергии, правильная организация труда, механизация тяжелых и трудоемких работ, интенсификация технологических процессов, внедрение автоматизированных систем управления, улучшение санитарно-гигиенических условий труда. [c.103]

Основными путями снижения себестоимости отведения и очистки сточной воды являются полное использование производственной мощности сооружений, применение интенсификации и новаторских методов, правильная организаций труда, экономия электроэнергии, а также использование очищенной воды и утилизация осадка и газа. [c.635]

Основными путями снижения себестоимости отведения и очистки сточной воды являются полное использование производственной мощности сооружений, применение интенсификации и новаторских методов, правильная организация труда, экономия электроэнергии и топлива, сокращение затрат на реагенты (без ущерба для эффекта очистки воды), а также использование очищенной воды и утилизация осадка и газа, снижение затрат на рабочую силу путем научной организации труда (НОТ). [c.627]

Себестоимость воды на предприятии — важнейший качественный показатель эффективности эксплуатации систем водоснабжения. В книге дана методика определения расходов на эксплуатацию систем водоснабжения (себестоимости воды) — реагентов, электроэнергии, амортизационных отчислений, заработной платы промышленно-производственного персонала, тепловой энергии, цеховых и прочих расходов. Приводится также структура затрат по элементам и статьям калькуляции, что позволяет наметить пути уменьшения себестоимости воды. Так, группировкой затрат по элементам можно определить, какие затраты следует сокращать, какие организационно-технические мероприятия обеспечивают наибольшее снижение себестоимости воды (интенсивное использование основных фондов оптимизация работы насосов улучшение os ф электродвигателей насосов и др.). Группировкой затрат по статьям калькуляции можно определить себестоимость воды на каждой стадии технологического процесса (подъем воды, ее очистка и др.), а следовательно, установить основные пути ее снижения для каждой из этих стадий. Приведенная методика может быть использована для расчета плановой и фактической себестоимости воды на предприятии. Для повышения эффективности работы систем водоснабжения внедряется новая техника, различающаяся как по капитальным вложениям, так и по эксплуатационным затратам. Поэтому возникает необходимость выбора наиболее экономичной новой техники (электродвигателей насосов, фильтров, машин, материалов труб, реагентов и др.), который можно проводить по описанной в книге методике, позволяющей также определить годовой экономический эффект (годовую экономию) от внедрения наиболее экономичного варианта. Приведены типовые примеры выбора по данной методике наиболее экономичной новой техники, расчета годового экономического эффекта от ее внедрения. Так как затраты на электроэнергию составляют до 40% от общей суммы затрат на водоснабжение, то особое внимание уделено выбору наиболее экономичных электродвигателей насосов, служащих для перекачки воды. [c.4]

На основании анализа выполнения плана себестоимости аэросила намечены пути ее снижения за счет а) уменьшения расхода каустической соды б) замены водорода от электролиза воды природным газом или водородом от электролиза поваренной соли в) использования кубовых остатков г) применения отбросной соляной кислоты для получения белой сажи. [c.115]

Снижение себестоимости воды означает сокращение затрат общественного труда и увеличение накоплений на химических и нефтехимических предприятиях. В рещениях XXVI съезда КПСС подчеркивается необходимость всемерного снижения себестоимости промышленной продукции путем лучшего использования основных фондов, повышения производительности труда, внедрения новой техники, экономии материалов, электроэнергии, топлива и др. [c.31]

На отечественных предприятиях газовой и нефтяной промыщ-ленности в качестве ингибитора гидратообразования используют в основном метанол и гликоли. Метанол имеет высокое давление насыщенных паров, что затрудняет извлечение его из газового потока, усложняет его регенерацию и приводит к большим потерям этого ингибитора. Поэтому метанол применяют в основном в проточных системах — в скважинах, шлейфах и магистральных газопроводах — для разложения образовавшихся гидратных пробок (без последующей его регенерации), так как он обеспечивает значительную депрессию температуры гидратообразования. Кроме того, метанол применяют в процессе низкотемпературной сепарации (НТС) для предупреждения образования гидратов при дросселировании и охлаждении газа с целью выделения из него тяжелых углеводородов и паров воды. Имеется опыт эффективного многократного использования метанола на Мессояхском газоконденсатном месторождении, где потери метанола были сведены к минимуму в результате полной регенерации метанола из водных растворов и высокой степени извлечения метанола из газового потока на установке адсорбционной осушки и очистки газа цеолитами ЫаА (6—8]. В качестве ингибитора широко используют гликоли (ЭГ, ДЭГ и др.), несмотря на то, что стоимость их выше стоимости метанола. Это объясняется низким давлением насыщенных паров гликолей и возможностью полной регенерации их путем удаления воды с помощью простого физического процесса — выпарки ее из водных растворов гликолей. Не исключено, что в перспективе в связи со снижением себестоимости производства метанола и со-верщенствованием техники и технологии адсорбционных методов очистки газа этот ингибитор будет шире использоваться в газовой и нефтяной промышленности. [c.117]

Указанные схемы отличаются в основном энергетическими затратами. Путем сравнения методов BASF и SBA выявлено снижение себестоимости ацетилена на 10% при использовании первой схемы. В схеме SBA капитальные вложения относительно больше, что связано в первую очередь с применением очень сложного и металлоемкого оборудования при выделении ацетилена несколькими растворителями (керосин, щелочь, аммиачная вода и аммиак). [c.399]

Создание безотходных производств решает комплексно экологическую проблему и снижение себестоимости продукции благодаря полному использованию всех компонентов сырья (см. гл. II). Одним из наиболее рациональных путей организации производств, приближающихся к безотходным, служит циркуляция реакционной смеси и теплоносителей (воды, воздуха) в отдельных процессах и реакторах, а в особенности создание циркуляционных химико-технологических систем (ХТС) целого производства. Этой же цели служит кооперация чисто химических производств с другими (например, металлургическими), позволяющая перерабатывать неиспользуемые ранее компоненты сырья в продукты, ценные для народного хозяйства. К безотходной технологии можно приближаться, вводя в технологические схемы специальные аппараты для очистки огходящих газов и сточных вод. Этот путь пока наиболее распространен, но он, частично решая проблему защиты окружающей среды, в большинстве производств приводит к повышению себестоимости целевого продукта. [c.10]

К. и. с. имеет огромное нар.-хоз. значение, т. к. оно расширяет сырьевую базу, обеспечивает рост объема пром. продукции, увеличение ее разнообразия, сопровождается созданием новых более совершенных материалов, способствует росту производительности общественного труда и снижению себестоимости продукции. Только на основе комплексного использования природного сырья и отходов возможно получение таких крайне важных для новой техники редких элементов, как индий, кадмий, германий, таллий, селен, теллур, торий, церий и др., к-рые не образуют особых месторождений, а получаются попутно при комплексной переработке сырья. Химич. переработка сырья и отходов в химич. пром-сти дает самые разнообразные виды искусствешых материалов синтетич. каучук, синтетич. горючее, синтетич. волокно, пластич. массы и др. К. и. с. имеет большое значение для оздоровления атмосферы, рек, водоемов путем соответствующей очистки дымов, газов, сточных вод. При комплекс- [c.325]

В соответствии с решениями партии и пр-ва проекты должны разрабатываться, исходя из необходимости обеспечения наиболее рационального и экономного использования общественного труда, материальных и ден. ресурсов, а также высокого качества и низкой себестоимости продукции, высокой нроизводительности и наилучших условий труда, наименьшей продолжительности и стоимости строительства. В соответствии с перспективными планами развития нар. х-ва необходимо провести тщательное технико-экономич. обоснование выбора района и площадки намечаемого строительства, номенклатуры и мощности проектируемого предприятия, источников и способов снабжения проектируемых объектов сырьем, полуфабрикатами, водой и топливом предприятия размещаются в пром. экономич. р-не группами путем объединения в одну группу (пром. узел) предприятий, связанных между собой технологич. процессом, источниками сырья, его подготовкой илп переработкой продукции и отходов основного предприятия группы. Требуется обеспечить вац-более целесообразное решение вопросов специализацпи проиа-ва, а также вопросов кооперирования осповного и вспомогательного произ-в, эпергетического, ремонтного и складского х-в, водоснабжения, канализации, транспорта, связи и других инженерных сооружений и коммуршкаций смежных нредприятий необходимо применять в проектах технич. решения, отвечающие наиболее высокому уровню отечественной и зарубежной техники, новейшие технологич. процессы и высокопроизводительное оборудование с комплексной механизацией и автоматизацией ирои.з-ва, обеспечивающих повышение производительности труда и снижение себестоимости продукции. Требуется применять наиболее рациональные решения генерального плана предприятия, объемно-планировочные и конструктивные решения зданий и сооружений с максимальной их блокировкой, унифицированные строительные конструкции и детали, обеспечивающие возможность их массового заводского изготовления, широко внедрять механизированные поточные процессы сборки и монтажа зданий и сооружений. Необходимо применять проектные решения, предусматривающие наилучшие санитарно-гигиенич. условия труда и удобства бытового обслуживания трудящихся па нроиз-ве. [c.321]

Контактное производство серной кислоты — это крупномасштабное непрерывное, механизированное производство. В настоящее время проводится комплексная автоматизации контактных цехов. Расходные коэффициенты при производстве серной кислоты из колчедана на 1 т моногидрата N2804 составляют примерно условного (45%5) колчедана 0,82 т, электроэнергии 82 кВт-ч, воды 50 м . Себестоимость кислоты составляет 14—16 руб. за 1 т, в том числе стоимость колчедана составляет в среднем почти 50% от всей стоимости кислоты. Уровень механизации таков, что зарплата основных рабочих составляет лишь около 5% себестоимости кислоты. Важнейшие тенденции развития производства серной кислоты типичны для многих химических производств. 1. Увеличение мощности аппаратуры при одновременной комплексной автоматизации производства. 2. Интенсификация процессов путем применения реакторов кипящего слоя (печи и контактные аппараты КС) и активных катализаторов, а также производства и переработки концентрированного диоксида с использованием кислорода. 3. Разработка энерготехнологических систем с максимальным использованием теплоты экзотермических реакций, в том числе циклических и систем под давлением. 4. Увеличение степеней превращения на всех стадиях производства для снижения расходных коэффициентов по сырью н уменьшению вредных выбросов. 5. Использование сернистых соединений (5, 50о, 80з, НгЗ) из технологических и отходящих газов, а также жидких отходов других производств. 6. Обезвреживание отходящих газов и сточных вод. [c.138]

Из-5а высокой стоимости используемых на производство аммиака энергоносителей (природного и попутного газов) и их большого удельного расхода, определяющих себестоимость аммиака, в течение последних лет ведутся работы по интенсификации производства и усовершенствованию процессов, приводящих к снижению расхода природного газа. Возможными путями для достижения этой цели являются усовершенствование процессов конверсии метана повышение рекуперации тепла (в частности, отходящих газов трубчатой печи) создание более активных катализаторов, позволяющих работать при низких соотношении пара к газу и давлении синтеза аммиака, что позволит уменьшить расход энергии на сжатие азотоводородной смеси применение для очистки от СОг не химических, а физических растворителей, на регенерацию которых не потребуется расхода тепла замена метанирования, связанного с дополнительным расходом водорода на гидрирование и повышением содержания инертных примесей в азотоводородной смеси, селективным окислением остаточного количества СО в СОа выделение водорода из продувочных газов с помощью глубокого охлаждения и используя полунепроницаемые мембраны, улучшение способа получения глубоко обессоленной воды и др. Если на действующих установках расход энергии составляет 38—39 ГДж на 1 т аммиака, то ожидается, что эту величину можно снизить до 29,3—31,4 ГДж (7,0—7,5 млн. ккал на 1 г аммиака). [c.11]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология