Азотоводородная смесь сжатие

Очистку обычно проводят под давлением 120—320 ат при температуре от О до 20°С в скрубберах (рис. 79), заполненных насадкой из металлических колец. Сжатая азотоводородная смесь, содержащая 4—4,5% СО, поступает снизу в скруббер, орошаемый медноаммиачным раствором, который поглощает из газа окись углерода и выводится из скруббера снизу. Таким образом, в скруббере осуществляется противоток газа и поглощающей жидкости. Содержание СО в очищенном газе составляет 5—15 см 1м . [c.196]

Для сжатия больших количеств газа все более широко используются комбинированные компрессорные установки с центробежными компрессорами в первом каскаде на ступенях более низкого давления и поршневыми оппозитными во втором каскаде на ступенях более высокого давления. Так, оппозитный компрессор 6М40 680/22-30 сжимает до 320 ат азотоводородную смесь в систе- [c.191]

Сжатая азотоводородная смесь поступает в агрегат синтеза аммиака 17. Продувочные и танковые газы используются как топливо. [c.248]

Реакции (1) и (2) протекают с увеличением объема газа. Далее переработка конвертированного газа в азотоводородную смесь, а затем в аммиак проводится под давлением, поэтому ведение описанных выше процессов конверсии метана также под давлением позволяет снизить расход электроэнергии на сжатие газа в компрессорах, сократить их количество, уменьшить габариты теплообменных и контактных аппаратов и улучшить использование тепла. Следует отметить, что при проведении процесса каталитической конверсии метана под давлением требуется в соответствии с принципом Ле-Шателье повысить температуру процесса, чтобы сдвинуть в желательном направлении состояние равновесия реакции (1). [c.176]

Газ при 30—40°С, содержащий 4,0—5,0% (об.) СО и 1,2—2,0% (об.) СОг под давлением 31,4 МПа, проходит маслоотделитель 1, а затем скруббер 2, орошаемый медноаммиачным раствором, где очищается от СО и основного количества СОг. В щелочном скруббере 3, на верх которого подается 4— 5%-ный раствор КаОН или водный раствор аммиака, завершается тонкая очистка газа и очищенная азотоводородная смесь, содержащая СО 5— 20 см /мз и СОг 5—10 см /м газа, направляется на синтез аммиака. Отработанный медноаммиачный раствор поступает в цилиндры рекуперационной машины 4, где его давление снижается до 0,5—0,9 МПа. Полученная энергия используется для сжатия регенерированного раствора до давления очистки. В промежуточном десорбере 5 из раствора выделяется основное количество труднорастворимых газов (водород и азот), а также некоторое количество -оксида и диоксида углерода и аммиака. Эти газы дросселируются до давления, близкого к атмосферному, и отводятся на установку улавливания аммиака (на схеме не показана). [c.316]

Очищенная от вредных примесей и сжатая до необходимого давления азотоводородная смесь направляется в отделение синтеза аммиака. [c.17]

Поясним это определение на примере промышленного синтеза аммиака из азота и водорода. Аммиак образуется в химическом процессе при протекании химической реакции N2 + ЗН2 = МНз. Превращение осуществляют при температуре 700-850 К и давлении 30 МПа. Из-за обратимости реакции исходная азотоводородная смесь не может превратиться полностью, и прореагировавшая смесь содержит как продукт реакции - аммиак, так и непрореагировавшие азот и водород. Образовавшийся аммиак необходимо выделить. Для этого прореагировавшую смесь охлаждают, и сконденсированный аммиак отделяют от газообразных компонентов. Конденсация - физико-химический процесс в промышленном синтезе аммиака. Непрореагировавшие N5 и Н2 возвращают в реактор. Для повышения давления, а также для циркуляции газов необходимо их сжатие, что является механическим процессом. Нагрев и охлаждение потоков, осуществляемые при этом, - теплообменные процессы. Совокупность указанных операций в их последовательности, реализующих промышленное получение аммиака (продукта) из водорода и азота (исходные вещества), е,стъ химико-технологический процесс синтеза аммиака. [c.16]

Синтез аммиака осуществляется в контактном аппарате, называемом колонной синтеза (рис. 42). Азотоводородная смесь, предварительно сжатая в компрессоре до необходимого давления и очищенная от брызг масла и других примесей в соответствующих фильтрах, поступает в колонну синтеза. Здесь она предварительно нагревается в теплообменнике (между трубками), а затем через центральную трубу подается на катализатор. Смесь газов — аммиак, а также непрореагировавшие азот и водород — выходит из колонны синтеза через трубки теплообменника. [c.231]

Очистка полуводяного газа от элементарной серы, сероводорода и других сернистых соединений производится в цехе сероочистки. В цехе конверсии при взаимодействии содержащейся в полуводяном газе окиси углерода с водяным паром дополнительно получают водород. В отделении компрессии происходит сжатие газовой смеси до рабочего, давления. В отделениях очистки газ освобождается от кислорода и кислородсодержащих соединений (главным образом от СО2 и СО). В качестве поглотителей применяются вода и медно-аммиачный раствор при повышенном давле--нии. Отработанный медно-аммиачный раствор восстанавливается (регенерируется) в отделении регенерации. Очи--щенная азотоводородная смесь направляется на синтез аммиака. [c.15]

По выходе из агрегата разделения коксового газа азотоводородная смесь сжимается многоступенчатыми поршневыми компрессорами и направляется на синтез аммиака. Азот, сжатый компрессором 20 от 13 до 180 аг, поступает в аммиачный холодильник высокого давления 19, в котором охлаждается до температуры 5° С кипящим аммиаком. Далее азот проходит адсорбер 18 и один из двух переключающихся осушителей 17. Регенерация осушителей проводится подогретым богатым газом. [c.97]

Азотоводородная смесь, выходящая из сатуратора 13, разделяется на два потока. Один из них охлаждает конвертированный газ в теплообменниках 11, 10, 7, 6 второй — охлаждает сжатый азот в теплообменниках 15, 16, 23, 21. Затем оба потока соединяются, проходят теплообменник 1 и удаляются из агрегата. [c.116]

Азотоводородная смесь стехиометрического состава с минимальным содержанием инертных веществ (аргона и метана), полностью очищенная от сернистых соединений и содержащая возможно меньшее количество водяных паров и оксида углерода (П), сжимается в компрессоре до необходимого давления, например до 30 МПа. На современных установках применяют для сжатия экономичные турбокомпрессоры. К этой смеси (свежий газ) добавляют циркулирующий в цикле газ, т. е. газовую смесь, получаемую после выделения иа нее образовавшегося в реакторе аммиака. Газовая смесь направляется в колонну синтеза аммиака (ее устройство нужно рассмотреть отдельно) и далее в холодильники— конденсаторы, служащие для сжижения аммиака. Жидкий аммиак отделяется в сепараторах, а непрореагировавшая азотоводородная смесь дополнительно сжимается в циркуляционном компрессоре и смешивается со свежим газом. [c.95]

Схема установки среднего давления (300 ат) приведена на рисунке 27. Аммиак выделяется в двух конденсаторах водяном 2 и аммиачном (испарителе) 5. Предварительно сжатую и прошедшую очистку в колонне предкатализа свежую азотоводородную смесь смешивают с циркуляционным газом не непосредственно перед колонной синтеза /, а между конденсаторами. Это позволяет дополни- [c.69]

Азот подают в установку компрессором 20 под давлением 180— 200 ат. Сжатый азот проходит аммиачный теплообменник 19, адсорбер 18 и осушители 17, заполненные алюмогелем. В теплообменнике 19 для удаления большей части влаги азот охлаждается до 5—10 X, в адсорбере 18 очищается от следов масла и в осушителях освобождается от остатков влаги, поглощаемой активной окисью алюминия. Регенерацию поглотителя в аппаратах 17 производят горячим богатым газом ( 100 °С). После осушки азот разделяется на два потока. Один поток охлаждается в аммиачном теплообменнике 16 до —30 °С и затем в детандере 15 расширяется, при этом давление газа понижается до 15 ат, а температура понижается до —140 °С. Этот поток дозируют в азотоводородную смесь на выходе ее из конденсатора 7. Второй поток азота разветвляется и, проходя теплообменники высокого давления 13 и 14, подогревает часть азото-водородной смеси и циркулирующий азот. По выходе из теплообменников 13 и 14 потоки азота высокого давления снова соединяют и дросселируют от давления 180—200 ат до 15 ат. При этом азот сжижается и поступает в переохладитель 12. [c.165]

Далее газ поступает на очистку от СОг в скруббер, орошаемый холодным раствором моноэтаноламина, где при 30—40°С происходит очистка газа от СОг, СО и Ог. На выходе из абсорбера газ содержит примеси кислородсодержащих ядов (СО до 0,3%, СО2 30—40 см7м ), которые гидрируются при 280—350°С в метана-торе на никелевом катализаторе. Теплота очищенного газа после метанатора используется для подогрева питательной воды дальнейшее охлаждение и сепарация выделившейся воды проводятся в аппарате воздушного охлаждения и влагоотделителе (на схеме не показано). Для сжатия азотоводородной смеси до 30 МПа и циркуляции газа в агрегате синтеза принят центробежный компрессор с приводом от паровой конденсационной турбины. Последнее циркуляционное колесо компрессора расположено в отдельном корпусе или совмещено с четвертой ступенью. Свежая азотоводородная смесь смешивается с циркуляционной смесью перед системой вторичной конденсации, состоящей из аммиачного холодильника и сепаратора, проходит далее два теплообменника и направляется в полочную колонну синтеза. Прореагировавший газ при 320—380°С проходит последовательно водоподогреватель питательной воды, горячий теплообменник, аппарат воздушного охлаждения и холодный теплообменник, сепаратор жидкого аммиака и поступает на циркуляционное колесо компрессора. Жидкий аммиак из сепараторов направляется в хранилище жидкого аммиака. [c.98]

После сжатия в компрессоре до 320 ат азотоводородная смесь поступает в отделение синтеза аммиака. [c.118]

В современных технологических схемах синтеза аммиака азотоводородную смесь после сжатия в компрессорах промывают жидким аммиаком для очистки от масла, воды и других примесей. Поэтому проектировщиков интересуют данные о растворимости смазочных материалов в жидком аммиаке. Поскольку в литературе таких данных найти не удалось, авторами была проведена настоящая работа. [c.76]

Так как схемы установок для гидрирования однотипны, остановимся кратко на технологической схеме, принятой в лаборатории гидрогенизации ДХТИ (рис. 1). Свежий газ (водород или азотоводородная смесь) из баллона 3 подается на установку для смешивания с сырьем. Сырье из мерника 1 поступает на всас насоса 2. Сжатое до режимного давления сырье направляется в реактор 5 и проходит.последовательно зону подогрева, испарения и катализа. Проходя реактор, смесь нагревается, жидкая часть ее испаряется, а парогазовая смесь проходит зону реакции. В этой зоне находится катализатор, высаженный на таблетированную активную окись алюминия. [c.91]

Газгольдеры высокого давления. В некоторых случаях приходится хранить сжатый газ, например природный газ из скважин, азотоводородную смесь, получаемую глубоким охлаждением коксового газа. Для этого применяют газгольдеры высокого давления. Это сосуды цилиндрической или сферической формы, в которых газ хранят под давлением до 4—6 ат и более. По конструктивным причинам емкости этих сосудов невелики. Газ поступает в эти газгольдеры под давлением, создаваемым компрессором. [c.268]

До какого давления следует сжать азотоводородную смесь, чтобы при = 0 F=54,6 [c.93]

Очищенная азотоводородная смесь после колонн предкатализа возвращается в компрессию, где после трехступенчатого сжатия до 320 ати охлаждается оборотной водой, очищается от масла и направляется в отделение синтеза аммиака. [c.70]

Далее очищенная азотоводородная смесь проходит теплообменник и поступает в буферную емкость, а оттуда на сжатие в компрессоры. [c.74]

Хотя метан не является ядом для катализатора синтеза аммиака, но повышение его содержания в газе понижает парциальное давление реагирующих веществ и, следовательно, производительность. Поэтому каталитический способ очистки применяется лишь для удаления незначительных количеств окиси углерода и кислорода. Содержание окиси углерода и водорода в газовой смеси, поступающей в колонну предкатализа, очень мало. Поэтому процесс не может протекать автотермично и необходим постоянный подвод тепла для поддержания в аппарате требуемой температуры. Процесс можно провести автотермично, если выбрать такие условия для предкатализа, при которых частично реагирует и азотоводородная смесь. Сжатая и очищенная азотоводородная смесь направляется далее вместе с циркуляционным газом в колонны синтеза аммиака. [c.331]

Первой стадией процесса переработки коксового газа является очистка его от Нг5 и СО2 под давлением 1,2—1,6 МПа. Затем при этом же дайлении н при низких температурах из коксового газа конденсируют и выделяют углеводороды. Наконец, последней стадией получения азотоводородной смсси является очистка газа от остаточного содержания СН и СО путем промывки его жидким азотом при температуре —190°С. В результате получают азотоводородную смесь, очищенную от катализа-торных ядов, которая после сжатия компрессорами до высоких давлений поступает на синтез аммиака. [c.61]

Большие перспективы создает применение центробежных циркуляционных насосов. Так, на одном из заводов применена интересная конструкция насоса, производительностью 400 м 1час сжатого газа. Многоступенчатый центробежный компрессор с электромотором на одном валу, мощностью 375 кет при 3000 об/мин., заключен в сосуд высокого давления, имеющий внутренний диаметр 610 М.М. и длину корпуса 4200 мм. Азотоводородная смесь под давлением 200—220 ат поступает через крышку в сосуд, омывает электромотор и после дополнительного сжатия и а 15—20 ат возвращается в цикл. К достоинствам центробежного насоса следует отнести малые его габариты и чистоту газа, не загрязняющего катализатор смазкой. Размеры поршневых циркуляционных насосов производительностью 600 м час, работающих на той же установке, значительно больше (без горизонтальной паровой машины — 5000 X 4500 X 3200 мм). Кроме того газ загрязняется маслом. К недостаткам следует отнести повышенную чувствительность подачи насоса к колебаниям давления в системе синтеза. Этот недостаток, в значительной мере следует отнести к не вполне удачному подбору гидродинамической характеристики у центробежного компрессора. [c.146]

Циркуляционный газ, сжатый до 33,6 МПа, возвращают в цикл синтеза через испаритель 10. Аммиачное охлаждение циркуляционного газа проводят в две ступени. В испарителе 10 аммиак кипит при 13,5 °С, в испарителе 12 при минус 12 °С. Свежую азотоводородную смесь соединяют с циркуляционным газом в смесителе. //, установленном по ходу газа между испарителями 10 и 12. Сконденсировавшийся аммиак отделяют в центробежном сепараторе 13. Газовую фазу подают в межтрубное пространство холодообменни-ка 5, где нагревают до 35 °С, затем подогревают в теплообменниках б и 3 и подают в колонну синтеза 2. [c.368]

В компрессорной установке для сжатия природного газа предусмотрена-подача в него азотоводородной смеси. При нормальном технологическом режиме в линию нагнетания компрессора природного газа дозируют азотоводородную смесь. В тех случаях, когда останавливается компрессор азотоводо- [c.405]

Природный газ после сероочистки направляется в совмещенный агрегат конверсии метана и окиси углерода. Конвертированный газ проходит отделение очистки от двуокиси углерода, после чего направляется на очистку от окиси углерода и в цех компрессии. После сжатия азотоводородную смесь подвергают окончательной очистке от окиси углерода в блоке промывки жидким азотом или на установке метанирующего предкатализа. [c.11]

В инжекторе кинетическая энергия свежей азотоводородной смеси используется для сжатия и перемещения циркуляционного газа. Инжектор состоит из следующих основных частей корпуса 1, сальника 5, вентиля с иглой 6, диффузора 2, фильтра 4 и сопла 3. Свежая азотоводородная смесь, проходя по суживающемуся соплу 3, приобретает большую скорость и увлекает за собой циркуляционный газ. В расширяющемся диффузоре кинетическая энергия газовой смеси преобразуется в потенциальную энергию давления. [c.190]

Поэтому пребывание газа в зоне высоких температур должно быть весьма кратковременным (тысячные доли секунды), после чего газ необходимо очень быстро охладить (закалка). При электропиролизе природный газ нагревают пламенем электрической дуги в специальной печи. Целесообразно для уменьшения расхода электрической энергии газ предварительно нагревать до 600—800° С. Прошедший через печь газ охлаждается вбрызгиванием воды затем из него в циклонах и промывкой удаляют сажу, а после сжатия в компрессоре до 10 ат извлекают диметилформамидом ацетилен, который выделяется снова из раствора при снижении давления и нагревании. Остальную часть газа — смесь водорода с непрореагировавшим метаном — можно перерабатывать методом глубокого охлаждения(см. часть Х1П, 2) в азотоводородную смесь для синтеза аммиака. На 1 т ацетилена расходуется 4500 нм природного газа и 10 500 квт-ч электроэнергии, но при этом дополнительно получается до 100 кг сажи. [c.275]

Выходящая из колонны чистая азотоводородная смесь обогащается азотом (до 25% по объему), после чего направляется в теплообменники и далее в систему синтеза аммиака. Все жидкие фракции испаряются путем дросселирования и также поступают в теплообменники, причем фракция оксида углерода (II) попутно расширяется в турбодетандере, что дает дополнительное количество холода. Жидкий азот получается дросселированием сжатого до 2-10 и охлажденного до — 180°С азота. Производительность установки составляет 25 ООО нм /ч азотоводородной смеси. Смешением трех последних фракций можно получить обогащенный коксовый газ с теплотворной способностью 22 600 кдж1нм , применяемый как топливо. Этилен и пропилен используют также в промышленности органического синтеза (см. главы XIV и XV). [c.220]

Этот случай является практически наиболее важным, так как от охватывает растворы паров воды в сжатых воздухе, азотоводородной смеся, N2, О2, Нг, СО2 и т. д., растворы паров метанола в сжатых Нз, СО, СО,, N2, СН< и другие. [c.8]

Для сжатия азотоводородной смеси до 30 МПа и циркуляции газа в агрегате синтеза используют центробежный компрессор с приводом от паровой конденсационной турбины. Последнее циркуляционное колесо компрессора расположено в отдельном корпусе или совмещено с IV ступенью. Свежая азотоводородная смесь смешивается с циркуляционной смесью перед системой вторичной конденсации, состоящей из аммиачного холодильника и сепаратора, проходит далее два теплообменника и направляется в полочную колонну синтеза. Прореагировавший газ при 320—380°С проходит последовательно водоподогре-ватель питательной воды, горячий теплообменник, аппарат воздушного охлаждения и холодный теплообменник, сепаратор жидкого аммиака и поступает на циркуляционное колесо компрессора. Жидкий аммиак из сепараторов направляется в хранилище жидкого аммиака. [c.243]

Ббльшее число уплотняющих элементов следует ставить при сжатии относительно легких газов (водород, азотоводородная смесь), при большом диаметре штока и у машин с низким числом оборотов. [c.406]

После сушилки газ проходит фильтр 21, охлаждается в удвоенных теплообменниках 22 азотоводородной смесью сначала до 88° и далее 130°. В адсорбере 24 газ очищается от остаточных загрязнений, в холодильнике 29 охлаждается до 175°, а в промывной колонне 30 — до 193°. После охлаждения газ проходит через ситовые промывные тарелки колонны 32, где промывается жидким азотом. Далее азотоводородная смесь окончательно очищается от кислорода в катализаторе и поступает в компрессорную 33, где сжимается до 326 ата. Выпуск конденсата и масла из маслоотделителей компрессоров 34 производится в двухступенные отстойники 35 и 36, в которых удерживается масло. После отстойников сточные воды со следами масла сбрасываются в канализацию. Сжатая азотоводородная смесь компрессорами подается в отделение синтеза. Синтез аммиака осуществляется при этом так же, как и в предыдущей схеме. [c.72]

Схема производства под высоким давлением (около 750 ат) (см. стр. 39) проста, вследствие того, что, для сжижения образующегося аммиака достаточно охладить газовую смесь в водяном холодилышке. Очищенная от ядовитых примесей азотоводородная смесь (свежий газ) сжимается в многоступенчатом компрессоре, снабженном после каждой степени сжатия водяным холодильником и маслоотделителем (рис. 138). Сжатый, охлажденный и очищенный газ смешивается с циркуляционным газом, количество которого в среднем в пять раз больше, чем свежего. Газовая смесь посту- [c.167]

Для смазки цилиндров компрессоров следует употреблять смазочные масла, имеющие температуру вспышки 220—240° С и температуру воспламенения порядка 400° С. В компрессорах с высокой степенью сжатия применяют растворы глицерннового мыла. При сжатии коксового, нефтяного и других газов, растворяющих смазочные масла, используют специальные смеси цилиндрового масла, вапора и гудрона. Для смазки цилиндров воздушных компрессоров применяют компрессорные масла марок 12(М) и 19(Т) по ГОСТ 1861—54, которые хорошо противостоят окисляющему действию воздуха цилиндров, а для смазки азотных и азотоводородных компрессоров— цилиндровые масла марок 11 и 24 (ГОСТ 1841—51). Для цилиндров кислородных компрессоров смазкой служит смесь дистиллированной воды с 6—8% технического глицерина, а в некоторых компрессорах установлены самосмазывающиеся втулки и поршневые кольца из спрессованного при высокой температуре графита. Применяют также сухую взрывобезопасную графитную смазку и фтороорганические синтетические масла, не окисляющиеся кислородом и окислами азота. [c.223]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология