Теплообменники для катализата

Сырье под давлением 1,92 МПа в жидкой фазе подается в теплообменник, где нагревается до 177 °С. После теплообменника поток делится на два один нагревается в теплообменнике до 180°С при 1,7 МПа, а другой—до 204 °С при 1,62 МПа. Затем оба потока раздельно поступают в сепараторы. После разделения в сепараторах паровые и жидкие фазы четырьмя потоками подаются на разные тарелки колонны. При давлении верха колонны 1,38 МПа и температуре 43 °С происходит разделение катализата на четыре целевых фракции. Состав нестабильного катализата приведен в табл. У.8. [c.276]

Нестабильный катализат насосом 26 прокачивается через теплообменник 31 и подается в колонну 34, где и происходит его стабилизация. Часть продукта для поддержания температуры низа в ап- [c.41]

Особенностью схемы отечественных установок риформинга для производства ароматических углеводородов (установки Л-35-6, Л-35-8, Л-35-12 и Л-35-13) является наличие дополнительного реактора для гидрирования непредельных углеводородов, находящихся в катализате. Выходящие из реактора Р-4 продукты реакции вместе с циркулирующим водородсодержащим газом охлаждаются, а затем поступают в дополнительный реактор, загруженный алюмоплатиновым катализатором АП-10 или АЛ-15, содержащим около 0,1% платины (на рис. 4 дополнительный реактор и система теплообменников не показаны). Такая схема установки каталитического риформинга позволяет исключить из блоков экстракции стадию очистки ароматических углеводородов от непредельных. [c.23]

Несколько отличается от описанной установки Л-35/11-600 (см. рис. 13) система разделения газа и конденсата. После охлаждения в теплообменниках и холодильниках смесь катализата и газа разделяется в газосепараторе 4 низкого давления (I МПа). Затем газ компримируется компрессором 5 до 1,5 МПа и после смешения с катализатом из сепаратора 4 подается в газосепаратор 7 высокого давления. Из газосепаратора водородсодержащий газ распределяется следующим образом основная часть его подается на циркуляцию, часть — на гидроочистку исходного сырья (блок гидроочистки сырья на схеме не показан), а избыток — выводится с установки. Катализат освобождается от углеводородного газа в стабилизационной колонне 8. [c.47]

Технологическая схема П ступени гидрокрекинга аналогична схеме I ступени. Стабильный катализат с низа колонны 27 смешивается с циркулирующим газом (от компрессора 22) и свежим водородом (от компрессора 21), проходит теплообменник 18, печь 16 и подается в реактор 17. Продукты реакции охлаждаются в теплообменнике 18, холодильниках 19 и 20. Сепараторы 23—26 работают соответственно под таким же давлением, как и сепараторы 1—4. Одинаковое давление (0,15 МПа) и в стабилизационных колоннах 27 и 28. [c.65]

Температура низа колонны стабилизации К-4 поддерживается вручную байпасной задвижкой на трубопроводе подачи газопродуктовой смеси после Т-4а в трубные пучки подогревателя Т-11. Стабильный катализат из подогревателя Т-11 проходит через трубное пространство теплообменников Т-10, [c.47]

Газопродуктовая смесь из реактора Р-4 с температурой 475— 515 X двумя параллельными потоками направляется в трубное пространство теплообменников 7 -6, охлаждается в холодильнике Х-6 и поступает в сепаратор высокого давления С-7, где происходит разделение газожидкостной смеси на водородсодержащий газ и катализат. [c.39]

Деэтанизированный нестабильный катализат с низа абсорбера К-6 разделяется на два потока. Один поток прокачивается через печь /7-2 и возвращается в К-6 для поддержания необходимой температуры. Второй поток проходит межтрубное пространство теплообменников Т-8 и направляется в стабилизационную колонну [c.39]

Нестабильный катализат нз сепаратора С-7 (С-207) после нагрева до температуры 130 Т. в теплообменнике Т-6 (Т-206) поступает в стабилизационную колонну К 2 (К-202). [c.68]

Нестабильный катализат из С-102 подается в блок стабилизации в колонну К-102, предварительно подогреваясь в теплообменнике Т-104. [c.74]

В целях снижения содержания непредельных углеводородов в катализате газопродуктовая смесь после теплообменников 3, 4 направляется в реактор селективного гидрирования Р-4, заполненный алюмоплатиновым катализатором АП-15 или АП-10. [c.80]

Жидкий продукт (нестабильный катализат) из сепаратора С-4 после предварительного подогрева в теплообменнике Т-5 до температуры 160 °С подается насосом в стабилизационную колонну К-2, где происходит стабилизация катализата. [c.93]

Нестабильный катализат после нагревания в теплообменнике Т-713 направляется в стабилизационную колонну К-5. В стабилизационной колонне при давлении 1,0 МПа и температуре 195— 200°С происходит стабилизация катализата. Верхний продукт стабилизационной колонны К-5 после конденсации и охлаждения в конденсаторе-холодильнике ХК-3 до 40 °С направляется в емкость орошения Е-2. [c.112]

Насыщенный деэтанизированный катализат после охлаждения в теплообменнике Т-713 до температуры питания стабилизации подается насосом в стабилизационную колонну К-5. Из верхней части колонны выводится стабильная головка, включающая пропан и бутаны. Верхний продукт конденсируется и охлаждается до 40 °С в конденсаторе-холодильнике ХК-3 и направляется в емкость орошения Е-2, откуда насоса.ми частично возвращается в качестве орошения в колонну К-5, а балансовое количество выдается с установки. [c.121]

Теплообменники блоков стабилизации катализата, экстракции ароматических углеводородов г..блоков очистки газа от сероводорода служат, как правило, для теплообмена между однофазными потоками. [c.146]

Технологическая схема процесса на отдельной установке селективного гидрокрекинга (раздельная схема) приведена на рис. 5.5. Сырье (прямогонная бензиновая фракция, катализат риформинга, бензин-рафинат) насосом 1 подается на смешение с водородсодержащим газом от компрессора 2. В качестве источника водорода может быть использован любой водородсодержащий газ с концентрацией водорода выше 80% (мол.), в частности избыточный газ риформинга. Смесь сырья и водородсодержащего газа нагревается в теплообменнике 3, а затем в печи 4 до температуры реакции. Из печи газосырьевая смесь направляется в реактор 5. Газопродуктовая смесь из реактора поступает в теплообменник 3, далее охлаждается в холодильнике 6. В сепараторе 7 осуществляется разделение газопродуктовой смеси на водородсодержащий газ и нестабильный катализат. Выделенный водородсодержащий газ компрессором 2 возвращается в систему и частично отдувается для поддержания заданного парциального давления водорода. Возможно осуществление варианта работы на проток , прн котором весь выделившийся водородсодержащий газ отдувается, а давление в реакторе поддерживается только за счет подачи свежего водородсодержащего газа. Нестабильный катализат после нагрева в теплообменнике 8 поступает в стабилизационную колонну 9 для выделения растворенных углеводородов. Из верхней части колонны 9 [c.147]

Сырье предварительно подогревается в теплообменниках и печи 1 (рис. 93). Частично испарившееся сырье проходит реактор 2 нисходящим потоком, через несколько слоев стационарного катализатора. Для снятия тепла реакции между слоями катализатора вводят холодный циркуляционный газ поэтому для лучшего смешения паров и газа перед каждым слоем катализатора осуществляется распределение потоков по сечению реактора. Продукты реакции I ступени проходят систему теплообменников и холодильников в газосепараторе 3 высокого давления отделяется сухой циркуляционный газ, который возвращается в систему компрессором 4. Катализат из сепаратора 3 после частичного дросселирования и подогрева поступает в газосепаратор-испаритель 5, где из катализата выделяются остальные газы I ступени гидрокрекинга. Гидрогенизат, выходящий с низу газосепаратора 5, также подогревается в теплообменниках и печи и проходит реактор 6 гидрокрекинга И ступени, которая характеризуется применением активного бифункционального расщепляющего катализатора. [c.286]

Продукты реакции I ступени проходят систему теплообменников, воздушный холодильник 8 и водяной холодильник 7. Далее конденсат и водородсодержащий газ разделяются в сепараторе 4. Водородсодержащий газ выводится из сепаратора. Сероводород, аммиак и углеводородные газы остаются растворенными в катали-зате, так как давление в сепараторе высокое (около 13 МПа). В последующих сепараторах 3—1, куда поступает катализат, давление снижается до 9, 2 и 0,2 МПа. В результате от катализата отделяются сероводород, аммиак и углеводородные газы. Дальнейшая очистка газов раствором моноэтаноламина осуществляется в колоннах 12—14. Отработанный раствор моноэтаноламина освобождается от сероводорода в колонне 14 и возвращается в систему очистки. Стабилизация же катализата завершается в колонне 27. [c.65]

Нестабильный катализат из сепаратора С-1 через клапан-регулятор уровня (поз. LR A 22) проходит межтрубное пространство теплообменников Т-9. Т-10, где нагревается до температуры 100-150 V и с этой температурой поступает на 16 или 20 тарелку колонны стабилизации К-4. Колонна К-4 оборудована 20-ю двухсливными клапанными тарелками в нижней части и 13-ю односливными клапанными тарелками в верхней части. [c.47]

Стабильный катализат из подогревателя Т-11 проходит через теплообменники Т-9,10, холодильники, поступает па защелачива-ние н водную промывку и выводится с установки в общезаводское хозяйство. [c.34]

Катализат из С-8 частично, в качестве абсорбента, направляется в верхнюю часть К-6, а основная часть поступает в межтрубное пространство теплообменников Т-7 и далее в нижнюю часть фракционирующего абсорбера. Во фракционирующем абсорбере К-6 осуществляется деэтаиизация нестабильного катализата. [c.39]

I В колонне подготовки сырья экстракции К-4 стабильный катализат разделяется на две фракции — 55—98 °С (сырье экстракции) и 98 °С — к. к. Целевой продукт колонны К-4 — сырье экстракции — выводится с верха колонны. После конденсации и охлаждения в конденсаторе-холодильнике ХК-3 балансовое количество насосом подается иа орошение колонны К-4, а избыток подогревается в теплообменнике Т-7 и подогревателе сырья экстракции Т-8 до 150 " С и гюступает в экстракционную ко-лоину К-5. [c.88]

Блок экстракции ароматических углеводородов. Сырье (стабильный катализат с блока риформинга) после нагревания последовательно в теплообменнике Т-101 теплотой обратного потока рафината и- в подогревателе Т-108 водяным паром до температуры 150 С направляется в экстрак-цноииую колонну К-101. В верхнюю часть экстракционной ко-лонт,1 К-101 подается 93% водный раствор ДЭГа с температурой 150 "С. [c.103]

Стабильный дебутанизированиый катализат с низа стабилизационной колонны К-5 после охлаждения в теплообменнике Т-7 направляется на экстракцию. [c.112]

Сухой газ из абсорбера /С- выводится с установки в общезаводскую сеть насыщенный тяжелыми газами катализат из нижней части абсорбера К-3 подается насосами в десорбер К-4, предварительно нагреваясь в теплообменниках Т-711,2 нижним продуктом стабилизацион юй колонны К-5 и в теплооб.меннике Т-713 нижним продуктом десорбера К-4. [c.121]

Стабильный дебутанизнроваиный катализат нз нижней части стабилизационной колонны К-5 проходит теплообменник Т-711,2, [c.121]

Перед проведением регенерации следует убедиться, что изменение качества н выхода катализата, изменение показателей технологического режима действительно вызвано падением активности катализатора, а не связано с лр) ги.ми нрнчинамн —резким изменением качества сырья, смешением катализата с сьфьем в теплообменниках реакторного блока и т. п. Для контроля работы теплообменников должны периодически отбираться пробы катализата до и после теплообменников для анализа на содержание ароматики и октанового числа. [c.195]

I —сырьевой н сос 2 — циркуляционный компрессор 3 — теплообменник 4 — трубчатые печи 5 —ре кторы 4 — холодильник 7 — сепаратор 8 — стабилизационная колонка /— гилроочищенное сырье II — ВСГ I I — стабильный катализат IV — углеводородный газ [c.158]

После реактора П1 ступени 4 газопродуктовая смесь охлаждается в теплообменнике 11, холодильниках 19, 24 и направляется в сепаратор 28, откуда ВСГ поступает на прием компрессора Зй, а. катализат с растворенными газами забирается насосом и через теплообменник подается в колонну стабилизации 15. Стабилизационная колонна обогревается путем циркуляции риформата через печь 8-. Углеводородные газы с верха колонны через холодильники-конденсаторы 20 и 25 поступают в емкость 30, Сжиженный газ из 30 частично возвращается на орошение колонны, балансовый избыток выводится на газофракционированиеГНеконденсирующиеся газы выводятся в топливную сеть. Стабильный риформат охла.ждается в теплообмен- нике 12, холодильниках 21, 26 и выводится в товарный парк. Все трубчатые печи установки скомпонованы в единый блок с котлом-утилизатором. [c.134]

Технологическая схема процесса Пакол приведена на рн . 2.6. Сырье через теплообменник 4 поступает в печь /, смешивается с циркулирующим водородсодержащим газом и контактирует с катализатором в реакторе 2. Продукты реакции разделяются в сепараторе 3 на катализат и водородсодержащий газ. От жидкого катализата в колонне 5 отделяются продукты крекинга (легче С11). Стабильный катализат направляется на стадию извлечения олефинов (процесс Олекс ) либо непосредственно на алкилирование бензола. Непрореагировавшие парафины в обоих случаях возвращаются на стадию дегидрирования. Продукты крекинга с верха колонны 5 поступают в сборник 6, где происходит отделение газообразны компонентов (Н,, С -С.). Состав продуктов крекинга (легкая фракция) приведен В табл. 2.3. [c.61]

Относительно тяжелый фракционный состав сырья заставляет поддерживать в системе высокое давление (40 ат в последнем реакторе) во избежание реакций уплотнения. Продукты, реакции иэ последнего реактора 4 проходят через теплообменники 15 и холодильники 19 в сепаратор высокого давления 26, где водородсодержащий газ отделяется от катализата. Часть газа возвращается в систему, а избыток сбрасывается в линию водородсодержащего газа. Катализат с растворенным в нем углеводородным газом поступает в сепаратор 27, где из него выделяется жирный газ, который вместе с катализатом направляется соответственно на стабилизацию и абсорбцию во фракционирующий абсорбер 10. При указанном выше режиме температуры и давления объемная скорость подачи сырья равна от ],5до2,0ч", циркуляция водорода около 1500 сырья. По мере срабатываемости катализатора для повышения его активности тсмгературу на вхс де в реакторы псгышгют примерно на 10° С. [c.239]

Смотреть страницы где упоминается термин Теплообменники для катализата: [c.168] [c.194] [c.194] [c.77] [c.68] [c.95] [c.128] [c.157] [c.133] [c.136] [c.137] [c.148] [c.167] [c.294] [c.281] [c.282] [c.290] [c.147] [c.220] [c.27]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология