Колонные аппараты подготовка к ремонту

Ремонт ректификационных колонн при планово-предупредительных и аварийных остановках осуществляется в строго определенном порядке после тщательной подготовки соответствующих аппаратов. [c.68]

Подготовка колонных аппаратов к ремонту. Колонные аппараты ремонтируют при планово-предупредительных ремонтах технологической установки. Порядок подготовки аппарата к ремонту и проведения ремонтных работ зависит от особенностей установки. [c.171]

Подготавливать аппараты к ремонту. Подготовка включает такие операции, как пропаривание, промывка, открывание и очистка от отложений. Колонны, освобожденные от нефтепродуктов, должны быть отключены от обвязывающих трубопроводов при помощи заглушек. Затем аппараты пропаривают. Пропаривание является важнейшей операцией в ходе подготовки к ремонту. Ее нужно проводить в строгом соответствии с инструкцией, в которой указаны порядок и последовательность всех необходимых работ. После пропаривания аппараты промывают. Из промытого аппарата берут пробу воздуха для анализа. Если в пробе содержатся вредные примеси повышенной концентрации, промывку продолжают до тех [c.73]

При подготовке колонного аппарата к ремонту следует отключить его от газовых магистралей и электросети и установить заглушки согласно существующей в цехе схеме установки заглушек продуть аппарат азотом до получения удовлетворительных анализов на содержание горючих веществ (до 0,5%) демонтировать коммуникации входа газа в колонну разъединить фланцевые соединения, демонтировать находящееся внутри колонны вспомогательное оборудование. Далее необходимо провести тщательный наружный и внутренний осмотр корпуса колонны с целью выявления возможных дефектов, образовавшихся в процессе эксплуатации (механические повреждения, трещины, коррозия и т. д.). Обратить особое внимание на состояние сварных швов и уплотнительных поверхностей корпуса и крышки [5]. [c.375]

При подготовке колонного аппарата к ремонту следует отключить его от газовых магистралей и электросети и установить заглушки на фланцевых соединениях штуцеров продуть аппарат азотом, чтобы концентрация вредных и горючих веществ не превышала предельно допустимых санитарных норм демонтировать коммуникации ввода газа в колонну разъединить фланцевые соединения, демонтировать оборудование, находящееся внутри колонны. Далее необходимо выполнить тщательный наружный и внутренний осмотр корпуса колонны для выявления возможных дефектов, образовавшихся в процессе эксплуатации (механических повреждений, трещин, коррозии и др.), обращая особое внимание на состояние сварных швов и уплотнительных поверхностей корпуса и крышки. [c.572]

Потери с рафинатом и экстрактом также велики. Это показывает па недостаточно тщательную работу отгонных колонн. Значительны потери (18%) фенола с дренажными водами через сальники насосов, от переполнения емкостей, при подготовке аппаратов для ремонта и пр. В сточных водах установки содержание фенола колеблется от 44 до 850 мг/л. В пересчете на перерабатываемое сырье это составляет от 0,012 до 0,127%. На аналогичных установках в США теряется 0,01% от циркулирующего количества фенола или около 0,015—0,035% на сырье. [c.144]

Перед остановочным ремонтом должны быть проведены подготовительные работы. К ним относятся подготовка лесов, подмостей и арматуры, изготовление необходимого количества крепежа и фланцев. Запасные узлы, которые невозможно изготовить на ремонтном участке (например, роторы компрессоров, трубные пучки, насадка реакционных колонных аппаратов), должны быть заранее получены со специализированных машиностроительных заводов, [c.11]

При невозможности ремонта прибора в кратчайшие сроки (до 3 ч) или при необходимости вскрытия газоотделителя 0-201 реакторный блок каталитического крекинга перевести на горячую циркуляцию катализатора, секцию 100 — на горячую циркуляцию с возвратом гидроочищенного гидрогенизата через теплообменник Т-21 1 и холодильник воздушного охлаждения ХВ-202 в линию 101/1 колонну К-201 отключить от реактора, секцию 300 перевести на горячую циркуляцию отремонтировать прибор, выполнив мероприятия по подготовке аппарата к ремонту [c.261]

Обслуживание реакционных аппаратов, автоклавов, экстракторов, колонн, смесителей, центрифуг, сушилок, фильтров, сборников, мерников, насосов и другого оборудования. Отбор проб и проведение контрольных анализов. Учет расхода сырья и полуфабрикатов. Ведение записей в производственном журнале. Руководство аппаратчиками низшей квалификации при их наличии. Подготовка оборудования к ремонту, прием из ремонта. [c.54]

Текущий ремонт резервного оборудования производят при необходимости постоянно. Основное требование - резервное оборудование, как правило, насосы, компрессоры - должно быть постоянно в исправном состоянии. 3 0 требование может быть выполнено только при условии нормального обеспечения запасными частями, материалами и инструментом. Текущий ремонт основного оборудования (колонн, печей, теплообменников, реакторов, трубопроводов, запорной арматуры) производят при остановке технологической установки. Текущий ремонт связан с полной остановкой установки или технологической линии. Следовательно, подготовка аппаратов к ремонту и чистке должна быть проведена за короткий срок на высоком организационном уровне. При текущем ремонте производят чистку труб от теплообменной аппаратуры, замену сальниковой набивки, прокладок, золотниковых устройств запорной арматуры, регулировку предохранительных клапанов, замену отдельных участков трубопроводов, ремонт огнеупорной кладки печей, чистку и замену труб в печах. [c.394]

Обслуживание реакторов, окислительных колонн, контактных аппаратов, вращающихся печей, автоклавов, фильтров, испарителей, подогревателей, холодильников, скрубберов, конденсаторов, ресиверов, ректификационных, инверсионных колонн, адсорберов, десорберов, сепараторов, центробежных и вакуум-насосов, а также другого оборудования и коммуникаций. Пуск и остановка оборудования. Выявление и устранение причин отклонений от норм технологического режима, устранение неисправностей в работе оборудования и коммуникаций. Ведение записей в производственном журнале. Подготовка оборудования к ремонту, прием из ремонта. [c.64]

Характеристика работ. Ведение технологического процесса дегидратации ди-триметил-фенил-винилкарбинолов, диметил-диоксана, диола в производстве витамина А или процесса азеатропной дегидратации в соответствии с рабочей инструкцией. Подготовка сырья и реагентов, загрузка их в аппараты. Испарение углеводородов перегрев паров каталитическая дегидратация конденсация контактного газа отстаивание, расслоение конденсата отбор углеводородного слоя, осушка очистка этилена периодическая смена катализатора в контактных аппаратах, щелочи и хлористого кальция в осушительных колоннах, селитры в селитровых ваннах, угля в адсорберах наблюдение за работой ртутного испарителя обогрев печей жидким или газообразным топливом активация и регенерация катализатора. Пуск и остановка оборудования. Обслуживание контактных аппаратов, испарителей, конденсаторов, осушительных колонн, газоотделителей, адсорберов, газгольдеров, насосов, коммуникаций, контрольно-измерительных приборов и средств автоматики и другого оборудования. Предупреждение и устранение причин отклонения от норм технологического режима, устранение неисправностей в работе оборудования и коммуникаций. Регулирование технологического процесса по показаниям контрольно-измерительных приборов и результатам анализов. Расчеты количества требуемого сырья, реагентов, катализатора и выхода продукта. Ведение записи в производственном журнале. Подготовка оборудования к ремонту, прием из ремонта. [c.35]

Наибольшие потери фенола связаны с пропаркой аппаратов при подготовке их к ремонту. В целях уменьшения сброса фенолсодержащих паров в атмосферу пропарка осуществляется по закрытой системе, конденсат постоянно дренируется с низа колонн и по мере накопления откачивается на действующие установки и в специальный резервуар. Воздушники аппаратов открываются в атмосферу на вторые сутки после начала пропарки при отсутствии запаха фенола. При текущем ремонте экстракционные колонны не освобождаются от продукта. Потери фенола с легким маслом составляют значительную долю от общих потерь. Легкое масло с установки, работающей на очистке П фракции, представляет собой легкую часть сырья, поступающего с установок АВТ из-за нечеткого разделения. Накопление легкого масла на установках, работающих на более тяжелом сырье, позволяет сделать вывод, что оно образуется в процессе регенерации фенола и является продуктом термического разложения. Это подтверждается фракционным составом легкого масла /табл. 1/. [c.8]

Обычно в канализацию попадают сырая и обессоленная нефть (подтоварная вода из резервуаров, дегидраторов ЭЛОУ, стоки сливных эстакад и насосов, перекачивающих нефть) и светлые нефтепродукты (дренаж колонн, газосепараторов, отработанные реагенты, стоки насосных агрегатов, подготовка аппаратов и оборудования к ремонту). Плотность нефтепродуктов, сбрасываемых в канализацию, обычно колеблется в пре -делах 0,740-0,820 кг/л, а плотность ловушечного продукта не бывает ниже 0,780 кг/л и колеблется в пределах 0,800- [c.55]

Источниками образования токсичных компонентов могут быть различные утечки в местах приготовления компонентов химических реагентов при закачке их в скважину или использовании в иных технологических операциях. Утечки нефти и газа могуг происходить на устье скважин, в технологических аппаратах или трубопроводах, а также при подготовке скважин и оборудования к проведению основной технологической операции, ремонте, исследовании скважин, использовании неисправной запорно-регулирующей аппаратуры, механизмов и агрегатов, нарушении технологии ведения технологического процесса, негерметичности эксплуатационных и технических колонн. [c.652]

Для расчета периодических процессов, как уже указывалось, необходим еще и баланс времени. Полный цикл работы периодически действующего аппарата складывается из целого ряда последовательных операций. Например, для периодически действующей ректификационной колонны характерны следующие повторяющиеся в каждом цикле операции подготовка колонны к загрузке, загрузка, прогрев и работа без отбора, отбор I фракции, П фракции и т. д., удаление кубовых остатков, проверка состояния колонны, мелкий ремонт. Возможен также простой колонны между двумя циклами. Все операции необходимо учесть и записать, как отдельные статьи баланса времени, каждая из которых будет использована для нахождения нужных величин, в частности размеров аппаратов. Так, на основании времени, принятого для загрузки колонны, следует рассчитывать диаметр штуцера питания. [c.77]

Подготовка к ремонту аппаратов, колонн, аккумуляторов и емкостей. Аппарат, ремонт которого внесен в дефектную ведомость, необходимо освободить от продукта, отглушить от соседних, связанных с ним аппаратов и трубопроводов, в которых возможно скопление газов, нефтепродуктов или растворителей. Затем пропарить в течение 24—72 час. (в зависимости от характера продукта) и промыть водой. После чего открыть люки для проветривания, начиная с верхнего. [c.181]

Загрузка аппарата, восстановление, выгрузка в соответсТ вии с технологической инструкцией и заданными параметрами температуры, давления, концентрации водородных ионов и др. Обслуживание реакционных аппаратов, колонн регенерации, мерников, дозаторов, фильтров, сборников, коммуникаций, контрольно-измерительных приборов и другого оборудования. Выявление и устранение неисправностей в работе оборудования и коммуникаций. Регулирование процесса по показаниям контрольно-измерительных приборов и результатам анализов. Отбор проб для контроля и выполнение предусмотренных инструкцией анализов. Учет сырья и количества полученной продукции. Ведение записей в производственном журнале. Подготовка оборудования к ремонту, прием из ремонта. [c.19]

Пуск и остановка оборудования. Обслуживание камер, печей, реакторов, генераторов, экстракторов, центрифуг, абсорбционных и отдувочных колонн, перегонных аппаратов, скрубберов, теплообменников, смесителей, отстойников, фильтров, систем улавливания абгазов, выпарных аппаратов и другого оборудования, контрольно-измерительных приборов, арматуры и коммуникаций. Проверка герметичности оборудования и коммуникаций. Ведение записей в производственном журнале. Подготовка оборудования к ремонту, прием из ремонта. Учет расхода сырья, материалов и полуфабрикатов. Руководство аппаратчиками низшей квалификации при их наличии. [c.103]

После проведенной подготовки, как только температура в реакторах снизится до 80 °С (при этой температуре уже не происходит самовоспламенения углеводородов, еще оставшихся на катализаторе), открывают реакторы и выгружают из них катализатор. Затем освобождают колонны от остатков нефтепродуктов и продувают эти аппараты водяным паром. Далее их открывают для осмотра и ремонта. [c.390]

Работа в таких газоопасных местах выполняется только по письменному разрешению административнот технических руководителей цеха, завода и газоспасательной службы. Для предотвращения искрообразова-ния и взрыва ремонтные работы в газоопасных местах выполняют инструментом, не Дающим искры. Обычно инструмент покрывают бериллневой бронзой или медью. Работы в газоопасных местах выполняют в противогазах. При концентрации вредных веществ в воздухе менее 2% и содержании кислорода более 16% используют фильтрующие противогазы. В случае выполнения работ в колодцах промышленной канализации, лотках, приямках и в местах, где концентрация вредных веществ в воздухе более 2% или содержание кислорода менее 16%, необходимо применять шланговые противогазы, а также спасательные поясы с веревкой. Такие работы можно производить только по специальному разрешению в присутствии двух дублеров. Один из них должен быть оснащен шланговым противогазом, спасательным поясом с веревкой. Работа в шланговом противогазе не должна продолжаться более 15 мин. Длина шланга должна быть не более 10 м. При большей длине шланга необходимо использовать нагнетательную воздуходувку. Работы внутри аппаратов по подготовке их к ремонту ( в реакторе, регенераторе, колоннах, емко- [c.145]

Характеристика работ. Ведение химического процесса реакций конденсации — молекулярного или межмолекулярного образования новой С-С связи, протекающего с отщеплением (или перемещением) атомов и атомных групп. Проверка исправности оборудования. Подготовка сырья для загрузки расчет дозируемых компонентов, взвешивание или дозирование и загрузка в аппараты конденсации. Ведение процесса конденсации в строго определенных условиях температуры и давления. Последовательная загрузка в соответствии с установленным режимом конденсирующих средств (хлористого аммония, хлористого цинка, формалина, серной кислоты, различных металлов, сильных щелочей и др.). Перемешивание массы, подогрев смеси и выполнение других операций, предусмотренных технологическим режимом. Контроль реакции среды и добавление требуемых реагентов по расчету. Регулирование процесса по показаниям контрольно-измеритель-ных приборов и результатам анализов. Определение момента окончания реакции. Нейтрализация смеси. Обслуживание конденсаторов, холодильников, отмывных колонн, нейтрализаторов, брызгоуловителей, мерников, дозеров, емкостей, ловушек, насосов и другого оборудования, коммуникаций и контрольно-измерительных приборов. Выявление и устранение неисправностей в работе оборудования. Ведение записей в производственном журнале. Выполнение мелкого ремонта оборудования. [c.47]

Требования техники безопасности при пуске установки, подготовке к ремонту и ремонте аппаратов. Общим правилом для всех установок является необходимость при подготовке их к пуску удалять воду из системы. Вода может попасть в нее после пропарки аппаратуры водяным паром или опрессовки водой. Она обычно скапливается в нижних частях аппаратов и трубопроводов, особенно в местах их изгибов или в узлах с большим количеством задвижек Для удаления воды (зачистки) до заполнения аппаратуры сырьем открывают все дренажные вентили и задвижки в нижней части аппаратов и трубопроводов. Это же делают и после заполнения аппаратуры сырьем (осторожно, чтобы не сбросить в канализацию вместе с водой сырье), после чего постепенно нагревают начавшее циркулировать сырье. Горячую циркуляцию надо осуществлять через все аппараты, потому что более позднее включение в циркуляцию одного из аппаратов с остатками воды очень опасно. Признаком окончания испарения воды является прекращение кипения, что определяется подъемом температуры вверху колонны выше 100° С. [c.327]

Элементы ХТС по сравнению с элементами автоматизированных и радиоэлектронных систем имеют значительно более высокую интенсивность отказов. Так, интенсивность отказов элементов радиоэлектронных систем очень мала она колеблется в пределах 10 — 10 ч [6, 181], т. е. в интервале времени продолжительностью 10 ч происходит от 1 до 10 отказов электронного эле.мента. Интенсивность отказов (внеплановых ремонтов) эле.ментов ХТС значительно выше. Например, некоторые из элементов ХТС крупнотоннажного производства слабой азотной кислоты характеризуются следующими птенсив-ностями отказов [102] 4,58-10 ч , или (в среднем один отказ за 2180 ч)—газотурбинная установка ГТТ-3, 4,54 10 ч (1 отказ за 2200 ч) —комбинированный аппарат подготовки аммиака, 5,09-10- ч (I отказ за 1960 ч)—контактный аппарат и 5,0-10 ч (1 отказ за 2000 ч)—абсорбционная колонна. [c.145]

Характеристика работ. Ведение технологического процесса фосгенирования (ведение химической реакции с участием фосгена) органических соединений. Расчет дозировки компонентов, загрузка сырья и полуфабрикатов в реакторы, фосгени-рование, передача продукта на следующую стадию или выгрузка из аппаратов. Проведение предусмотренных технологическим режимом сопутствующих операций нейтрализации, отгонки, растворения, фильтрации и др. Регулирование процесса фосгенирования по показаниям контрольно-измеритель-пых приборов и результатам анализов. Отбор проб для контроля и вьшолнение предусмотренных инструкцией анализов. Пуск и остановка оборудования. Проверка герметичности оборудования и коммуникаций. Обслуживание реакционных аппаратов, насосов, поглотительных систем, фильтров, перегонных колонн, центрифуг, сборников, мерников, холодильников, контрольно-измерительных приборов, коммуникаций и арматуры. Чистка реакторов от кубовых остатков и их дегазация. Подготовка баллонов или танков с фосгеном или передача фосгена в отделения получения фосгена. Учет сырья, полуфабрикатов и готовой продукции. Ведение записей в производственном журнале. Подготовка оборудования к ремонту, прием из ремонта. Руководство аппаратчиками низшей квалификации при их наличии. [c.121]

В большинстве технологических аппаратов (в колоннах, де-гидраторах, теплообменных аппаратах) и емкостях скапливаются отложения, представляющие собой смолистые вещества, пропитанные нефтепродуктами, с некоторым содержанием механических примесей (песок, глина, известь). В некоторых аппаратах образуются твердые отложения — кокс, твердые парафины, накипь, продукты коррозии. Отложения кокса характерны в основном для аппаратов термического крекинга (печи, испарители, реакционные камеры и др.). Накипь откладывается на поверхности аппаратов, соприкасающихся с водой или водяным паром, например в котлах, конденсаторах, холодильниках. Продукты коррозии отлагаются в аппаратах, находящихся под воздействием агрессивных сред или веществ, разлагающихся с выделением агрессивных веществ (например, сероводорода). Пока в аппарате имеются грязь и отложения, пропитанные нефтепродуктами, не исключена возможность появления опасных концентраций паров и газов даже в том случае, когда при подготовке аппарата к ремонту было достигнуто отсутствие их в воздухе. Поэтому необходим систематичеркий контроль за состоянием воздушной среды как внутри аппарата, так и вне его. [c.195]

Подготовка растворов, загрузка компонентов в реакционные аппараты, карбонизация, передача продукта на следующую технологическую операцию. Обеспечение заданного температурного режима, уровня и концентрации жидкости и газа и других показателей процесса. Регулирование процесса карбонизации по показаниям контрольно-измерительных приборов и результатам анализов. Отбор проб. Выполнение предусмотренных инструкцией анализов. Пуск и остановка оборудования. Обслуживание реакционных аппаратов, карбонизационных колонн, аппаратов, скрубберов, экспанзеров, вакуум-испарителей, пароэжекционных установок, насосов, холодильников, емкостей, коммуникаций, контрольно-измерительных приборов и другого оборудования. Выявление и устранение неисправностей в работе оборудования и коммуникаций. Учет сырья и готовой продукции. Ведение записей в производственном журнале. Подготовка оборудования к ремонту, прием из ремонта. [c.43]

Много аварий зарегистрировано в результате неправильной подготовки колонн к ремонту к их числу относятся взрывы с разрушением аппарата, хлопки на некоторых участках у открытых люков, загорания и т. д. Порядок подготовки к ремонту и проведения ремонтных работ устанавливается согласно ПБВХП—74 заводскими инструкциями в зависимости от технологических особенностей производственной установки, характера и состава предстоящих ремонтных работ. [c.116]

Характеристика работ. Ведение технологического процесса гидрирования — присоединения водорода к различным продуктам в присутствии катализатора непрерывным методом в колоннах или периодическим — в автоклавах. Подготовка катализатора к загрузке прием сырья, испарение, подача в колонны гидрирования (реакторы), гидрирование, регенерация и конденсация контактного газа, разделение конденсата, передача продукта на другие участки производства. Восстановление катализатора. Периодическая загрузка колонн катализатором, опрессовка системы. Контроль и регулирование температуры, давления, концентрации, уровня подачи водорода и компонентов реакции, дозировки сырья и других параметров режима по показаниям контрольно-измерительных приборов и результатам анализов. Отбор проб для контроля производства. Выполнение контрольных анализов. Расчет расхода сырья и выхода продукции. Ведение записей в производственном журнале. Пуск и остановка оборудования. Наладка процесса на оптимальные условия. Обслуживание колонн гидрирования, реакционных аппаратов, автоклавов, холодильников-конденсаторов, сепараторов, теплообменников, газоотде-лителей и другого оборудования. Подготовка оборудования к ремонту, прием из ремонта. Руководство работой машинистов компрессорных установок и аппаратчиков низших разрядов. [c.28]

Характеристика работ. Ведение технологического процесса дегидратации спиртов в соответствии с рабочей инструкцией. Подготовка сырья, реагентов, вспомогательных материалов загрузка их в реакторы при соблюдении постоянного уровня реакционной массы, отгонка образующихся углеводородов и других соединений. Обогрев аппарата подачей горячего масла в змеевик и рубащку реактора. Выгрузка продукта из реактора, растворение, очистка и передача на другие участкие производства. Слив ртути из испарителя и контактных аппаратов, фильтрация и очистка от механических примесей, заливка в ртутные баллоны и аппараты наблюдение за работой форсунок ртутной и азотной печи, накалом ртутного испарителя. Дробление катализатора и загрузка в контактный аппарат промывка осущителей дозировка углекислоты в систему слив дегидратационной воды в канализацию. Пуск и остановка оборудования. Обслуживание аппаратов дегидратации, испарителей, перегревателей, конденсаторов, отстойников, смо-лорастворителей, ртутной и азотной печи, осушительных колонн, насосов, коммуникаций, контрольно-измерительных приборов и другого оборудования. Регулирование процесса по показаниям контрольно-измерительных приборов и результатам анализов. Расчет загрузки сырья, количества воды для растворения продукта. Отбор проб для анализа. Учет сырья, вспомогательных материалов и готовой продукции. Ведение записи в производственном журнале. Подготовка оборудования к ремонту, прием из ремонта. [c.34]

Характеристика работ. Ведение технологического процесса растворения металлов (цинка, железа, меди и других) кислотами. Прием и подготовка сырья, приготовление орошающих растворов, при необходимости — получение кислоты. Загрузка сырья в аппараты, подача кислоты, орошающих растворов, пара, паровоздушной смеси, конденсата. Подогрев реакционной массы до заданной температуры, пеоемешива-ние, передача полученных растворов в емкости или на последующие технологические стадии производства. Контроль и регулирование параметров технологического режима, предусмотренных регламентом температуры, концентрации и кислотности растворов, уровня реакционной массы в аппаратах и других показателей ведения процесса по показаниям контрольно-измерительных приборов. Отбор проб и проведение анализов. Расчет количества сырья, состава орошающего раствора и выхода продукта. Обслуживание реакторов, колонн, натравочных башен, смесителей, сборников, насосов и другого оборудования, контрольно-измерительных приборов, арматуры и коммуникаций. Пуск и остановка оборудования, чистка оборудования, вьшолнение несложного ремонта. Запись показателей процесса в производственном журнале. [c.106]

Характеристика работ. Ведение периодического или непрерывного технологического процесса экстрагирования — ра.зде-ления веществ (твердых или жидких) путем обработки их различными растворителями, в которых комноненты смеси растворяются неодинаково. Подготовка и загрузка (подача) продукта и растворителей в аппараты, подогрев, перемешивание, отстаивание, измельчение, деление слоев в случаях, предусмотренных регламентом, добавление растворителя определенной концентрации. Определение окончания процесса экстрагирования. Очистка раствора отстаиванием или фильтрацией, выделение веществ из раствора выпариванием или кристаллизацией. Улавливание паров растворителей. Дистилляция или отгонка растворителей (регенерация). Поддержание температурного режима по стадиям процесса. Регулирование подачи продуктов, растворов и соотношения компонентов. Расчет количества растворителей и продукта в зависимости от требуемой концентрации раствора. Контроль и регулирование параметров технологического процесса давления, температуры, уровней, времени, концентрации по показаниям контрольно-измерительных приборов, результатам анализов и визуально. При необходимости расчет расхода сырья и выхода продукции. Отбор проб и проведение анализов. Обслуживание экстракционных и дистилляционных колонн, вакуум-апнара-тов, испарителей, смесителей, теплообменников, конденсаторов, сборников, емкостей, насосов, мерников, холодильников и другого оборудования. Пуск, остановка и переключение оборудования. Продувка трубопроводов паром, санитарная обработка оборудования и инвентаря. Проверка герметичности оборудования. Предупреждение и устранение неисправностей в работе оборудования и коммуникаций, проведение несложного ремонта. Ведение записей в производственном журнале. [c.128]

Воздушная среда оказалась загрязненной комплексом хилти-чески вредных веществ в различных сочетаниях углеводородами, сероводородом, при огневых работах — с преобладанием окиси углерода, марганца, сернистого газа. Углеводороды обнаруживались, в основном, в концентрациях от 0,01 до 0,09 мг/л, сероводород в виде следов.Наиболее газоопасными являются операции, связанные с очисткой аппаратуры, а также электросваркой и газосваркой внутри аппаратов. В случаях недостаточной подготовки аппаратуры к ремонту (пропарка, промывка, проветривание), наличия неотглушенных линий концентрации углеводородов в зоне дыхания резко возрастали и превышали допустимые величины в 5—13 раз. При огневых работах в колоннах, емкостях, конденсаторах предельно допустимые величины для окиси углерода превышались в 10 раз, для марганца — в 28 раз. В стабилизационных колоннах содержание в воздухе сернистого газа превышало допустимые концентрации в 10 раз. В воздухе над потолочным экраном трубчатой печи обнаружены пары серной кислоты в концентрациях, превышающих допу- [c.33]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология