Термический крекинг под давлением реакторы Печи

Для некоторых термических процессов трубчатая печь является одновременно и реактором в начальной части змеевика осуществляют нагревание сырья до температуры реакции, а остальной участок труб служит для компенсации затрат тепла.на крекинг. Если температура термического процесса умеренная (480—520 °С) и время реакции измеряется минутами (термический крекинг под давлением) и даже часами (замедленное коксование), то тепло, аккумулированное частично превращенным сырьем в нагревательно-реакционной печи, используется затем для дальнейшего углубления процесса в выносной реакционной камере без внешнего обогрева (рис. 3). Затраты тепла на реакцию в подобных камерах сопровождаются снижением температуры реакционной смеси, т. е. камера работает в режиме, близком к адиабатическому. [c.26]

Установки термического крекинга используют также для увеличения сырьевых ресурсов для некоторых каталитических процессов — каталитического крекинга, гидрокрекинга. Например, в г. Грозном (ГрозНИИ и Гипрогроз нефть) был предложен процесс деструктивной вакуумной перегонки (ДВП). Согласно схеме (рис. 16), мазут проходит через печь 1 и подвергается там летному крекингу. В колонну 2 для увеличения доли отгона подают (водяной пар. Отгон лаправляют непосредственно в реактор установки каталитического крекинга, а остаток поступает в вакуумную колонну 3, где за счет перепада давления происходит дополнительное испарение фракций, также направляемых на каталитический крекинг. [c.80]

Для анализа выделения НгЗ и меркаптанов по зонам печей установок термического и каталитического крекинга и АВТ продукты, загружаемые в печь указанных установок, на пилотной установке обрабатывались в реакторе при давлении и температуре, а также в течение времени, которые соответствуют определенной зоне печи той или иной установки. [c.47]

Политропический процесс, протекающий с отводом или подводом тепла, когда скорость отвода или подвода тепла не пропорциональна количеству выделенного или поглощенного тенла. В рассматриваемом случае температура в реакторе также меняется от входа к выходу, но характер температурной кривой зависит в большей степени от работы поверхности теплообмена, чем от вида кинетической кривой. К полптропическим системам могут быть отнесены реакционные секции змеевиков печей термического крекинга и пиролиза, реакторы каталитического крекинга с неподвижным катализатором в процессе регенерации, змеевиковые реакторы полиэтилена ысокого давления и др. [c.263]

Сырьем блока каталитического крекинга служит смесь широкого вакуумного отгона, выходящего из вакуумной колонны, и бензина термического крекинга. После нагрева в печи до 415 °С эта смесь подается в отделитель жидкости, где паровая фаза отделяется от жидкой. Паровая фаза проходит в реактор под нижнюю безпровальную решетку. Жидкая фаза направляется через распределительное кольцо реактора в кипящий слой катализатора. Реактор работает при абсолютном давлении 1,9 кгс/см и 470 °С. Пары реакции, проходя слой катализатора, поступают в крекинговую колонну, где они отделяются от катализатора. После охлаж- [c.144]

Примерами непрерывных термических процессов являются пиролиз и легкий крекинг в трубчатых печах, контактное коксование. Все эти процессы характеризуются продолжительностью не-прерьптой работы промышленного реактора от одного месяца до года. К непрерывным каталитическим процессам относятся к 1-талитнческиЁ крекинг, каталитический риформинг на платиновых катализаторах и др. Непрерывность, например, ироцесса каталитического крекинга достигается циркуляцией катализатора через систему реактор — регенератор. На установках каталитического риформинга (типа платформинг) катализатор находится в неподвижном состоянии, но побочные реакции уплотнения тормозятся циркуляцией водорода с высоким парциальным давлением. [c.83]

Элементы схем с секциями, связанными обратными потоками, могут быть выгодны и при сочетании процесса ректификации с термической деструкцией фракций, Например, показана взможность получения качественного нефтяного пека путем подачи остатка атмосферйой колонны термического крекинга после нагрева в печи до 440 °С в е.мкость (реактор термополиконденсации) с возвратом паров с верха емкости в колонну и выводом остатка в качестве пека [161], (рис. 5.9). Другим способом получения пека является подача в емкость остатка испарителя высокого давления [318], (рис. 5.10). С целью регулирования качества пека обоснована эфек-тивность вакуумной перегонки остатка реактора [163], (рис. 5.11). При подаче остатка атмосферной колонны в реактор возможно получить около 39 % на сырье колонны качественного сырья для производства сажи с плотностью 1014 кг/м и индексом корреляции 101 и столько же нефтяного пека с плотностью 11 80 кг/м и температурой размягчения 80 °С, выходом летучих веществ около 59 % и содержанием серы 1,4 % (табл. 5.1 2). При подаче в реактор термополиконденсации остатка испарителя высокого давления возможно получение 37 % на остаток пека примерно такого же качес- [c.82]

Описываемая установка включает блок предварительной гидроочистки сырья, который позволяет перерабатывать сырье с содержанием серы боле е 0,1%, а также непредельные бензины термического крекинга и коксования. Образующийся при гидроочистке сероводород удаляется очисткой циркуляционного газа и углеводородных газов гидроочистки моноэтаноламином. Установка включает также блоки физической стабилизации и газо-фракционирования. Сырье насосом 1 под давлением около 50 ат в смеси с обессеренными водородсодержащими газами риформинга и гидроочистки, нагнетаемыми компрессорами 9 и 18, проходит через теплообменники 2, где нагревается продуктами гидроочистки до 260° С, и поступает в печь 3, в которой нагревается до 425° С. Из печи 3 пары сырья поступают в реактор гидроочистки 4, где в присутствии алюмокобальт-молибдено-вого катализатора сернистые соединения сырья превращаются [c.192]

В 80-х годах в России по аналогии с ведущими зарубежными фирмами начался возврат к легкому термическому крекингу - висбрекингу, к процессу, превращающему гудрон в котельное топливо с низкими вязкостью и температурой застывания. Сырье (мазут или гудрон) подофевается в печи и подвергается висбрекингу в реакционной камере (реакторе) при давлении около 1,7 МПа. Полученная смесь направляется далее во фракционирующую колонну, где разделяется на бензиновую и керосиновую фракции, углеводородный газ и крекинг-остаток. Параметры процесса висбрекинга гудрона и выход продуктов следующие температура - 460-500 0, давление [c.233]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология