Каталитический крекинг реактор

В настоящей главе рассмотрены вопросы техники безопасности, связанные только с эксплуатацией оборудования, характерного для установок каталитического крекинга — реактора, регенератора, воздуходувок, воздуховодов и т. д. [c.182]

В результате громадного роста производства каталитического крекинга реакторы описываемого типа, непригодные для переработки больших количеств углеводородов, были вытеснены аппаратами с подвижным или псевдоожиженным слоем. Тем не менее они еще могут найти применение для различных реакций синтеза. [c.349]

Производственную мощность технологических установок рассчитывают по ведущему оборудованию, указанному в инструкции по определению производственной мощности. Так, ведущее оборудование установок каталитического крекинга — реактор, регенератор, печь установок каталитического риформинга — реактор и печь. [c.146]

Описываемые здесь процессы являются в основном термическими, а не каталитическими, н потому их описание можно (было бы включить в главу IV. Однако аппаратурное оформление установок контактного крекинга, пиролиза, коксования принципиально п е отличается от такового для установок каталитического крекинга (реакторы, регенераторы, подъемники и др.). Читателю яснее будет это изложение теперь, после изучения каталитических процессов. [c.236]

Водородная (адсорбер К-401) Каталитического крекинга (реактор Р-1) [c.89]

Каталитического крекинга (реактор Р-1) 120,2 186 276 474 1382 2764 [c.91]

Установка каталитического крекинга Реактор Р-1 220 60 500 Вакуумный дистиллят 2,766 600 600 5,112 44 [c.142]

К вертикальным аппаратам с внутренним оборудованием относятся аппараты колонного типа (ректификационные колонны, стабилизаторы, абсорберы, десорберы, газосепараторы и др.). реакторы и регенераторы установок каталитического крекинга, реакторы установок контактного испарения и др. [c.226]

На рпс. IV-12 показан один из вариантов технологических схем блока разделения установки каталитического крекинга. Пары катализатора из реактора поступают в нижнюю часть сложной ректификационной колонны под каскадные тарелки. На эти тарелки подается охлажденная флегма, которая забирается с низа колонны насосом. При контакте с флегмой катализаторная пыль увлекается в низ колонны и вместе с флегмой поступает в отстойник, из которого шлам по мере накопления откачивается в реактор. [c.222]

Наиболее традиционное сырье для производства игольчатого кокса — это малосернистые ароматизированные дистиллятные остатки термического крекинга, газойлей каталитического крекинга, экстрактов масляного производства, тяжелой смолы пиролиза углеводородов, а также каменноугольной смолы. Аппаратурное оформление установки коксования для получения игольчатого кокса такое же, как на обычных УЗК. Температурный режим коксования при производстве игольчатого кокса примерно такой же, как при пс лучении рядового кокса, только несколько выше кратность рециркуляции и давление в реакторах. Прокалка игольчатого кокса, по сравнению с рядовым, проводится при более высоких температурах (1400- 1500 С). [c.60]

APT — процесс ТАД ТНО с высокими коксуемостью и содержанием металлов, разработан в США и пущен в 1983 г. в эксплуатацию мощностью около 2,5 млн. т/год. Процесс осуществляется на установке, аналогичной установке каталитического крекинга с лифт —реактором (рис.8.1). [c.108]

Катализаторный шлам вместе с частью тяжелого газойля рекомендуется возвращать на крекинг не вместе с сырьем, а по отдельной линии в верхнюю часть реактора или зоны десорбции, так как полициклические углеводороды из тяжелого газойля резко снижают активность ЦСК. Имеются даже разновидности каталитического крекинга ("двухступенчатый крекинг"), в которых крекинг рециркулята проводится в отдельном реакторе. [c.126]

Рис. 8.5. Схемы реакторного блока отечественных установок каталитического крекинга - псевдоожиженным слоем катализатора а— 1Л/1-М б— 43-103 в— ГК-3 1- реактор 2- регенератор I— сырье II— водяной пар 111— воздух IV— продукты крекинга V— дь мовые газы

Технологическая схема установки каталитического крекинга с прямоточным лифт-реактором [c.133]

Согласно определению, понятие раствора охватывает любые агрегатные состояния вещества жидкие, газообразные и твердые. Растворами являются нефть и жидкие нефтепродукты, газы каталитического крекинга и природный газ, продукты реакции, отводимые из химических реакторов, и атмосферный воздух, жидкие и твердые сплавы металлов и расплавленные смеси силикатов. [c.11]

Установки каталитического крекинга. Реакции, протекающие при каталитическом крекинге нефтяного сырья, в основном аналогичны реакциям, протекающим при термическом крекинге. Однако применение катализаторов, ускоряющих химическую реакцию, существенно изменяет характер процесса. Широкое распространение получили два типа установок в которых каталитический крекинг сырья и регенерация катализатора осуществляются в сплошном, медленно опускающемся слое катализатора, состоящего из шариков диаметром 3—5 мм, и в которых процесс каталитического крекинга и регенерация катализатора протекают в кипящем (псевдоожиженном) слое пылевидного катализатора. К основному оборудованию установок каталитического крекинга относят реакторы, в которых контактируют пары сырья с катализатором регенераторы, в которых происходит восстановление катализатора, и пневмотранспорт, предназначенный для перемещения катализатора из регенератора в реактор и из реактора в регенератор. В пневмотранспорт входят воздуходувки, тонки под давлением для нагрева воздуха, загрузочные устройства (дозеры), стволы пневмоподъемников, сепараторы с циклонами, устройство для удаления крошки, мелких частиц, воздуховоды и катализаторопроводы. Каталитический крекинг нефтяного сырья ведут при давлении 50—150 кПа и температуре 450—500 °С. [c.82]

Для нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности выбросы пыли не характерны. Но в этих отраслях имеются процессы, в которых выделяется значительное количество пыли, это прежде всего процессы с использованием твердых катализаторов и адсорбентов. Пыль образуется при транспортировке катализаторов и адсорбентов, их регенерации, измельчении, сушке и т. д. При проведении процессов в реакторах с псевдоожиженным слоем катализатора (каталитический крекинг, дегидрирование бутана) частицы катализатора ири многократном использовании уменьшаются в размерах и выносятся с потоком газов. [c.17]

В книге рассмотрены основы и особенности процесса каталитического крекинга и эксплуатации реакторной части крекинг-установок. Отмечена взаимосвязь между работой реактора и регенератора и связь установки каталитического крекинга со смежными технологическими установками завода. [c.3]

Современные промышленные процессы каталитического крекинга возникли не сразу. При их разработке были преодолены значительные трудности и разрешены многочисленные вопросы. К основным из них относились подбор активных, стойких и достаточно легко регенерируемых катализаторов разработка конструкций реакторов для проведения процесса крекинга углеводородов создание регенераторов для выжига кокса, отлагающегося [c.5]

На первом этапе развития каталитического крекинга на заводах сооружались установки с неподвижным слоем катализатора в реакторах периодического действия. При работе необходимо часто переключать их с одной операции (крекинга) на другую (регенерацию). Такая система получила название крекинга с неподвижным слоем катализатора. [c.6]

Крекинг сырья протекает с поглощением тепла, которое называется теплотой реакции крекинга. Это тенло затрачивается на разрыв связей между атомами молекулы. При обычной глубине разложения сырья теплота реакции каталитического крекинга приблизительно равна 50 большим калориям па один килограмм пропускаемого через реактор сырья. Не следует смешивать теплоту реакции крекинга с теплотой, затрачиваемой па испарение сырья и нагрев его до рабочей температуры крекинга. На это расходуется дополнительное количество тепла. [c.20]

Образование и отложение кокса в порах катализатора являются недостатками процесса каталитического крекинга. Выжиг кокса без спекания и порчи при этом катализатора представляет собой такую же важную операцию, как и каталитический крекинг сырья в реакторе. При эксплуатации установок процессу регенерации катализатора уделяют не меньшее внимание, чем крекингу сырья. [c.23]

При каталитическом крекинге мазутов и других смолистых нефтяных остатков образуется большое количество кокса. Кроме того, содержаш иеся в них соли частично отравляют катализатор. Поэтому высокосмолистые мазуты и тем более гудроны не направляют для переработки в реакторы установок каталитического Щ)екинга. [c.24]

На технологических установках нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводов широко применяются реакторы и регенераторы различных конструкций. Ниже будет рассмотрен порядок проведения ремонтных работ на наиболее распространенной аппаратуре реакторах и регенераторах установок каталитического крекинга, реакторах каталитического риформинга и гидроочистки дизельного топлива и реакторах) установрк алкилирования и полимеризации. [c.85]

Пример 34. Рассчитать долю отгона вакуумного газойля на входе в реактор каталитического крекинга при температуре I = 450 С и давлении п 2 ат абс. Состан вакуумного газойля, молекулярные веса и средние температуры кипения фракции нриподеиы в табл. 2. Состав вакуумного газойля дап в массовых долях. Для расчета массовые концентрации необходимо пересчитать в молярные, так как весь расчет должен вестись в молярных концентрациях. [c.202]

Политропический процесс, протекающий с отводом или подводом тепла, когда скорость отвода или подвода тепла не пропорциональна количеству выделенного или поглощенного тенла. В рассматриваемом случае температура в реакторе также меняется от входа к выходу, но характер температурной кривой зависит в большей степени от работы поверхности теплообмена, чем от вида кинетической кривой. К полптропическим системам могут быть отнесены реакционные секции змеевиков печей термического крекинга и пиролиза, реакторы каталитического крекинга с неподвижным катализатором в процессе регенерации, змеевиковые реакторы полиэтилена ысокого давления и др. [c.263]

Наиболее широкое применение получили в настоящее вролш установки каталитического крекинга с кипящим слоем катализатора.. На этих установках применяется порошкообразный или микросферический катализатор с размером частиц 20—120 мк. Существует ряд промышленных систем каталитического крекинга в кипящем слое, от.пичающихся взаимным расположением реактора и регенератора, системой нпевмотрапснорта и деталями внутренних устройств. [c.286]

Реактор и регенератор установки каталитического крекинга в нсевдо-ожижеином слое представляют собо11 цилиндрические анпараты. В нижней части размещается газораспределительная решетка илп паук для равномерного распределения газового потока и катализатора. Вывод газов и наров из аппарата осуп с-ствляется через систему циклонных сепараторов. [c.286]

Технологическая схсма разделительного блока установки каталитического крекинга при использовании в качестве отпаривающего агента в реакторе легкого газойля (вместо водяного пара) представлена на рис. IV-13, а [13]. Легкий каталитический газойль подают насосом из фракционирующей колонны в отпарную колонну с кипятильником, теплоносителем в котором служит тяжелый ка-талический газойль. Уходящие с верха отпарной колонны пары с пределами кипения 200—232 С направляются в нижнюю зону реактора с кипящим слоем. Здесь значительная часть паров подвергается каталитическому крекингу с образованием бензина с к.к. 204 °С и октановым числом 85—96 (и. м.) вместо 80—92 для этой фракции [13]. Использование кипятильника вместо водяного пара в отпарной колонне позволяет более полно удалять из легкого газойля тяжелые бензиновые фракции и сокращает расход водяного конденсата, содержащего сероводород. Отпарная колонна работает при 0,14—0,16 МПа температура легкого газойля при поступлении в отпарную колонну составляет 204—288°С, начальная температура теплоносителя в кипятильнике 288—371 °С, расход паров из кипятильника в отпарную колонну 10—80 % (масс.) от массы легкого каталитического газойля. [c.223]

Реакторный блок установки APT состоит из лифт —реактора 1 с бункером —отстойником 2, где при температуре 480 — 590 °С и очень коротком времени контакта асфальтены и етеросоединения частично крекированного сь рья сорбируются на специальном широконо — ростом микросферическом адсорбенте (арткат) с малыми удельной поверхностью и каталитической активностью и регенератора 3, в котором выжигается кокс, отлагающийся на адсорбенте. В процессе APT удаление металлов достигает свыше 95 %, а серы и азота — 50 — 85 %, при этом реакции крекинга протекают в минимальной степени (адсорбент не обладает крекирующей активностью). Примерный выход (б % об.) продуктов APT при ТАД гудрона составляет газы С -С — 3 — 8 нафта — 13—17 легкий газойль — 13—17 тяжелый газойль — 53 — 56 и кокс — 7 — 11 % масс. Смесь легкого и тяжелого газойлей с незначительным содержанием м<ггаллоБ является качественным сырьем каталитического крекинга, где выход бензина достигает более 42 % масс, (табл.8.3). [c.108]

Процессы каталитического крекинга в большинстве случаев проводятся с рециркуляцией газойлевых фракций с блока ректи — фикации продуктов крекинга на установках раннего поколения с применением аморфных алюмосиликатных ьсатализаторов, обладающих невысокой активностью. Рециркуляция продуктов крекинга осуществл51лась с целью увеличения конверсии сырья, а также возврата катализатора, вынесенного с парами продуктов из реактора — катализаторного шлама. В качестве рециркулята при этом использовались не только тяжелые, но и легкие газойли. [c.125]

Рис. 8.4. Схема реакторного блока установки каталитического крекинга с движущимся слоем шарикового катализатора (43—102) 1 реактор 2— регенератор 3— сепараторы 4— до— зеры I— сырье И— продукты крекинга III— воздух IV— водяной пар V— дымовые газы VI— вода

На установках каталитического крекинга сырья с высокой коксуемостью регенерацию катализатора осуществляют в двухступенчатых регенераторах, снабженных холодильником для снятия избыточного тепла. Это позволяет раздельно регулировать темпе — ргпурный режим как в регенераторе, так и в реакторе. [c.130]

Сырьем блока каталитического крекинга служит смесь широкого вакуумного отгона, выходящего из вакуумной колонны, и бензина термического крекинга. После нагрева в печи до 415 °С эта смесь подается в отделитель жидкости, где паровая фаза отделяется от жидкой. Паровая фаза проходит в реактор под нижнюю безпровальную решетку. Жидкая фаза направляется через распределительное кольцо реактора в кипящий слой катализатора. Реактор работает при абсолютном давлении 1,9 кгс/см и 470 °С. Пары реакции, проходя слой катализатора, поступают в крекинговую колонну, где они отделяются от катализатора. После охлаж- [c.144]

Установки с пылевидным катализатором, К установкам каталитического крекинга с пылевидным катализатором предъявляют кроме общих дополнительные требования, учитывающие конструктивные особенности оборудования. Подачу паров сырья в реактор при помощи водяного пара производят после начала циркуляции катализатора. Во время работы котлов регенератора следят за непрерывным питанием их водой. Циркуляцию горячего катализатора через котел регенератора начинают после налаженной циркуляции воды в межтрубном пространстве котлов. Во избежание прорыва нефтяных паров через стояк в регенератор систематически следят за уровнем катализатора в регенераторе, не допуская падения его ниже установленного. За состоянием шлемовых труб организуют постоянное шаблюдение. [c.84]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология