Каталитические непрерывные процессы

Первые промышленные установки каталитического риформинга появились в 40-х годах и предназначались для облагораживания прямогонных бензиновых и лигроиновых фракций. Разработка и освоение в последующие годы ведущими фирмами мира различных модификаций процесса каталитического риформирования (процессы платформинг, магнаформинг, ультраформинг, пауэр-форминг и др.) значительно изменили технологию переработки углеводородного сырья и ассортимент получаемых продуктов. Были усовершенствованы схемы технологических процессов, появилось новое высокопроизводительное оборудование, разработаны более совершенные катализаторы. Повышенная активность и избирательность катализаторов позволила увеличить производительность существующих установок. Технологические усовершенствования процесса риформинга в последние годы, помимо разработки новых катализаторов, велись в направлениях снижения гидравлического сопротивления реактора, перехода на полунепрерывную и непрерывную регенерацию катализатора. [c.3]

Циклогексанол получают при каталитическом гидрировании фенола в жидкой или паровой фазе в присутствии никелевых катализаторов. При непрерывном процессе гидрирования в паровой фазе при температуре 140— 150° и давлении 10—15 ат циклогексанол получают с выходом до 99% от [c.686]

Метод сжигания органических примесей применяется в тех случаях, когда возвращение примесей в производство невозможно или нецелесообразно. В последнее время получило развитие каталитическое сжигание. Если термическое сжигание применяется главным образом при высокой концентрации примесей и значительном содержании в газах кислорода при температуре 800—1100 С, то при каталитическом методе окисления температура не превышает 250—300 °С. Каталитическая очистка в 2—3 раза дешевле высокотемпературного сжигания при высокой эффективности процесса. На рис. 6.14 изображена схема установки каталитического сжигания газов. Перед подачей в реактор 1 газы очищаются от пыли в циклоне 2, проходят через теплообменник 3 и подогреватель 4. Благодаря наличию теплообменников удается использовать тепло очищенных газов из контактного аппарата для подогрева поступающих газов, что снижает расход энергии и обеспечивает непрерывность процесса. [c.358]

Детальное экспериментальное изучение химических реакций, лежащих в основе разрабатываемого процесса, — необходимое условие для получения его надежной кинетической модели. В случае быстро протекающих реакций (время полупревращения порядка от долей секунды до нескольких минут), которые реализуются в промышленности в виде непрерывных процессов, проходящих в проточных реакторах, метод исследования кинетики в периодически действующих изотермических реакторах, кратко изложенный в этой главе, непригоден. Изучение кинетики таких реакций, к которым относятся подавляющее большинство каталитических и все газовые реакции, проводят в специальных установках проточного типа. [c.35]

Крекинг с рециркуляцией. Процессом крекинга с рециркуляцией принято называть непрерывный процесс крекинга свежего сырья (исходного дестиллата) в смеси с каталитическим газойлем. Добавляемый к свежему сырью каталитический газойль называют рециркулирующим газойлем. [c.23]

Непрерывный процесс над стационарными катализаторами — нерегенеративный каталитический риформинг. Окислительная регенерация катализатора в.реакторах этих установок не предусмотрена. За рубежом процесс по этой схеме носит название платформинг. [c.64]

В настоящее время в промышленности широко применяются каталитические непрерывные процессы производства водорода взаимодействием углеводородного сырья с водяным паром [c.180]

Непрерывный процесс над стационарными катализаторами — нерегенеративный каталитический риформинг. Окислительная регенерация катализатора в реакторах этих установок не предусмотрена (например, первые промышленные установки платформинга фирмы Universal oil Produ ts). [c.45]

Каталитические непрерывные процессы с наружным обогревом. Паровая конверсия метана [59, 60]. Реактор этого процесса представляет собой печь с большим числом труб, заполненных никелевым катализатором. [c.96]

На основе принципа текучести (псевдоожиженное состояние) осуществлен непрерывный процесс каталитического крекинга с порошкообразным или микросферическим катализатором. Смесь нефтяных и водяных паров со свежим или регенерированным катализатором поступает в реактор, где проис- [c.43]

Обычно стараются реакционные аппараты проектировать по их основному функциональному назначению, разделяя реакционную зону и зону регенерации катализатора, так как в этом случае непрерывность процесса можно обеспечить организацией циркуляции катализатора между реактором и регенератором (например, каталитический крекинг). [c.377]

Основанный вначале на принципе полупериодического процесса, каталитический крекинг был затем усовершенствован и преобразован в полностью непрерывный процесс. [c.146]

Большинство гетерогенно-каталитических реакций в химической промышленности осуществляется в виде непрерывного процесса в потоке. Химический реактор обычно представляет собой цилиндрический сосуд, частично заполненный слоем катализатора, обычно виде таблеток или гранул. Реагируюш,ая смесь газов поступает в реактор с одной стороны (снизу) и проходит через слой катали-ватора, а продукты реакции вместе с непрореагировавшей частью исходных веществ выходят из реактора с другой стороны (сверху). При этом, в реакторе устанавливается стационарное состояние, при котором содержание реагентов в газовой смеси, температура и давление в каждой точке внутри реактора с течением времени не меняются. [c.434]

Примерно в этот же период была установлена переносящая роль металла при модной в то время реакции превращения гремучего газа в воду. Было найдено, что тонкораспыленные Си, N1, Ре, Со, РЬ и Ag, действуя на гремучий газ, вызывают образование воды лишь при тех значениях температуры, которые соответствуют восстановлению их окислов водородом. Отсюда В. Генри [4] сделал правильное заключение, что каталитическая реакция превращения гремучего газа в воду под действием металлов представляет непрерывный процесс быстро сменяющихся восстановлений и окислений [c.88]

Непрерывное повышение жесткости спецификаций на нефтепродукты и, в частности, на средние дистилляты вызывает необходимость все более глубокой очистки нефтезаводских фракций и продуктов. Именно этим и объясняется широкое применение каталитического обессеривания процессами гидрирования. Низкотемпературные свойства, которыми должны обладать средние дистилляты, т. е. температура помутнения и текучести, обычно определяют верхний предел кипения фракций. Выход таких продуктов зависит, следовательно, от характеристик перерабатываемой нефти. Любые методы очистки, позволяющие снизить температуру застывания, вместе с тем дают возможность повысить температуру конца кипения отбираемой фракции и, следовательно, увеличить ее выход. Получение максимальных возможных выходов [c.139]

Указанные исследования, заложившие научные основы процесса каталитического риформинга, позволили разработать и осуществить ряд периодических и непрерывных процессов каталитического риформинга с различными катализаторами. [c.5]

В настоящее время нет еще оснований видеть в способе каталитического восстановления в жидкой фазе заметного конкурента установившихся ранее способов получения аминов из нитросоединений и т. п. При доступности и дешевизне водорода способ может в частных случаях быть полезным для производства отдельных продуктов немассового потребления. При сокращении продолжительности восстановительного процесса каталитический метод может стать практически очень интересным с возможностью перехода к непрерывному процессу. [c.154]

Каталитические непрерывные процессы с внутренним обогревом пред-ставляют собой сочетание частичного окисления и паровой хонБерсии. Они сходны с процессом паровой конверсии, поскольку реакция осуществляется в присутствии катализатора на основе никеля, но необходимое тепло, как и в процессах частичного окисления, подводится путем сжигания части углеводородного сырья с образованием Н2О, СО2 и СО. [c.98]

Каталитические непрерывные процессы конверсии весьма эоЬфектив-ны для производства городского или синтез-газов. [c.98]

Для синтеза акрилатов большое значение имела разработка циангидринового способа [3]. Производство акрилатов впервые было поставлено в Германии (1927 г.) компанией Рём и Хаас. Промышленный выпуск акрилатов в крупном масштабе стал возможным благодаря непрерывному синтезу их по методу Реппе, предложенному в 1932 г. Акрилаты по этому метод вырабатывала фирма ИГ-Фарбенпндустри. Широкие возможности для их применения и существенного снижения стоимости открыл высокоэффективный каталитический непрерывный процесс производства акрилатов, реализованный отделением фирмы Рём и Хаас в США и концерном BASF в ФРГ после второй мировой войны. [c.10]

Крекинг с рециркуляцией. Непрерывный процесс крекинга свежего сырья в смеси с каталитическим газойлем принято называть процессом крекинга с рециркуляцией. Возвращаемый в реактор дистиллят (рециркулят) может предс1авлять собой как легкий, так и тяжелый газойль или их смесь. [c.17]

Процессы каталитического крекинга нефтяного углеводородного сырья над мелкодисперсным алюмосиликатным катализатором и регенерации такого катализатора можно осуществить в промынглеыном л асштабе с помощью реакторов различной конструк и1и. Принципиальные Ш1 ложения, развитые во введении к настоящему разделу, предопределили необходимость разработки непрерывного процесса каталитического крекинга, ч о привело к разделению функций аппаратов но крайней мере на три ступеци (крекинг, регенерацию, десорбцию углеводородов) и к разработке аппаратов-реакторов высокой производительности для контактирования тве])догс мелкодисперсного движущегося катализатора с газопаровыми потоками. [c.160]

Проведены исследования по использованию данных катализаторов в процессе полимеризации ироиилеиа в среде жидкого мономера. Исследование проводилось с использованием ТМК и заключалось в изучении влияния условий иолимеризации и способов формирования каталитической системы на ее активность исследовании закономерности процесса полимеризации пропилена в массе на ТМК в присутствии водорода изучении свойств полученного ПП разработке математической модели непрерывного процесса получения ПП в среде сжиженного пропилена в реакторах идеального смешения. [c.455]

Ряд авторов описали МФ-катализаторы, фиксированные на полимерных подложках. Такие катализаторы представляют большой интерес для промышленного применения, поскольку их легко отделять после окончания реакции и,. кроме того, можно использовать в непрерывных процессах. Этот метод МФК получил название трехфазный катализ [19, 21, 22]. Реакция замещения с 1-бромоктаном при использовании закрепленной аммониевой соли имеет первый порядок ло субстрату. Если полистирол содержит 1—21% групп — H2NRз+ у фенильных колец, то активность таких смол прямо пропорциональна числу этих групп. Увеличение количества фенильных колец, имеющих группы —СНг—NMeз+, в микропорах полистирола до 46—76% приводит к резкому снижению каталитической активности. Продажные анионообменные смолы обычно мало подходят в качестве МФ-катализаторов [19]. Результаты изучения действия иммобилизованных ониевых солей, краун-эфиров и криптандов [20] показали, что в основном механизм реакций с этими катализаторами сходен с нормальным механизмом МФК-реакций. [c.79]

Процессы контактного коксования заключаются в том, что предварительно нагретое сырье контактируется с подвижным, нагретым до более высокой температуры инертным твердым теплоносителем и откоксовывается на нем. Аналогом этого процесса в нефтепереработке является непрерывный процесс каталитического крекинга, в котором пары сырья контактируют с шариковым, микросферическим или порошкообразным катализатором. В процессе контактного коксования тяжелых нефтяных остатков на твердом теплоносителе откладывается кокс в количестве, соответствующем коксуемости сырья или превышающем его. [c.107]

Указанные исследования, заложившие научные основы процесса каталитического риформинга, наряду с работами Г. Н. Маслян-ского, Н. Р. Бурсиан, И. Б. Аспель и В. Гензеля с сотр. [16, 82— 87] позволили разработать и осуществить за рубежом и в СССР ряд периодических и непрерывных процессов каталитического риформинга с различными катализаторами (алюмомолибденовыми, алюмоплатиновыми, алюмохромовыми и др.). Наибольшее значение приобрели процессы каталитического риформинга с использованием алюмоплатиновых катализаторов. В последнее время стали применять би- и полиметаллические катализаторы, основным металлом в которых осталась платина. Далее в основном описывается каталитический риформинг с применением катализаторов, содержащих платину и промотированных в ряде случаев другими металлами. [c.127]

Реакционный узел. Периодический процесс проводят в реакторе с мешалкой и охлаждаюн1ей рубашкой, а иногда со змеевиком. В реактор загружают бензол и AI I3 или каталитический комплекс (10—207о от объема реакционной массы), после чего при перемешивании добавляют жидкий олефин или хлорпроизводное, поддерживая заданную температуру. Переход к непрерывному процессу в случае жидких алкилируюш,их агентов осуществляется двумя основными способами. [c.252]

В реак7оре Р-2 осуществляется непрерывный процесс каталитического окисления водорода и метана кислородом воздуха на алюмоплатиновом катализаторе АП-64 при температуре 220 - 413 °С по следующей схеме [c.169]

Из всех факторов, влияющих на улучшение технико-экономнче-ских показателей каталитического процесса, основное значение имеют те факторы, от которых зависит объемная производительность катализатора. Как в периодическом, так и в непрерывном процессе [c.10]

Для осуществления полностью непрерывного процесса были разработаны схемы гидроформинг-процесса с псевдоожиженным слоем катализ 1Тора (рис. 77). Принципиальные отличия подобной схемы от аналогичной схемы каталитического крекинга в основном обусловлены следующим [c.235]

В общем случае алкилирование фенола олефинами (полимер-дистиллятом или бутан-бутиленовой фракцией) осуществляется в несколько стадий. На первой стадии образуется смесь алкилфенола, побочны.х продуктов реакции и непрореагировавших веществ обрабатывая эту смесь, получают сырой алкилфенол. В дальнейшем из него удаляют (регенерируют) катализатор и отгоняют непрореагировавший фенол, олефины и низкомолекулярные алкилфенолы. Качество и выход алкилфенола зависят от состава сырья и типа используамого катализатора. Широко используемым в промышленности катализатором алкилирования, обеспечивающим непрерывность процесса, является катионообменная смола КУ-2. Она представляет собой сульфированный сополимер стирола и дивинилбензола и обладает высокой каталитической активностью и селективностью. Прн ее использовании получается алкилат высокого качества и исключается стадия водной промывки катализатора для удаления алкилата, сопровождающаяся образованием фенолсодержащих сточпых вод. [c.315]

При достаточно развитой поверхности пар — жидкость распределение дейтерия в обеих фазах будет приближаться к равновесному. Такое сочетание ступеней фазового и каталитического изотопного обмена (ФКИО) является энергетически наиболее выгодным. Используя процессы изотопного обмена, можно осуществлять непрерывный процесс концентрирования тяжелой воды. Принципиальная схема непрерывного концентрирования тяжелой воды [c.129]

Еще в 1839 г. Грове получил ток от кислородно-водородного элемента. Однако он не представлял себе возможности практиче,-. ского использования подобного источника тока. Попытку создания топливного элемента, пригодного для практики, впервые осущест-5 вил Павел Николаевич Яблочков. Им были разработаны в 1895 г." элементы с газовыми электродами. Теоретические вопросы, связан- ные с созданием топливных элементов, изучали многие крупные зарубежные ученые — Оствальд, Нернст, Грубе и другие и СССР — Фрумкин и ряд ученых его школы. Особенно большое внимание разработке топливных элементов стали уделять после второй мировой войны. Над этой проблемой работает ряд коллек-] тивов исследователей. Однако применение топливных элементов, пока еще очень ограничено. В настоящее время называют топливными элементами все элементы, в которых активные материалы не заключены в самом элементе, а подаются в него непрерывно. Системы из топливных элементов и относящихся к ним вспомогательных устройств, например для регулировки давления газов, называют электрохимическими генераторами энергии. В качестве окислителя на положительном электроде в топливных элементах чаще всего используют кислород. Существуют элементы с жидкими окислителями — азотной кислотой и др., но они не получили пока распространения. Работа кислородного электрода была рассмотрена ранее. На отрицательном электроде в качестве активных веществ (топлива) используют газообразные (водород), жидкие (метанол, гидразин и др.) и твердые вещества. Некоторые виды топлива (метан, уголь) электрохимически инертны, их ионизация протекает так медленно, что практически процесс не осуществим без принятия специальных мер. Для ускорения реакции используют два способа электроды изготавливают из веществ, каталитически ускоряющих процесс, и работа ит при повышенных температурах. [c.352]

Непрерывный процесс осушки можно осуществить по предложению Кельцева в движущемся слое адсорбента, который по мере отработки выводится из адсорбера на регенерацию и после регенерации снова возвращается в адсорбер. Такой принцип широко применяется и в других процессах основного органического синтеза (дегидрирование бутана и изобутана в кипящем слое катализатора, каталитический крекинг или пиролиз, гиперсорбция и др.). [c.302]