Процесс термические

Рис. IV-14. Поточная схема процесса термического крекинга мазута

Процесс термического хлорирования высокомолекулярных парафиновых углеводородов от гексана до ундекана в последние годы детально изучался советскими исследователями. Исходные углеводороды выделяли из нефти ректификацией в колоннах четкого фракционирования и хлорировали в газовой фазе при различной температуре и различном молекулярном отношении углеводород хлор. Полученные этими исследователями интересные результаты, во многих отношениях противоречащие ранее опубликованным данным, рассмотрены в других статьях [78]. [c.183]

Температурные градиент и коэффициент завися от энергии активации и температуры процесса. В сред юм энергия активации процесса термического крекинга составляет 209,3—251,2 кДж/моль, Если известно вр-шя [c.231]

Аналогичное выражение для константы получается для всех реакций, в которых только один из компонентов находится в газовом состоянии, например для процессов термической диссоциации кри-1 таллических оксидов, сульфидов, гидроксидов, кристаллогидратов и других соединений. [c.190]

С начала возникновения идо середины XX века основным назначением этого "знаменитого" в свое время процесса было получение из тяжелых нефтяных остатков дополнительного количества бензинов, обладающих, по сравнению с прямогон — ными, повышенной детонационной стойкостью (60 — 65 пунктов по ОЧММ), но низкой химической стабильностью. В связи с внедрением и развитием более эффективных каталитических процессов, таких, как каталитический крекинг, каталитический риформинг, алкилирование и др., процесс термического крекинга остаточного сырья как бензинопроизводящий ныне утратил свое промышленное значение. В настоящее время термический крекинг применяется преимущественно как про — цесс термоподготовки дистиллятных видов сырья для установок коксования и производства термогазойля. Применительно к тяжелым нефтяным остаткам промышленное значение в со— временной нефтепереработке имеет лишь разновидность этого [c.7]

Основное назначение процесса термического крекинга — производство сырья для технического углерода. В качестве сырья используют смесь тяжелых каталитических газойлей и дистиллятных экстрактов, получаемых при селективной очистке масел. Помимо целевого продукта — термогазойля (фракция 200—480 °С) получают также газ, бензиновую фракцию и крекинг-остаток. Серийный термогазойль получают по схеме, не предусматривающей фракционирования в вакууме. [c.27]

К недостаткам схемы относятся загрузка реактора и всей крекинг-установки газами коксования невозможность вывода легких продуктов прямой гонкп в виде самостоятельных потоков слишком жесткое объединение в одной установке двух резко отличающихся по своему назначению процессов — термического коксования смесп гудрона с рециркулирующими тяжелыми фракциями и каталитического крекинга паров дестиллатов, разбавленных газами. [c.44]

Характеристика исходного сырья процесса термического крекинга при получении термогазойля [c.28]

Процесс термического окисления протекает в основной топке, смонтированной в одном агрегате с котлом-утилизатором. [c.111]

Рис. У1П-12. Типичные кривые а = [ (г) процесса термической диссоциации твердых тел.

ИНГИБИРОВАНИЕ ПРОЦЕССА ТЕРМИЧЕСКОГО РАЗЛОЖЕНИЯ [c.17]

Бирадикальный механизм находится в соответствии с общей нечувствительностью реакции к растворителям и катализаторам. Он также правильно предсказывает течение реакции в случаях возможного образования двух изомеров, основываясь на двух факторах, которые более детально обсуждаются в разделе, посвященном сополимеризации. Одним из них является ожидаемая тенденция, что такая реакция идет через образование наиболее резонансно стабильного радикала [например, один непарный электрон, конъюгированный с карбонильной группой в реакции 15)]. Другим фактором является способность полярных резонансных структур повышать стабильность переходного состояния радикалов, это ведет к образованию того же изомера, что и предсказанный на основе полярного механизма. Отмечалась также близкая аналогия между радикальным механизмом и термическим инициированием процесса, наблюдающихся в некоторых случаях реакции полимеризации [36]. В качестве аргумента против такого механизма было выставлено то, что инициаторы радикалов, подобные перекиси бензоила, не ускоряют реакцию Дильса-Альдера. Однако это фактически не относится к обсуждаемому вопросу, так как реакция включает стадию (15), являющуюся процессом термического образования бирадикала, который в большей степени, чем любой другой процесс, мог бы быть инициирован присоединением посторонних радикалов по двойной связи. [c.181]

Рис. 5. Константа скорости реакции для процессов термического крекинга нефтяных фракций при 425° С.

СРАВНЕНИЕ ПРОЦЕССОВ ТЕРМИЧЕСКОГО И КАТАЛИТИЧЕСКОГО КРЕКИНГА [c.141]

Интересно сравнить эти характеристики с теми, которые были получены в процессе термического риформинга того же сырья [c.178]

Современное состояние вопросов. По-видимому, дегидрирование бутана является еще слишком дорогим методом для получения моторного бензина, и поэтому его можно применять только для получения более ценных продуктов. В обзоре от 1946 г. (фирма М. В. Келлог Ко ) [60], указывалось на нерентабельность дегидрирования пропана или бутанов до олефинов с целью алкилирования или изомеризации последних, так как большое количество газообразных олефинов получается в процессах термического или каталитического крекингов. По-видимому, процессы дегидрирования высших парафинов представили бы промышленный интерес, если бы при этом удалось получить высокие выходы олефинов. [c.200]

Вторичный и третичный бутиловые спирты получают в настоящее время сернокислотной гидратацией олефинов С4 (соответственно н- и изобутилена). Сырьем для получения этих спиртов служит обычно бутан-бутиленовая фракция нефтезаводских газов, содержание бутиленов в которой колеблется от 15 до 40% вес. Содержание бутиленов и соотношение между изомерами зависит от источника ползгчения жирных газов, перерабатываемых на газофракционирующих установках. Основными источниками олефин-содержащих газов на современных нефтеперерабатывающих заводах (НПЗ) являются газы процессов термического и каталитического крекингов [50]. [c.81]

В. Процесс термического хлорирования по Хэссу и Мак-Би (60) [c.160]

До возникновения повышенного спроса на стирол в связи с принятой с началом войны в США программой производства синтетического каучука его получали в небольшом количестве путем дегидрирования этилбензола. Для производства бутадиена в нефтяной промышленности применялись процессы высокотемпературного термического крекипга лигроинов и газойлей. При этом получались также другие ценные диолефины, такие как изопрен и циклопентадиен. Выходы бутадиена составляли всего лишь от 2 до 5% на сырье. К концу второй мировой войны процесс термического крекинга был также использован для получения так называемого qui kie бутадиена. Однако большая часть бутадиена получалась в результате дегидрирования бутенов. Применение бутана п тсачестве сырья для получения бутадиена составляло лишь небольшую долю намеченной программы. Широкое применение нашел сравнительно дорогой процесс превращения этилового спирта в бутадиен. Разработанный в Германии процесс получения бутадиена из ацетилена не был принят. После рассмотрения всех процессов правительство США утвердило план производства бутадиена, приведенный в табл. 1. [c.189]

Американские исследователи Хэсс и Мак-Би разработали универсальный процесс термического хлорирования -газообразных парафиновых углеводородов, который может использоваться и для [c.160]

Пиролиз в трубчатой печи (рис. 4) — наиболее расгфостраненный процесс термического расщепления легких и средних углеводородов. [c.23]

Как уже отмечалось ранее ( 7.1), процесс термического крекинга тяжелых нефтяных остатков в последние годы в мировой нефтепереработке практически утратил свое "бензинопроизводя — ш,ее" значение. В настоящее время этот процесс получил новое назначение — термоподготовка дистиллятных видов сырья для установок коксования и производство термогазойля — сырья для последующего получения технического углерода (сажи). [c.44]

Процесс термического окисления H S осуществляют в основ — Hof топке, смонтированной в одном агрегате с котлом — утилизато — ром. Объем воздуха, поступающего в зону горения, должен быть строго дозирован, чтобы обеспечить для второй стадии требуемое соотношение SO и H S (по стехиометрии реакции 2 оно должно быть 1 2). Температура продуктов сгорания при этом достигает 1100 — 1300 °С в зависимости от концентрации H S и углеводородов в газе. [c.165]

По насыщенности НПЗ вторичными процессами, прежде всего углубляю1цими переработку нефти. Западноевропейские страны и Япония значительно уступают США. Доля углубляющих нефтепереработку процессов (термические, гидрокрекинг, каталитический крекинг и алкилирование) в США в 1985 г. составила [c.285]

Смешанный поток поступает в сепаратор 12 для очистки от коксовой пыли, образующейся в процессе деструктивной переработки сырья в зоне реакции. Отсепарированный поток поступает в систему теплообменников-холодильников 13, а затем в сепаратор 14. Часть жидкого потока возвраш,ается в продуктовый поток, большая же часть направляется в колонну 19. Крекинг-газы подаются на газоразделение в колонны 17 и 18. Природный газ подавляет реакцию коксообразования и повышает турбулизацию потока, что способствует снижению коксообразования в процессе термического крекинга. Метакрекинг позволил повысить октановое число прямогонного бензина с 68—64 до 72—76. [c.217]

Решение. Согласно принятым нами обозначениям констан та диссоциации окиси азота равна константе ее равновесия, так как процесс термического разложения N0 протекает с выделением тепла. Следовательно, если обозначи.м парциальные давления N0, N2 и О2 в равновесной смеси соответственно о. N, получим [c.184]

В качестве факторов раздельного прогнозирования используются не только тип ОВ и стадии катагенеза ОВ, но и температура недр и давление и т. д. Температура несомненно влияет на изменение состава нефтей. Ряд ученых считают, что процессы термической деструкции нефтяных У В начинаются с температуры 150 °С, другие в качестве температурного предела, выше которого существование жидких УВ невозможно, принимают 200 °С. Так, С.И. Сергиенко и Г.Т. Юдин считают, что температура 150— 160 °С является границей перехода нефтяных залежей в газоконденсатные. На этот же температурный рубеж указывают Г.А. Амосов и др. [12] -Следует, однако, отметить, что в настоящее время имеются нефтяные залежи при температуре 204 °С. А.Н. Резников, А.В. Томкина, А.М. Бринд-зинский и др. прогнозируют тип углеводородных флюидов не только по температуре, но и по давлению. Раздельное прогнозирование нефтяных и газовых скоплений, в том числе и газоконденсатных залежей, может выполняться и с учетом принципа дифференциального улавливания. [c.150]

Результаты многих исследовательских работ подтвердили справедливость предположений Лангмюра. На них основывается вывод некоторых кинетических зависимостей, описывающих ход процесса термической диссоциации твердых тел, при допущении, что зародыши твердой фазы продукта образуются в небольшом количестве. Согласно Завадскому и Бретшнайдеру, такое допущение верно, когда реакция проходит при небольшой удаленности от состояния равновесия. Если же отдаление от состояния равновесия значительное, т. е. при большом перенасыщении в системе (которое определяется как отношение текущего значения парциального давления компонента А к давлению при равновесии, Рл/) лрав ). то одновременно с реакцией на границе фаз происходит образование зародышей новой твердой фазы. Вследствие этого величина поверхности соприкосновения фаз возрастает, что приводит к ускоре- [c.260]

Состав риформинг-бензинов зависит от условий риформинга. Бензины, полученные при процессах термического риформинга и полифор-минга, подобны термическим крекинг-бензинам, но содержат несколько больше ароматических углеводородов. В противоположность этому, бензины, полученные каталитическим риформингом нафтеновых лигроинов, являются преимуш,ественно ароматическими, что обусловливается дегидрогенизационным влиянием катализатора на циклопарафиновые углеводороды. Рид [6] дает следуюш ий состав лигроина, полученного из бензина прямой гонки нефти Голфкоста после каталитического риформинга [c.55]

Прежде, чем перейти к детальному рассмотрению реакций, имеющих место в процессах термического и каталитического риформинга, необходимо рассмотреть состав бензинов и лигроинов прямой гонки. На первой стадии развития процессов риформинга о составе применявшегося для переработки сырья было известно очень мало. Обычно указывалось только на более или менее нафтеновый характер исходных продуктов. Например, калифорнийская нефть рассматривалась как высоконафтеновая, а пенсильванская и мичиганская как парафиновые. Нефти Мид-Континента и Голфкоста занимали по этой классификации промежуточное положение между этими двумя типами. Даже в настоящее время наши знания о составе дистиллятов прямой гонки остаются далеко не удовлетворительными, хотя за 20 лет и были достигнуты значительные успехи. Наиболее изучен [c.162]

Сравнение процессов платформинга и термического риформинга было дано Гензелем и Стребом [23]. В качестве сырья был использован пенсильванский бензин прямо гонки. Выход дебутанизированного бензина платформинга с октановым числом 80 по исследовательскому методу без ТЭС составил 88%, тогда как выход бензина термического риформинга с тем же октановым числом составил 66%. При использовании совместно с процессом термического риформинга полимеризации фракции С3—С4 выход бензина с октановым числом 80 повышается до 77%. [c.182]

Так как формальдегид в интервале температур, при которых происходит достаточно быстрое окисление метана, легко разлагается под действием кислорода или свободных радикадов, то концентрация его в реакционной смеси всегда остается низкой и, следовательно, процесс термического окисления метана непригоден для получения формальдегида. [c.323]

Следует подчеркнуть, что поведение чистого соединения в процессе термического разложения не является достаточным критерием для суждения о его поведении в реакционной системе углеводород — кислород. Николаз и Леторт показали, что присутствие 0,04% кислорода вызывает разложение уксусного альдегида, протекающее с измеримой скоростью при таких низких температурах (порядка 200° С), когда термическое разложение в отсутствие кислорода происходит настолько медленно, что не может быть измерено [46]. Одна молекула кислорода способна индуцировать разложение от 100 до 300 молекул альдегида. Кроме того, окисление одного вещества может вызвать окисление или разложение второго вещества в таких условиях, при которых это второе вещество и кислород обычно не реагируют между собой. Это явление часто наблюдается для смесей углеводородов с кислородными соединениями. [c.343]

Процесс термической этерификации в этом случае осуществляется в двух последовательно работающих четырехсекциопных реакторах, снабженных обогревающими змеевиками в каждой секции. Реагирующие компоненты подаются в реактор нагретыми до температуры реакции. Нагрев осуществляется в специальных подогревателях парами органических теплоносителей. Для предотвращения испарения в первом реакторе поддерживается давление 8,5 ат, а во втором реакторе 6,5 ат. Температура процесса этерификации поддерживается на уровне 200° С. Отгонка эфира от избыточного бутанола, рафинация и промывка эфира и ряд других вспомогательных операций осуществляются в непрерывно действующих аппаратах. Условия рафинации эфира температура процесса - 90° С, время контактирования щелочи с эфиром 30 мин. Условия разложения натровых солей кислот (рафинационной щелочи) температура разложения +60° С, время контактирования 30 мин. [c.98]

По имеющимся в литературе сведениям, за рубежом для промышленного производства бутадиена используется процесс термического крекинга циклогексана. С этой целью циклогексан пропускают через трубчатый реактор, в который одновремеппо вводится перегретый водяной пар для того, чтобы нагреть циклогексан примерно до 900—1000° К. Можно предположить, что при этом протекают следующие первичные реакции [c.285]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология