Реакционные печи

Реакторы типа реакционной печи [c.353]

Если по условиям процесса необходимо регулировать нагрев по длине змеевика (реакционные печи пиролиза, термического крекинга), то рекомендуется использовать трубчатые печи беспламенного горения. Эти же печи применяются при нагреве термически [c.116]

Реакционная печь Клауса (рис. 87) представляет собой железный кожух со сферической или плоской крышкой 4. Изнутри печь футеруется огнеупорным кирпичом с небольшой теплоизоляционной прослойкой 5. Полезный объем ее от 3 до 50 м . В верхнюю крышку или в верхнюю часть кожуха вмонтированы одна или несколько газовых горелок типа труба в трубе . На крышке печи имеется один или несколько предохранительных люков 3, закрытых [c.239]

За реакционной печью следует холодильник 7. При помощи редуктора Н5 регулируют скорость пропускания реакционной жидкости через печь для нитрования. После спуска давления конечный продукт реакции проходит снова через холодильник 8 в приемник 9, тогда как выделившиеся при приведении к нормальному давлению газы проходят в ловушку глубокого охлаждения 10, где сжижаются остатки конденсируемых продуктов. [c.310]

На второй ступени дегидрирования смесь трех бутенов (бутена-1 и цис-и тракс-бутенов-2) дегидрируется в бутадиен. Здесь, как и на первой ступени дегидрирования, степень превращения не превышает в среднем 22%. Выхо дящий из реакционной печи газ в основном состоит из смеси н-бутенов, бутадиена и водорода. Вследствие крекинга, изомеризации и других побочных реакций в газе содержатся также ограниченные количества изобутена, изобутана, гомологов ацетилена, в частности диметилацетилен, и выше- и ниже-кипящие составные части. [c.81]

Схема процесса окислительного пиролиза состоит в следующем [65]. Исходное сырье — этан и кислород подогреваются раздельно, первый до 600—650°, второй до 400°, после чего смешиваются в соотношении 1 0,33 и подаются в реакционную печь. Печь представляет собой вертикально расположенную камеру, футерованную изнутри специально приготовленной шамотной массой. Внутри печи помещается насадка из фарфоровых шаров диаметром 30—40 мм. В печи часть этановой фракции сгорает, в результате чего температура поднимается до 850—900°. Печь работает под вакуумом 400 мм рт. ст. [c.53]

Интересный способ, для осуществления которого требуется кислород, состоит в том, что необходимое для дегидрирования тепло образуется за счет сгорания части парафинового углеводорода в кислороде в самом реакторе. Реакционная печь для частичного сгорания этана выполняется из керамического материала и относительно проста по конструкции. Она наполнена фарфоровыми тарами. [c.49]

Так как содержащийся в газе этан возвращается в реакционную печь, общий выход этилена составляет около 67% от теоретического. [c.49]

Для получения оптимальной температуры в реакционной печи при низком содержании сероводорода сжигание кислого газа осуществляют с меньшим недостатком воздуха, чем при прямом процессе Клауса. В этом случае обеспечивается получение стабильного пламени. Чем ниже концентрация сероводорода в кислом газе, тем больше соотношение воздух кислый газ, вплоть до соотношения 4 1, когда производится полное сжигание сероводорода кислого газа до диоксида серы. [c.101]

Одно из обязательных условий, которое следует учитывать при выборе схемы - необходимость обеспечения устойчивого пламенного горения сероводорода в реакционной печи. При содержании сероводорода в кислом газе более 50% используют классическую схему процесса Клауса (рис. 4.36). Если содержание сероводорода в кислых газах менее 50%, гомогенное горение его в реакционной печи при Н2 0J = 2 становится неустойчивым, в связи с чем применяют иную схему процесса (с раздельным потоком). В таком случае в реакционную печь направляется только 1/3 кислых газов, которые [c.164]

Способ работы представлен на схеме рис. 48. Тепло подводится к реакционным печам от подогревателя, в котором пары углеводородов и водород подогреваются до вступления в реакционную камеру. Исходный продукт проходит последовательно три печи (камеры), в которых протекает желаемая [c.106]

Газы, выходящие из реакционной печи через упомянутый выше циклон 8, снабженный охлаждающей водяной рубашкой, поступают в чугунный оросительный холодильник 9 температура газа на входе в холодильник около 300", на выходе 30°. Отсюда для улавливания хлористого водорода газ поступает на абсорбционную установку 10, состоящую из шести стеклянных колонн, заполненных кольцами Рашига. На схеме показана лишь одна стеклянная абсорбционная колонна. Количество воды, орошающей абсорберы, подбирают так, чтобы в результате абсорбции получать соляную кислоту крепостью около 33% (удельный вес 1,160—1,165), которую сифоном переводят в сборник 11. [c.173]

При 1200—1600 К осуществляется сжигание сероводорода (высокотемпературная зона — реакционная печь) с образованием серы, ЗОг, воды и ряда других соединений. При 800— 1100 К происходит охлаждение смеси газов с дальнейшим образованием серы, ЗОг, воды (зона средних температур — котел-утилизатор и технологические линии до первого конденсатора серы). При 500—700 К проводят реакции сероводорода и ЗОг на катализаторе (низкотемпературная зона — каталитические реакторы). [c.350]

В отличие от описанных выше реакционных аппаратов, реакторы тппа реакционной печи не различают по конструктивным формам. Работают они обычно при температуре 600" С и могут пметь следующие исполнения [c.353]

Серу и н-бутан, взятые в весовом отношении 1 1, нагревают порознь до 570° и пропускают через змеевик, температуру которого поддерживают на том же уровне. Время пребывания в реакционной зоне составляет 2 сек., после чего -продукты реакции быстро охлаждают до 80°, впрыскивая в них жидкую воду. Вслед за этим температуру газа снижают до обычной И его компримируют до 12 ат. Выходящая из реакционной печи газовая смесь имеет следующий состав (в % вес) [c.506]

Давление в реакционной печи составляет на входе около 7 ат, на выходе 2,1 ат температура реакции соответственно 575 и 550 мощность одной печи 9,38 т бутана в 1 час. Каждая печь в течение одного часа находится в производстве, а в течение другого — в регенерации. [c.64]

Продукты реакции на выхода из реакционной печи охлаждаются сначала в трубчатом холодильнике до 300—350°, а затем в водяном скруббере до 60—70°, после чего подвергаются промывке натронной известью для удаления из них органических кислот. Охлажденные и очищенные газы пиролиза направляются в ацетиленовый конвертор, в котором на хромо-никелевом катализаторе при температуре около 200° ацетилен гидрируется до этилена. На выходе из ацетиленового конвертора газы компримируются до 18—20 amu, подвергаются промывке маслом, адсорбции углем и обработке щелочью для освобождения от бензиновых углеводородов и СОг и направляются в секцию низкотемпературной ректификации, где из них выделяют этилен, пропилен, бутилен, бутадиен, этан и горючие газы (метан, водород). Горючие газы используют в качестве технологического топлива, а этан возвращают в процесс. [c.53]

Время пребывания сырья в реакционной печи поддерживается низким, что достигается, возможно, в результате применения вакуума и разбавления смеси водяным паром. Процесс проводится при температуре 1200—1400°, остаточном давлении 380 мм рт. ст. и времени пребывания сырья в реакционной зоне 0,03 сек. Газы пиролиза подвергают быстрому охлаждению водой, после чего сжимают до 7—14 ати и подают на установку выделения ацетилена. [c.59]

Нагревательно-реакционные печи работают в условиях интенсивного коксообразования на внутренних поверхностях труб. Это вызвано особенностью реакционных процессов, которые требуют определенного времени пребывания сырья в реакционных зонах трубного змеевика. В таких печах высокие теплонапряженности поверхности нагрева труб допустимы только до момента начала реакции в противном случае трубы быстро прогорают. [c.230]

Необходимая температура реакционной печи вместо сжигания элементной серы может поддерживаться подачей воздуха, обогащенного кислородом, предварительным подогревом кислого газа и воздуха. Однако это требует дополнительных затрат. [c.165]

Все реакторы, за исключением реактора низкотемпературной конверсии окиси углерода и метанирования, разогревают инертным газом до 350 °С со скоростью 30—50 °С в час. Одновременно подают воду в котлы-утилизаторы. При температуре циркулируюш его газа на выходе из печи 350 °С в реакционные печи подают перегретый пар, предварительно нагретый до 450—480 °С. После подачи перегретого пара в печь скорость подъема температуры дымовых газов увеличивают до 100 °С в час, чтобы быстрее достичь рабочей температуры в реакционных трубах. Расход перегретого пара доводят до рабочего и в систему подают исходный газ. Содержание водорода в исходном газе в этот период должно быть пе менее 50%. Отношение пар газ поддерживается равным 10 1. После подачи исходного газа в реакционные трубы приступают к восстановлению катализаторов конверсии углеводородов и высокотемпературной конверсии окиси углерода. Конвертированный газ проходит блок карбонатной очистки от СО 2 и сбрасывается на факел. [c.183]

Эта реакция является экзотермической и обратимой при повышенных температурах. Иногда получается, что в вышеуказанном диапазоне изменения концентрации сероводорода температура горения в реакционной печи становится слишком низкой, чтобы обеспечить протекание термических реакций образования серы, и побочные реакции, особенно с участием углеводородов, резко увеличивают образование побочных продуктов. Поэтому такая схема работает хорошо только при отсутствии углеводородов в кислом газе или при их наличии в незначительных количествах (до 2 %). Иногда (при использовании физических абсорбентов для очистки газа от кислых компонентов) считают допустимым содержание углеводородов в кислом газе до 5 %, хотя это, безусловно, вызывает дополнительные сложности в эксплуатации установок Клауса. [c.102]

Так как для реакцпи требуется большой избыток NHo и Н.,, то ее целесообразно осуществлять лишь в условиях циркуляционной аппаратуры. Оба эти циркулирующие вещества соединяются перед реакционным аппаратом, так что они подвергаются нагреванию в смеси одновременно. После подогрева эта смесь и карбонильное соединение поступают в реакционную печь. [c.502]

Горячие газы вводят в реакционную печь, в которой происходит частичное сгорание газа и его дегидрирование. Диаметр печей 0,9—1,2 я>, высота 1,75—2,0 Л1. Печи заполнены фарфоровыми шарами. Объем каждого шара 1,1 м , диаметр 40 мм. Реакция между кислородом и этапом происходит [c.68]

Пары о-ксилола из обогреваемого водяным наром испарителя поступают в смеситель, где смешиваются с предварительно фильтрованным воздухом, сжатым до необходимого давления и подог эетым (рис. 169). Полученная таким образом газовая смесь подается в реакционную печь. Катализатор п печи находится в трубчатом коллекторе, окруженном соляной ванной для отвода тепла. Соляной раствор непрерывно циркулирует через холодильник. Выходящие из печи газы поступают в котел, где отдают свое тепло для генерации водяного пара, а затем направляются в конденсатор, где происходит полная конденсация их. Отсюда твердый продукт периодически отбирают в плавильную установку, где он освобождается от влаги. В заключение продукт подвергают перегонке, отбирая в качестве главной фракции фталевый ангидрид. [c.263]

Исходный продукт нагревается до температуры реакции в трубчатой печи и отсюда поступает в реакционную печь, в 1<оторой имеется катализатор, Одповременно с исходным продук- [c.103]

Выходящий из печи газ мгновенно охлаждается впрыском воды, чтобы предотвратить протекание дальнейших реакций. После сжатия примерно до 12 ат н идкая часть отделяется от газообразной, стабилизируется нод давлением и, наконец, нодвергается перегонке. В результате получают около 70% вес. тиофена 99%-пой чистоты. И.з реакционной печи выходят газы следующего состава (в % вес.). [c.146]

Способ работы с неподвижным катализатором в том виде, как он получил свое развитие в Германии (людвигсгафенский способ орошения ), заключается в следующем смесь олефинов подается сверху в реакционную печь, где она в условиях противотока приходит в контакт с поступающей снизу смесью окиси углерода и водорода при 200 am. и 160—180°. Катализатор состоит из нанесенного на немзу кобальта (1 — 2% Со) и получается пропиткой пемзы раствором азотнокислого кобальта с последующим восстановлением в струе водорода. [c.218]

Прпмепенпе большого избытка водяного па1)а полностью предотвра]цает отложение кокса иа ь атализаторе, так что дегидрирование может проводиться без периодической регенерации катализатора. Так как необходимое для дегидрирования тенло подводится с перегретым водяпылт паром, то отпадает необходимость в устройстве какого-либо обогрева реакционной печи, поэтому конструкция ее, естественно, сильно упрощается. Способ работы показан на схеме рис. 145. [c.237]

Поскольку сырье представляет собой тяжелый остаток, богатый смолами и асфальтенами (то есть коксо генными компонентами), имеется большая опасность, что при такой высокой температуре оно закоксуется в змеевиках самой печи. Поэтому для обеспечения нормальной работы реакционной печи процесс коксования должен быть задержан" до тех пор, пока сырье, нагревшись до требуемой температуры, не поступит в коксовые камеры. Это достигается благодаря обеспечению небольшой длительности нагрева сырья в печи (за счет высокой удельной теплонапряженности радиантных труб), высокой скорости движения по трубам печи, специальной ее конструкции, подачи турбулизатора и т.д. Опасность закоксовыва — ния реакционной аппаратуры, кроме того, зависит и от качества исходного сырья, прежде всего от его агрегативной устойчивости. Так, тяжелое сырье, богатое асфальтенами, но с низким содержанием полициклических ароматических углеводородов, характеризуется низкой агрегативной устойчивостью, и оно быстро рассла — ивается в змеевиках печи, что является причиной коксоотложения и прогара труб. Для повышения агрегативной устойчивости сырья на современных УЗК к сырью добавляют ароматизированные концентраты, как экстракты масляного производства, тяжелые газойли каталитического крекинга, тяжелая смола пиролиза и др. [c.55]

Промышленный процесс при атмосферном давлении включает следующие этапы смешение метана с воздухом, подогрев смеси до 400 °С (за счет тепла газов, выходящих из реактора), смешение с окислами азота (около 0,01 объемн. %), собственно окисление в реакционной печи при 600 °С, охлаждение продуктов реакции до 200 °С (при этом нагревкется сырье), выделение формальдегида из смеси водой в абсорбционной колонне и рециркуляция непрореагировавших газов (содержащих метан, окись и двуокись углерода, кислород и азот). Описанная схема приведена на рис. 60. [c.142]

Основным элементом установки является реакционная печь с трубчатым змеевиком,из сихромаля (сплава 51, Сг, А1), футерованная материалами, способными вьщерживать высокие температуры. [c.142]

Исходное сырье нагревают до 620° сначала в теплообменнике, а затем в огневой печи, после чего оно поступает в реакционную печь. Прод5жты дегидрогенизации из реактора направляют в колонну, где они охлаждаются путем непосредственного смешения с циркулирующим холодным маслом. После охлаждения продукты реакции сжимают, снова охлаждают и далее направляют сначала в адсорбер, а затем в отпарную колонну для выделения из насыщенного адсорбента фракции С4. Фракционной и экстракционной [c.66]

Трубчатые печи с излучающими стенами из панельных горелок имеют широкий диапазон теплопроизводитель-ности от 6 до 20 млн. ккал ч. Они прилгеняются в качестве нагревательных и нагревательно-реакционных печей. Повышение теплонроизводительностн в основном достигается увеличением длины печных труб с 6 до 18 Увеличение высоты печи нежелательно, так как затрудняет эксплуатацию беспламенных панельных горелок. [c.112]

Тонкоизмельченный уголь, смешанный с катализатором, растирают с маслом и угольную пасту и вместе с водородом нагревают в подогревателе. Отсюда масса и водород поступают в реакционную печь, а затем в присоединенный к ней горячий сепаратор. В последнем происходит разделение продуктов реакции на жидкую и газообразную части. Жидкая часть выводится в виде шлама, а газообразные (парообразные) продукты конденсируются во втором — продуктовом — сепараторе, в виде так называемого гидрюра. Масло, образующееся в этом процессе, распределяется между гидрюром и шламом. Дальнейшая обработка состоит в том, что гидрюр подвергается дестилляции и разделяется на различные фракции, причем первая фракция, кипящая примерно до 325°, отбирается в качестве среднего масла. Остаток внизу у колонны представляет собой тяжелое масло с началом кипения 325°. Шлам, содержащий непревра-щениый уголь, золу угля и контакта, асфальт и масло, центрифугируют для удаления большей части масла. Остаток от фугирования в целях увеличения выхода масла подвергается полукоксованию. Тяжелое масло гидрирования, масло фугирования и полукоксования возвращаются в цикл как затирочное для угля. В отходящем избыточном водороде гидрирования нахо- [c.155]

Постепенно снижают давление пара в пароперегревателе и паросборнике, а также подачу химически очищенной воды в котлы. При температуре газовых потоков, проходящих через котлы, ниже 200 °С котлы отключают от коллектора насыщенного нара и при температуре дымовых газов на выходе из печи 300— 450 °С постепенно прекращают циркуляцию пнертного газа. Всю систему через реакционную печь продувают инертным газом до отсутствия в газе горючих компонентов. [c.190]

В блоке конверсии термический коэффициент использования тепла камеры радиации составляет 40 60%, что определяет необходимость глубокой утилизации тепла продуктов сгорания, теипература которых на выходе из радиантной секции печи на 80 - 200°С выше, чем температура поверхности реакционной трубы. Температура продуктов сгорания на выходе из печи предопределяется температурой последнего, по ходу дымовых газов, сырьевого змеевика, точкой росы, материальным испольнением вентилятора, и для реакционных печей конверсии составляет < 200°С. [c.91]

Крекинг в трубчатых нагревательно-реакционных печах протекает при передаче тепла через стенку труб от зеркала горения и дымовых газов. При этом максимально допустимая интенсивность передачи тепла для реакционной секции радиантных труб составляет не более 20—25 тыс. ккалЦм -ч). Повышение этой величины до 30—35 тыс. ккал1(м -ч) вызывает местный перегрев труб, закоксовывание их внутренней поверхности и сокращение пробега установки. Поэтому возможности термического крекинга и даже подогрева тяжелых смолистых нефтяных остатков крайне ограничены. [c.72]

Несколько изменяется картина конверсии, если в качестве сырья подается природный газ с гомологами метана, который смешивается с рециркуляционным потоком, содержащим водород, азот и аргон. В качестве примера приведем результаты модаяярования реакционной печи конверсии ППР-1360 со следупцими характеристиками [c.158]

В некоторых случаях, когда требуются плавная регулировка температуры и сравнительно мягкий режим нагрева, в качестве нагревательно-реакционных печей могут применяться печи чисто конвекционного типа с высоким коэффициентом рециркуляции дымовых газов. Рециркулирующий дымовой газ, смешиваясь вне зоны горения с вновь образующимися при горении дымовыми газами, понижает их температуру перед поступлением в кон векционную камеру до 550—650° С. [c.482]

Сначала бутан проходит через теплообмен1[НК, затем через подогреватель, в котором его нагревают до определенной температуры. Оттуда он поступает в реакционную печь, состоящую из большого числа труб, в которых находится катал[[затор. [c.61]