Реакторы давлением

Основными технологическими параметрами, в значительной степени определяющими процесс каталитического риформинга и характеристики получаемых продуктов, являются температура, давление, объемная скорость подачи сырья и кратность циркуляции водородсодержащего газа. Однако в эксплуатационных условиях основным регулируемым параметром является температура на входе в реактор. Давление, скорость подачи сырья и кратность циркулирующего газа обычно поддерживаются постоянными, оптимальными для переработки данного сырья. Изменением температуры процесса компенсируют потери активности катализатора, обеспечивая тем самым приемлемую глубину ароматизации сырья и требуемое качество риформинг-бензи-на (величину октанового числа). Рассмотрим влияние отдельных параметров на процесс риформирования. [c.13]

К основным технологическим параметрам процесса относятся температура на входе в реактор, давление, объемная скорость подачи сырья и кратность циркуляции водородсодержащего газа. [c.21]

Условия проведения процесса. Реактор давление 0,08— 0,22 МПа, температура 470—525°С, объемная скорость 1,5 ч , плотность кипящего слоя 450 кг/м . Регенератор давление 0,08—0,14 МПа, температура 600—620°С, плотность кипящего слоя 450—470 кг/м , [c.23]

Из теории синтеза магнийорганических соединений известно, что реактив Гриньяра реагирует с водой очень бурно с выделением большого количества тепла. Как и ожидалось, при попадании воды в реактор давление в реакторе настолько быстро нарастало, что почти мгновенно происходил выброс реакционной массы. [c.204]

В табл. 68 приведены значения подынтегральных функций и интегралов для уравнения (6), из которого находится температура, уравнения (7), определяющего потерю напора, и уравнения (8), по которому рассчитываем объем реактора. Давление на выходе 2,25-10 н/м (2,29 ат), высота реактора 0,607 м. [c.283]

Условия проведения процесса. Реактор давление 0,2— 0,31 МПа, температура 482—552 С, объемная скорость сырья 50—200 ч Ч Температура в регенераторе 650—732°С. [c.10]

Условия проведения процесса. Реактор давление 0,2— 0,3 МПа, температура 500—545°С, кратность циркуляции катализатора 4—7 т/т сырья, коэффициент рециркуляции 10— 12. Регенератор давление 0,24—0,34 МПа, температура 630— 700°С. [c.25]

Расчет давления. Предполагается, что в сечении реактора давление постоянно, а его изменение в осевом направлении можно рассчитать по формуле [c.188]

Рабочее давление в аппарате определяется с учетом сопротивления слоя катализатора потоку паров сырья и газов. В реакторе давление равно 0,07 МПа, в регенераторе 0,05 МПа. [c.385]

Температуру в реакторе поддерживали с помощью воды или антифриза, имеющих заданную температуру и подаваемых в рубашку аппарата. Контролировали температуру термопарой, карман которой расположен чуть ниже перемешивающего устройства. Кислото-углеводородную эмульсию непрерывно выводили нз реактора в отстойник 6. Кислота отстаивалась и самотеком возвращалась в реактор. Поток углеводородов через клапан-регулятор, поддерживающий в реакторе давление 1,4 МПа, уходил из отстойника сверху. Затем смесь углеводородов обрабатывали аскаритом и оксидом алюминия для удаления растворенной НР и собирали в ловушке 9 при —78 °С. Сбор продукта начинали лишь после того, как количество поданного углеводородного сырья составило при- [c.62]

I — теплообменник 2 — печь 3—реактор (давление на выходе из четвертого реактора 1,4 МПа) -I — компрессор 5 — сепаратор б — холодильник 7 — газоотделитель a — стабилизационная колонна 9 — воздушный холодильник. [c.181]

Анализ кинетических уравнений (4—6) показывает, что при уменьшении парциального давления бутилена скорость реакции дегидрирования Кп проходит через максимум, так как при этом в выражении для Л 1 множитель уменьшается, а множитель (1 — р р К- р возрастает [2]. Целесообразно поэтому вести процесс таким образом, чтобы скорость дегидрирования была все время максимальной. Для этого необходимо непрерывно менять давление бутилена в реакторе. Давление, обеспечивающее максимальную скорость процесса, мы будем называть оптимальным. Практически парциальное давление можно менять, варьируя соотношение водяного пара и бутилена по ходу реакции. Трудно осуществимое непрерывное изменение соотношения водяной пар — бутилен целесообразно заменить ступенчатым, осуществляемым в многослойных аппаратах. [c.190]

Рассмотренный механизм коксования показывает, что на процесс влияют различные факторы химический состав сырья склонность к мел молекулярным взаимодействиям, те.мпература входа вторичного сырья в реактор длительность пребывания продуктов в реакторе, давление в зоне реакции коэффициент рециркуляции и др. Влияние этих факторов подробно описано в работе [112]. [c.186]

Контроль и регулирование процесса. Устойчивый режим работы установки контролируется приборами и поддерживается прн помощи автоматических регуляторов. Расход сырья на установку и количество циркулирующего водородсодержащего газа поддерживаются постоянными. Подача топлива в реакторные печи регулируется в соответствии с поступлением нагреваемого продукта в печь и корректируется по температуре продукта на выходе из печи в реактор. Давление в блоке гидроочистки автоматически поддерживается постоянным регулированием расхода водородсодержащего газа с установки, а давление в блоке платформинга — регулированием расхода избыточного водорода на гидроочистку. Уровень в сепараторах С-1 и С-8 регулируется отводом жидкого продукта. [c.255]

В реактор 1 из расходных емкостей подаются четыреххлористый углерод (ССЦ) и фтористый водород (НР). Реактор обогревается паром, давление которого стабилизируется. В реакционной зоне поддерживается температура 160°С и давление 24-10 Па. Расход НР стабилизируется локальной АСР. Расход ССи стабилизируется каскадной АСР с коррекцией по уровню в реакторе. Давление в реакторе поддерживается постоянным за счет стабилизации давления в ректификационной колонне 3. В результате взаимодействия сырьевых потоков в присутствии пятихлористой сурьмы образуется смесь хладонов 11 и 12 и хлористый водород (НС1), которые в парообразном состоянии поступают в обратный холодильник 2. В последнем в зависимости от температуры и давления происходит частичная конденсация одного из хладонов и непрореагировавшего четыреххлористого углерода. [c.166]

Дополнительное оборудование может быть смонтировано как на территории действующей установки, так и вне ее и иметь собственный контур циркуляции ВСГ. Данный вариант технологического оформления позволяет поддерживать в дополнительном реакторе давление ниже, чем на основной установке. [c.106]

В табл. 7 показано, что при начальной температуре в реакторе 240 °С и давлении водорода 40 ат за 5 мин поглощается 31 % водорода (от общего расхода), и температура достигает 335 °С, а за 10 мин расход водорода уже составляет 63,4%. В связи с этим, при подборе режима, обеспечивающего глубокое превращение дифениламина в целевой продукт дициклогексиламин с сокращением образования- побочных фракций, был применен метод постепенного повышения давления. Такой прием является вполне допустимым для циклического процесса, в котором перед загрузкой сырья в реактор давление в системе сбрасывается. [c.125]

Технологические схемы получения окиси этилена каталитиче-СКИ.М окислением этилена очень разнообразны. Они различаются составом газов, направлением потока реагентов, способом съема тепла, конструкцией реакторов, давлением и др. В качестве окислителя применяют воздух или чистый кислород. Процесс проводят на неподвижном слое катализатора, осуществляя рециркуляцию реакционных газов. [c.296]

Переменными, которыми можно управлять для максимального увеличения прибыльности с сырьем Легкой Арабской нефти, являются температура реактора, давление в системе и отношение Н2/НС. На Таблице 5 показано как оптимизация изменяет режим для максимального увеличения прибыльности. Жесткость реактора увеличена до числа октана неэтилированного риформата по и. м. 98, давление системы сокращается до 7,73 кг/см [c.115]

Известно, что цинк при испарении дает одиночные атомы. Нами было проведено разложение метанола в парах цинка. Реакция велась в замкнутом реакторе. Давление паров цинка было ниже насыщенного, что исключало возможность конденсации цинка. [c.314]

Как показали проведенные измерения давления по длине реактора (рис. 2.11) в момент периодического сброса, при снижении давления в начале реактора на 20 МПа в конце реактора давление снижается на 30 МПа [14]. Такое значительное изменение давления в процессе реакции приводит к снижению производительности и ухудшению однородности свойств полимера. [c.26]

При эксплуатации реакторов давление и температура, как основные расчетные параметры, существенно изменяются, что делает, по существу, нагружение реакторов не статическим, а циклическим с различными скоростями для различных режимов работы. Близкое к статическому нагружение имеет место при стационарных режимах работы на номинальной мощности, Циклический характер нагружения несущих элементов ВВЭР обусловлен соответствующими нормальными и возможными аварийными режимами работы. К расчетным режимам относятся гидроиспытания, пуски, остановы, работа на номинальных режимах, изменение мощности, срабатывание систем аварийной защиты. В число режимов, подлежащих учету при обосновании прочности и ресурса реакторов, следует отнести также аварийные режимы, которые могут возникнуть при полных или частичных разрушениях некоторых элементов первого контура (например, основных или вспомогательных трубопроводов), при импульсных или сейсмических воздействиях. Введение в расчеты прочности и ресурса этих аварийных режимов должно осуществляться по мере накопления исходной расчетной информации по изменениям давлений, температур, инерционных усилий, смещений опор оборудования, перемещений систем трубопроводов, реактивных усилий от теплоносителя. Общее число полных остановов в течение года может изменяться от 1—2 до 10—12 при этом более частые полные разгрузки реакторов, как правило, имеют место в начале эксплуатации, когда происходит приработка оборудования и возникают нарушения в работе. [c.18]

Повышение температуры и давления в реакторах синтеза может происходить также вследствие забивки импульсных линий датчиков давления и неисправности датчиков или регуляторов давления, при неисправности системы регулирования температуры и прекращении подачи промышленной воды. Чтобы предотвратить описанные аварийные ситуации, следует тщательно соблюдать технологический режим, постоянно контролировать параметры процессов,, своевременно принимать меры по прекращению подачи реагентов,, охлаждению содержимого реакторов, переводя их в режим охлаждения и закачивая холодные органические растворители, сбрасывать по аварийной линии из реакторов давление, не допускать наличия необогреваемых участков в системе подачи натрия в ре-акторы синтеза ДЭАХ. [c.158]

Количество вводимого водяного пара, так же как и инертного газа, регулируется в зависимости от разиости давлений на определенных участках реактора. Давление в камере зоны У/поддержи-ваетоя более высоким, чем в верху зоны IV. [c.110]

Естественно, что у каждого структурного изомера могут быть изомеры по положению двойной связи. Наличие двойной связи делает также возможной цис-транс-шгожерто. Сырьевая смесь, взятая даже в довольно узких температурных пределах кипения, очень сложна, о составе ее сообщений не имеется. Свежее сырье смешивается с рециркулирующим продуктом и добавляется нафтенат кобальта в таком количестве, чтобы приходилось около 0,2% кобальта на общую загрузку сырья. Раствор прокачивается через подогреватель в реактор, где жидкость движется вверх в прямотоке с синтез-газом. Реактор наполняется инертным материалом типа колец Рашига и др. В реакторе поддерживаются температура около 175° и давление синтез-газа (IHj I O) 200 am. По выходе продукта из реактора давление снижается до атмосферного, затем продукт нагревается до 150° в присутствии отпаривающего газа (обычно водорода) для разрушения всего карбонила. Освобождаемый от кобальта продукт затем гидрогенизуется, в результате получается смесь октиловых спиртов. Этот процесс мало отличается от известного, но фактически он не нашел заводского использования в Германии [17]. Смесь спиртов g очень полезна в производстве пластификаторов. Окисление спиртов дает смесь кислот С 8, называемых изооктиловыми кислотами, которые представляют интерес для применения в военном деле. Состав смеси g пока точно неизвестен. Возможно, в ней содержится до двенадцати изомерных спиртов. Видимо, значительную часть составляет 3,5-диметилгексанол, получаемый из 2,4-диметилпентена-1. Другие спирты, присутствующие в относительно больших количествах — 4,5-диметил- и 3,4-диметилгек-санолы, 3- и 4-метилгентанолы. Очень возможно, что удастся найти условия превращения олефинов в спирты реакцией в одну ступень. [c.296]

По данным Н. С. Гаскарова [48], в результате замены четырехдюймовой трансферной линии на выходе сырья из трубчатой печи шестидюймовой и уменьшения гидравлического сопротивления в распределительном устройстве (манифольде) перед входом сырья в один из трех реакторов давление в трансферной линии снизилось с 11—12 ат до 7—8 ат, что увеличило долю отгона легких фракций от сырья и степень турбулизации потока. При этом значительно уменьшилось закоксовывание труб. [c.99]

Реактор 5 специальной конструкции состоит из четырех секций, наполненных цеолитом ZSM-5, и расположенных между слоями катализатора камер для смешения газовых потоков. -Улучшить технико-экономические показатели получения этилбензола можно за счет добавления в реакционную смесь между отдельными стадиями свежего этилена, а также использования в качестве разбавителя взота. В первой секции реактора давление 1,8 МПа и температура 418 °С. [c.243]

Условия проведения опыта в основном зависят от качества С1.трья чем легче сырье, тем выше температура на выходе из реактора продолжительность опыта также зависит от сырья, так как определяется глубиной его разложения или выходом газа (в % от сырья). Режим лабораторной установки устанавливают для каждого вида сырья одновременной регулировкой температуры в реакторе, давления на выходе из него и производительности сырьевого насоса. При установившемся режиме установки — постоянных температуре, давленип и производительности сырьевого насоса — скорость газообразования (т. е. объем газа, выделяющегося в единицу времени, например в 1 мин) тоже постоянна, поэтому глубину крекинга можно контролировать по выходу газа, как показано ранее. [c.120]

В реакторах с внешним охлаждершем, которое осуществляется циркуляцией хладоагента через теплообменники, расположенные внутри реактора, давление может быть повыш еио, если это необходимо для передавливания углеводородной фазы из реактора в ректификационное отделение установки. [c.11]

Время от начала опыта мин Темпера ра в реакторе Давление ат Объем поданного в реактор ЖИДКОГО нзобути- лена мл Объем не вступившего в реакцию изобу-тилена л Объем ВОДЫ на гидратацию мл Объем ВОДНОГО раствора спирта мл [c.66]

При работе установок каталитического риформинга на получение ароматических углеводородов режим процесса должен быть жестким. Это особенно,существенно для получения бензола и толуола, поскольку ароматизация углеводородов Се—С7 происходит более затрудненно, чем для тяжелой части сырьяу Жесткий режим облегчает и извлечение целевых ароматических углеводородов из катализата за счет снижения в нем концентрации неароматических компонентов. Ужесточение режима риформинга достигают снижением давления и повышением температуры. На отечественных установках типа 35-6 и 35-8, предназначенных для получения бензола и толуола, поддерживают в реакторах давление 1,8—2,0 МПа. [c.216]

НОСТЬ подачи обесиечивастся при использований специальных лабораторных дозировочных насосов для жидкостей. При наличии системы улавливания газообразных продуктов или системы измерения скорости их выхода из реактора давление в реакторе колеблется и несколько превышает атмосферное. В этом случае нри отсутствии дозировочных насосов необходимо пользоваться капельной воронкой с противодавлением 3 (рис. [c.69]

Для определения конца реакции ток хлора пре фащают, соединив реакционное пространство с манометром. Если в течение 10-15 мин в реакторе давление газов не уменьшится значительно, то можно считать, что весь треххлористый фосфор перешел в пятихлористый. фи зтой пробе температура реакционной массы должна быть одинаковой с температурой окружающего пространства [c.13]

На рис. П-23 схематично изображена установка, созданная инженерами фирмы Universal Oil Produ ts (УОП). К особенностям установки следует отнести более высокое, чем в реакторе, давление в регенераторе, наличие одной подъемной трубы и использование микросферического катализатора. [c.53]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология