Термические непрерывные процессы

Изобутан и этилен. 2,2-диметилбутан является основным продуктом инициированного термического алкилирования изобутана. Опыты по изучению этой реакции проводились в непрерывном процессе при 427° и 176 ат с рециркуляцией непрореагировавшего изобутана при времени реакции 10 мин. При алкилировании изобутана этиленом (молярное отношение 5,5) в присутствии 1,0% вес. (на углеводород) хлорированного лигроина был получен алкилат с выходом 195% вес. на загрузку этилена (теоретически выход на этилен 307% вес.). Он состоял из 13,8% изопентана, 3,8% н-пентана, 43,2% неогексана и 11,2% других изомеров гексана, главным образом метилпентана. Выход неогексана составлял, таким образом, около 25% от теоретического. [c.308]

Преимущества термического варианта заключаются в непрерывности процесса, отсутствии оборудования для регенерации катализатора, меньшем числе реакторов (один—два вместо трех), простоте поддержания температурного режима, который может регулироваться по температуре на выходе из печи. [c.281]

Термический крекинг осуществляется в регенеративных печах при 1450—1600°С. Газ соприкасается с поверхностью заранее нагретой насадки. При наличии двух печей, соединенных одной топкой, можно обеспечить непрерывный процесс по циклу 1 мин — нагрев насадки и 1 мин — крекинг, что способствует максимальному использованию теплоты. Более широко распространен термоокислительный крекинг (пиролиз), в котором необходимая теплота получается за счет сжигания части метана [c.181]

Метод сжигания органических примесей применяется в тех случаях, когда возвращение примесей в производство невозможно или нецелесообразно. В последнее время получило развитие каталитическое сжигание. Если термическое сжигание применяется главным образом при высокой концентрации примесей и значительном содержании в газах кислорода при температуре 800—1100 С, то при каталитическом методе окисления температура не превышает 250—300 °С. Каталитическая очистка в 2—3 раза дешевле высокотемпературного сжигания при высокой эффективности процесса. На рис. 6.14 изображена схема установки каталитического сжигания газов. Перед подачей в реактор 1 газы очищаются от пыли в циклоне 2, проходят через теплообменник 3 и подогреватель 4. Благодаря наличию теплообменников удается использовать тепло очищенных газов из контактного аппарата для подогрева поступающих газов, что снижает расход энергии и обеспечивает непрерывность процесса. [c.358]

Из-за меньшей глубины разложения при коксовании в необогреваемых камерах октановое число бензина ниже, чем бензина, получаемого при термическом крекинге того же сырья. Октановое число бензинов коксования, так же как и термического крекинга, определяется в основном содержанием непредельных углеводородов. Бензины термоконтактных непрерывных процессов коксования, получаемые при высоких температурах, содержат больше непредельных и ароматических углеводородов и имеют более высокие октановые числа, чем бензины, получаемые при замедленном коксовании. При работе установок замедленного коксования на крекинг-остатке октановое число бензинов ниже (на 5—6), чем при коксовании прямогонного сырья. [c.127]

Вследствие высокой температуры реакции (1400—1500° С) проведение процесса на практике оказалось возможным только в регенеративных периодических печах. Для осуществления непрерывного процесса нет еще материала, который при достаточно высокой теплопроводности выдерживал бы температуру 1600—1700° С. В промышленном масштабе термический процесс осуществлен в США в печах Вульфа и часто называется процессом Вульфа [16]. На рис. III.3 изображена применяемая в данном процессе регенеративная печь. Это горизонтальная печь, в которой небольшая топка 2 соединена с двух сторон с полостями, заполненными регенеративной насадкой 1 ж 3. Насадка составлена из фасонных плиток 4 из плавленой окиси [c.118]

Если же речь идет об условной глубине превращения, то по сравнению со свежим сырьем термическая или термокаталитическая стабильность рециркулята, как правило, бывает выше. Поэтому если допустимая глубина превращения свежего сырья была Хи то при том же режиме процесса глубина превращения смеси свежего сырья с рециркулятом будет Лг, причем Х2<.Х1. Поскольку глубина превращения снизится, количество рециркулята возрастёт. После повторного смешения новой порции рециркулята со свежим сырьем глубина превращения еще снизится — как за счет увеличения доли рециркулята, так и за счет его дальнейшей ароматизации. Глубина превращения хз меньше Хз, но (хг—Хз) меньше Х1—х ), т. е. с каждым повторным циклом превращения глубина превращения и коэффициент рециркуляции будут все более приближаться к некоторым постоянным величинам, достигаемым при установившемся режиме непрерывного процесса. [c.23]

Понижение механических свойств при высоких температурах обусловлено происходящими в металле структурными и фазовыми превращениями. К структурным изменениям такого рода можно отнести явление графитизации углеродистой и молибденовой сталей, образование ферритной фазы в хромоникелевых сталях и др., присущие последним при длительной работе металла в условиях высокой температуры. В ряде случаев стабильность структуры стали в течение длительного срока службы оборудования удается обеспечить путем термической обработки стали. В большинстве случаев для аппаратуры, предназначенной для работы при высоких температурах, применяются специальные марки жаропрочных сталей, характеризуемых достаточной механической прочностью и стабильностью структуры при высоких температурах. Наряду с жаропрочностью эти металлы должны обладать жаростойкостью, т. е. способностью противостоять коррозионному воздействию среды в условиях длительной работы материала при высоких температурах. При непрерывном процессе окалинообразования рабочее сечение металла уменьшается, что приводит к повышению рабочего напряжения и ухудшению условий безопасной эксплуатации оборудования. [c.10]

Предложен непрерывный процесс получения безводной хлорной кислоты обезвоживанием азеотропа с помощью олеума при вакуумной отгонке [75]. Схема лабораторной установки показана на рис. 8-4, однако такой принцип может быть использован и для создания более крупных установок. В самом аппарате всегда присутствует небольшое количество смеси кислот, что уменьшает опасности, связанные с возможными взрывами. При смешении кислот требуется охлаждение смесителя во избежание перегрева смеси и возможного термического разложения хлорной кислоты. [c.432]

Высокая интенсивность теплообмена при пузырчатом режиме кипения объясняется тем, что турбулизация пограничного слоя у поверхности стенки пропорциональна числу и объему паровых пузырей, образующихся в микровпадинах на поверхности нагрева. В областях, близких к центрам парообразования (рис. 11-10), часть жидкости испаряется, образуя паровые пузырьки, которые, поднимаясь и увеличиваясь в объеме, увлекают значительные массы жидкости. На место увлеченной и испарившейся жидкости поступают свежие потоки, создавая таким образом интенсивную циркуляцию жидкости у поверхности нагрева, что приводит к существенному ускорению процесса теплоотдачи. В области пузырчатого кипения а А/ . В точке С коэффициент теплоотдачи достигает максимального значения, соответствующего максимальной удельной тепловой нагрузке (точка D). При дальнейшем увеличении А/ наблюдается резкое снижение коэффициента теплоотдачи. Оно объясняется тем, что при некотором-критическом-значении А/ = А/ р происходит коалесценция (слияние) образующихся близко друг от друга пузырьков. При этом величина / на рис. 11-10 становится меньше диаметра пузырьков пара, и у поверхности стенки возникает паровая пленка, создающая дополнительное термическое сопротивление процессу теплоотдачи. Коэффициент теплоотдачи резко снижается (в десятки раз). Конечно, образующаяся пленка пара нестабильна, она непрерывно разрушается и возникает вновь, но в итоге это серьезно ухудшает теплообмен. Такой режим кипения называют пленочным. Совершенно очевидно, что пленочный режим кипения крайне нежелателен. [c.290]

При пиролизе в дисперсии расплавленного теплоносителя могут быть получены высокие выходы этилена, но выходы пропилена ниже, чем при термическом пиролизе. Образуется также значительное количество кокса, который, однако, при соответствующем конструктивном оформлении, можно выводить из реакционной зоны, сохраняя непрерывность процесса. Пиролиз в присутствии расплавленных теплоносителей был проверен в условиях укрупненной опытно-промышленной установки, и полученные результаты достаточно хорошо совпадают с лабораторными [410]. [c.192]

Как известно [], 21, процесс замедленного коксования протекает в две стадии. На первой— исходное сырье быстро нагревается й трубчатых змеевиках до 490—5Ю°С. При этом происходит частичное его испарение и разложение с образованием более легких и тяжелых продуктов, чем исходное сырье. Паро-жидкостная смесь поступает в пустотелый адиабатический аппарат — реакционную камеру. За счет большего, чем в трубчатом змеевике, времени пребывания в камере глубже идут реакции термической деструкции, полимеризации и поликонденсации. Это приводит к образованию целевого продукта — кокса, а также газа, бензина, газойлевой -фракции. В камере происходят сложные химические превращения, в результате которых совершается непрерывный процесс перехода системы из одного состояния в другое. Каждое новое состояние обладает иным запасом внутренней энергии, чем предыдущее. [c.133]

Из деструкционных схем можно отметить централизованную очистку промышленных стоков, где фенолы вместе с другими примесями сорбируются активированным антрацитом при соответствующем pH воды. Применение псевдоожиженного слоя сорбента обеспечивает непрерывность процессов сорбции и термической регенерации сорбента. Весь процесс очистки включает в себя следующие стадии [c.354]

Высокая чистота продукта, выделяемого из сложных смесей, сравнительно невысокая энергоемкость, простота организации непрерывного процесса, отсутствие высокотемпературных воздействий, способствующих термическому разложению продукта, — вот те особенности, которые объясняют широкое внимание к процессу вымораживания. [c.24]

В настоящее время освоение непрерывного процесса коксования находится в такой стадии, когда исследователи уделяют все большее внимание свойствам конечного продукта. Дальнейшее развитие и совершенствование этого процесса в значительной мере зависит от исследования структуры и физико-химических свойств формованного топлива. Эффективность применения формованного кокса в доменном процессе зависит от его прочности, величины кусков, термической устойчивости, реакционной способности и ряда других факторов. [c.64]

Процесс получения печной сажи в отличие от термической непрерывный. Выход печной и термической сажи составляет 20—30 % от углерода природного газа, т. е. в 5—7 раз выше, чем выход канальной сажи. [c.127]

Термический крекинг осуществляется в регенеративных печах при температуре 1100—1300 °С и вакууме в 15 мм рт. ст. Газ соприкасается с поверхностью заранее нагретой насадки. При наличии двух печей, соединенных одной топкой, можно обеспечить непрерывный процесс по циклу 1 мин — нагрев насадки и 1 мин — сам крекинг. В Советском Союзе осу- [c.514]

Термическая деаэрация является наиболее распространенным методом удаления из воды всех газов. Большим достоинством этого метода является непрерывность процесса, простота обслуживания аппаратуры и легкость автоматизации процесса. Нж химических заводах применяют деаэраторы как атмосферного, так и вакуумного типа. Некоторые из них снабжаются барбо-тажными устройствами для повышения полноты удаления кислорода и особенно диоксида углерода. С помощью деаэраторов обеспечивается одновременно удаление из воды агрессивных. газов и необходимое ее подогревание. [c.113]

Блочная полимеризация стирола проводится при продолжительном нагревании стирола от 80 до 200° С в отсутствие инициатора и является, таким образом, термической полимеризацией. Процесс осуществляется в непрерывно действующем агрегате, состоящем из двух алюминиевых реакторов объемом 2 л , где в течение 90 час. проводится предварительная полимеризация — форполимеризация стирола при хорошем перемешива- [c.124]

Наконец, установлено, что смолы малосернистого топлива Т-1 содержат большое количество серы, мало уступающее количеству серы в смолах, выделенных из топлива ТС-1, содержащего как известно, в 3—4 раза больше серы, чем топливо Т-1. Тоже наблюдается и в осадках, которые следует рассматривать как продукты дальнейшего термического превращения смол. Таким образом, независимо от происхождения топлив, идет непрерывный процесс перемещения серы в смолы и осадки. Скорость перемещения обусловливается первоначальным содержанием и составом сернистых соединений в топливах, продолжительностью процесса, температурными условиями, окислительной средой и катализирующим влиянием металлов. [c.74]

Непрерывные процессы термического разложения углеводородных газов [c.224]

Фосфаты аммония методом кристаллизации получает TVA, используя непрерывный процесс. Нейтрализация термической фосфорной кислоты аммиаком до pH — 6,5 осуществляется в вакуум-кристаллизаторе при температуре 52° С и давлении 76 мм рт. ст. Кристаллы диаммонийфосфата (состава 21—53—0) отделяют центрифугированием, высушивают и сортируют. Мелкую фракцию растворяют в маточном растворе и возвращают в кристаллизатор. При использовании экстракционной фосфорной кислоты ее первоначально нейтрализуют в реакторе небольшим количеством аммиака. Осажденные примеси (главным образом, ортофосфаты алюминия и железа) отделяют на барабанном фильтре. Раствор упаривают и подают в вакуум-кристаллизатор, куда добавляется часть необходимого для нейтрализации аммиака. Кристаллы аммонийфосфата отделяют на центрифуге, а затем подвергают сушке и сортировке [22]. [c.526]

Все коптактпо-каталитические и термические газовые процессы — непрерывные. [c.203]

Вентили переключаются автоматически, что обеспечивает непрерывность процесса. Продукты реакции перерабатывают почти так же, как и при термическом крекинге. Давление, под которым работает установка, значительно меньше давления, применяемого в чисто термическом процессе оно составляет всего 10% его величины, т. е. 2,8—3,5 ат. Часовая объемная скорость зависит от исходного сырья в расчете на жидкость опа составляет 1—2 объема исходного сырья на 1 объем катализатора. Выход бензина из газойля при однократном прохождении сырья через печь равняется 35— 40% объемн. При регенерации катализатора температура пе должна превышать 550°, в противном случае его активность может упасть. Ненрореаги-ровавшпй остаток (рециркулят)]успегано моя по использовать для термического крекинга. [c.265]

Основное преимущество непрерывной ректификации состоит в том [28], что разделяемая смесь находится в сравнительно мягких температурных условиях. Кроме того, работая по непрерывному методу, часто удается на лабораторных аппаратах достигнуть производительности полупромышленных аппаратов периодического действия. Непрерывно действующие установки лабораторного типа с суточной производительностью по сырью от 10 до 20 кг могут быть применены для целей наработки, например для получения термически нестойких фармацевтических веществ, для отгонки растворителей и т. д. Сильно агрессивные вещества, которые вызывают в результате коррозии значительный износ аппаратуры, можно (за небо.льшим исключением) легко разделять в стеклянной аппаратуре непрерывного действия. Следует отметить, что разработанные таким образом методы можно перенести на полуироизвод-ственные и производственные установки из фарфора, иенского стекла или металла. Другое преимущество состоит в том, что при устойчивой работе колонны получают дистиллат и кубовую жидкость постоянного состава. Кроме того, расход тепла оказывается значительно ниже, чем при периодической работе (т. е. достигается экономия во времени и в энергетических затратах). Предварительное условие осуществления непрерывного процесса разделения — постоянство состава питания во время работы — в лаборатории [c.262]

Адсорбционный узел в зтой схеме является основным. В одном из вариантов он может состоять из блока нескольких по- -следовательно включенных относительно коротких колонн, загруженных плотным слоем гранулированного или дробленого активного угля (фракцией активного антрацита с зернением 0,5 мм, активными углями АГ-3 и КАД). После проскока загрязнений через последнюю колонну к ней подключают колонну с отрегенерированным углем, а первую из колонн отключают, уголь из нее транспортируют неочищенной сточной водой на вибросито для отделения избытка воды и направляют на термическую регенерацию. Загрузку пустой колонны отрегенерированным углем производят также гидротранспортом, используя для этой цели очищенную сточную воду. После загрузки слой взрыхляют восходящим потоком ьоды для удаления угольной пыли, и колонна готова для подсоединения в цепь. Таким образом, непрерывность процесса адсорбционной очистки обеспечивается переключением точек ввода и вывода воды в цепи адсорбционных аппаратов периодического действия. Достоинством этого варианта, несмотря на некоторую сложность схемы [c.266]

Впервые магний был получен Фарадеем в 1830 г. электролизом расплавленного Mg b. В настоящее время магний производят электротермическим методом восстановлением его оксида углеродом, ферросилицием или силикоалюминием в вакууме и электрохимическим путем. Термические способы очень дорогие и не позволяют организовать непрерывные процессы. Основное количество магния в мире готовят электролитическим путем. [c.285]

Нагревают смесь триэтилалюминия и олефина с комплексом 1 1 из фтористого - калия и триэтилалюминия. При этом образуется комплекс 1 2, от которого олефины можно легко отогнать под вакуумом при 105°. Затем комплекс 1 2 вновь расщепляют в вакууме при 160—180° получением комплекса 1 1 и триэтилалюминия. Конечно, преимущество этого метода можно йолностью использовать только в большой серии опытов, особенно при непрерывных процессах, так как для отделения триэтилалюминия в виде комплекса с фтористым калнем применяется такое же количество самого триэтилалюминия, какое циркулирует в системе. Можно смесь олефина с триэтилалюминием перемешивать также с 0,5 моля фтористого калия [на 1 моль А1(С2Н5)з] и затем отгонять олефин. Но тогда при окончательном термическом. расщеплении вследствие высокой устойчивости комплекса I 1 обратно получают только половину взятого количества триэтилалюминия (комплекс фтористого натрия для этого разделения не годится). [c.224]

Захаров М. К. Сравнкгелшая оценка эффективности применения тепловых насосов а термических и непрерывных процессах // Хим. пром-сгь. 2002. — № 2. — С. 3-19. [c.458]

Использование очищенных индивидуальных ферментов в промышленности длительное время сдерживалось их дороговизной и невысокой устойчивостью. Ситуация стала изменяться с появленинем ферментов, иммобилизованных на нерастворимых носителях. Применение ферментов, достаточно прочно связанных (иммобилизованных) с нерастворимыми полимерными материалами, прежде всего сделало процессы более технологичными. Появилась возможность использовать непрерывные процессы, основанные на пропускании раствора субстрата через колонку с иммобилизованным ферментом. Исчезла проблема отделения прореагировавших компонентов от фермента, резко повысилась эффективность использования фермента. Оказалось также, что связывание с носителем часто повышает термическую устойчивость фермента. В случае протеаз иммобилизация существенно ослабляет взаимодействие между отдельными молекулами фермента, приводящее к самоперевариванию (автолизу). [c.159]

В настоящее время данный процесс осуществляется двумя способами (методами) термическим (гомогенное гидродеалкилирова-ние) и каталитическим (гетерогенное гидродеалкилирование). Преимуществом термического ведения процесса, помимо отсутствия катализатора, является также высокая производительность реакционного объема, в 4—4,5 раза [7] превышающая производительность, достигнутую в каталитическом процессе, однако при значительно более высокой температуре —700° С. Кроме того, процесс из сменноциклического, включающего рабочий цикл и регенерацию катализатора, становится непрерывным. Несмотря на это, с точки зрения практического осуществления процесса, при современном уровне развития техники наибольший интерес представляет каталитический способ ведения процесса. Это связано, с одной стороны, с тем, что он требует менее жестких условий реакции и, с другой сторойы, с тем, что образующиеся продукты крекинга гидрируются быстрее, благодаря чему снижается выход полициклических побочных продуктов и смолы, [c.186]

Метод рециркуляции, применяемый в непрерывно дейстьующей промышленной системе, может быть наглядно проиллюстрирован на псев-донепрерывном процессе термического крекинга газойля. По псевдонепрерывному методу изучение непрерывного процесса производится в статическом аппарате (автоклаве) путем последовательного ведения опытов, причем строго придерживаются схемы перемещения потоков в проточной системе. Процесс достижения установившегося состояния по предложенному нами псевдонепрерывному методу для термического крекинга газойля показан на фиг. 2. Из этой схемы на практическом количественном примере видно, что абсолютные коли- [c.5]

Однако термические условия, при которых ведется процесс, обеспечивают одновременное получение наибольших количеств бутадиена и бутенов. В этих термических условиях, используя новый прямой метод рекуперации выделенного в реакторе тепла при регенерации катализатора, был осущ ествлен индустриальный метод Гудри, который в настоящее время применяется на четырех больших заводах производства каучука [7]. По этому методу используется несколько реакторов (5—7) каждый работает периодически, обеспечивая непрерывный процесс реакции и регенерации. Реакторы работают адиабатически, так как реакция дегидрогенизации протекает за счет тепла, накопленного в период регенерации. Нагрев катализатора, который для наибольшей термической стойкости смешивают с гранулированным инертным веществом, обладающим большой теплоемкостью , осуществляют таким образом, чтобы колебание температуры составляло 20° С. Последнее не мешает непрерывности процесса реакторов и не ухудшает реакцию дегидрогенизации. [c.77]

Применопие термического фактора, как это видно на примере гиперсорбции, позволяет построить непрерывную хроматографию. Разработанный авторами книги тенлодпнамический метод пз всех известных варпантов хроматографии наиболее близок к непрерывному процессу. [c.190]

Непрерывный процесс приготовления силиконовых эластомеров, описанный в литературе 28], основывается на применении гидроокиси 7егра-н-бутилфосфония в качестве катализатора полимеризации. Этот катализатор после завершения полимеризации дезактивируют или разлагают термически (нагревом). Схема процесса представлена ка рис. 11. [c.462]

Предложен способ низкотемпературной полимеризации малеинового ангидрида, малеатов и других мономеров в присутствии окислительно-восстановительной системы 27 а также непрерывный процесс сополимеризации винилхлорида и малеинового ангидрида или его смесей с непредельными соединениями Изучена сополимеризация малеинового ангидрида с алкилвиниловыми эфирами при термическом и радикальном инициировании. Константы сополимеризации этого ангидрида с додецилви- [c.627]