Относительная износостойкость

Рис. 27. Зависимость коэффициента относительной износостойкости высокоуглеродистой (1,42—1,70% С) ста- 4 ли от содержания хрома в комплексе с титаном (0,34—0,92 /о)

Присадка в белый чугун 0,20—0,35% Т1 повышает коэффициент относительной износостойкости до 2,57—3,24 (рис. 8). Максималь- [c.62]

Рис. 29. Зависимость коэффициента относительной износостойкости высокоуглеродистой (1,16—1,72% С) стали от содержания хрома в комплексе с цирконием (0,59—1,04%)

У чугунов типа нихард коэффициент относительной износостойкости находится в пределах 1,98—2,89 (плавки № 226 и 151). Сопротивление изнашиванию этих чугунов можно значительно повы- [c.95]

Рассмотрим результаты исследования сопротивления белых чугунов абразивному изнашиванию (см. табл. 7). Нелегированные чугуны имеют минимальные коэффициенты относительной износостойкости в пределах от 1,86 (плавка № 16) до 2,20 (плавка -№ 129). Сравнительно низкое сопротивление абразивному изнашиванию имеет чугун, применяемый для изготовления мелющих цилиндров (плавка № 127). [c.95]

Чугуны, модифицированные теллуром (плавка № 285) или барием (плавка № 179), имеют коэффициенты относительной износостойкости соответственно 3,90 и 3,80 и могут быть рекомендованы для самого широкого применения. [c.100]

Материал фильтрующего лемента Начальная 6 и (5 ). мкм Относительная износостойкость [c.168]

ГПа). Сужение рентгеновских линий ма тенсита в непосредственной близости от поверхности и уменьшение параметра кристаллической решетки аустенита свидетельствуют о выделении углерода из твердого раствора под давлением абразивных тел. В тех же условиях в стали Х12Ф1, закаленной с 1170 С, 65,1% аустенита превращается в мартенсит, и коэффициент относительной износостойкости увеличивается в 5,3 раза. [c.26]

Существует мнение, что начальной стадией разрушения металла при абразивном изнашивании является образование микротрещины, которая в процессе пластической деформации развивается в макротрещину с отделением микрообъема металла. Однако этого мнения не подтверждают другие исследователи, установившие независимость относительной износостойкости от числа дефектов, поскольку последние связаны с дислокационным механизмом. [c.8]

Для сталей после низкого отпуска при температурах 125— 150° С коэффициент относительной износостойкости в основном имеет значение того же порядка, что и для закаленных сталей. Исключение составляют стали с высоким содержанием хрома (9,62— 17,12%), у которых потери массы образцов при абразивном изнашивании составили 19—33%. Следовательно, низкий отпуск закаленных высокохромистых сталей с титаном является эффективным методом повышения сопротивления изнашиванию. Зависимость износостойкости от твердости также не наблюдали. [c.108]

Коэффициент относительной износостойкости сталей в литом состоянии 4,23—5,93. Прямой зависимости износостойкости от твердости не наблюдали, однако можно отметить, что отношение [c.111]

С увеличением концентрации теллура микротвердость структур" но-свободного цементита увеличивается до 19,32 кН/мм , эвтектоида—до 6,15 кН/мм2 (рис. 18). Твердость чугуна также возрастает НУ 6,06—6,26 кН/мм2). Модифицирование 0,001—0,005% Те повы-щает коэффициент относительной износостойкости до 2,37—2,38 [c.77]

В первой группе представлены обычные доэвтектические белые чугуны (см. табл. 1). Они характеризуются сравнительно низким сопротивлением изнашиванию и многократным ударным нагрузкам. Небольшое повышение коэффициента относительной износостойкости (3,18) отмечено у чугуна, модифицированного висмутом, бором и алюминием (плавка № 185). Это может быть следствием совместного влияния бора и алюминия, так как модифицирование висмутом и бором (плавка № 159) не дает повышения сопротивления изнашиванию. [c.87]

Между сопротивлением изнашиванию белых чугунов и их твердостью в основном имеется прямая пропорциональная зависимость, однако отмечено много случаев значительного отклонения от этой закономерности, особенно при значениях коэффициента относительной износостойкости менее 4,0. [c.100]

НУ к коэффициенту относительной износостойкости находится в пределах 740—1660. [c.108]

Тип каучука Предел прочности при разрыве <кг/см 1 Относительное удлинение при разрысе (В %) Относительная износостойкость (D %) Предельная рабочая температура (В °С) [c.326]

Исследования высокоуглеродистых сталей, проведенные автором, позволили установить, что дополнительное легирование их хромом до 10,8% способствует сохранению при литом состоянии значительного коэффициента относительной износостойкости (Е= = 5,17) и достаточно высокой твердости НУ 5,06 кН/мм , что объясняется получением аустенито-мартенситной структуры с высокой микротвердостьго аустенита (6,71 кН/мм ). Повышение содержания хрома до 17,8% при некотором увеличении количества углерода (2,0%) приводило к снижению твердости стали до НУ 4,25 кН/мм и износостойкости на 9%. Это связано с увеличением количества аустенита и уменьшением его микротвердости до 4,35 кН/мм , [c.31]

Коэффициент относительной износостойкости определяли на ма шине Х4-Б. В качестве эталона использовали сталь Ст5 с твердостью НВ 163. Удароустойчивость проверяли на цилиндрических образцах диаметром 15 мм и длиной 23—24 мм на копре при энергии удара 19,6 Дж. Удар производили в центр торцовой части шариком диаметром 19 мм из закаленной стали ШХ15. Среднее значение удароустойчивости подсчитывали по данным испытания четырех—шести образпов. Твердость замеряли на торцовой части ци линдрических образцов по окружности на расстоянии 7—8 мм от центральной части образца. [c.53]

Принятые условные обозначения Н — микротвердость (Нэ — эвтектоида — перлита, сорбита, троостита), Нц — цементита, Нф — феррита. На — аустенита, Н — мартенсита, Нк — карбидов, Н .б— карбоборидов, Нл —ледебурита) Е — коэффициент относительной износостойкости N — удароустойчивость образцов (число ударов до разрушения). [c.53]

Микротвердость эвтектоида колебалась в пределах 3,34— 4,56 кН/мм , цементита—8,19—10,82 кН/мм и при увеличении содержания кремния имела тенденцию к снижению, что свидетельствует о растворимости кремния в цементите (рис. 4). Относительная износостойкость составляла 1,40—1,83 и снижалась при увеличении содержания кремния. Удароустойчивость находилась в пределах 21—524, причем наиболее высокое сопротивление многократным ударным нагрузкам отмечено при содержании 1,45% Si. Твердость чугуна составляла HV 4,46—5,53 кН/мм . [c.54]

Наиболее высокая микротвердость аустенита (6,1 кН/мм ) отч мечена при содержании 9,5% Мп. Пределы значений твердости чугуна НУ 4,34—5,71 кН/мм , относительной износостойкости 1,90— 2,92, удароустойчивости 6—586 (рис. 6). Относительная износом стойкость максимальна при содержании 7,0% Мп, удароустойчи-вость — при 8,1% Мп. [c.56]

Модифицирование белого чугуна бором не увеличивает его со- противления абразивному изнашиванию. Некоторое увеличение относительной износостойкости (2,20—2,45) наблюдали при содержании более 0,2% В, Удароустойчивость была в пределах значений для обычного белого чугуна и значительно снижалась при увеличении содержания бора более 0,3%. Модифицирование бором не охрупчивает белый чугун. [c.68]

Присутствие церия существенно не влияет на твердость чугуна и микротвердость эвтектоида (рис. 15). При содержании 0,049— 0,071% Се отмечено увеличение микротвердости цементита до 11,69—12,29 кН/мм2 и коэффициента относительной износостойко- " сти до 2,22—2,87. Удароустойчивость возрастает нри содержании 0,024% Се и затем снижается до уровня, соответствующего нелегированному белому чугуну. Очевидно, это объясняется отложением цериевых соединений как поверхностно-активных веществ на границе аустенит — цементит, увеличивая тем самым охрупчивание [c.72]

С увеличением содержания никеля твердость чугуна возрастает (Я1/ 6,30—6,83 кН/мм ), микротвердость цементита не изменяется а микротвердость аустенита повышается до 5,23 кН/мм за счет присутствия мартенсита (рис. 16). Коэффициент относительной износостойкости чугуна составляет 2,55—3,04, т. е. несколько выше по сравнению со значением для обычного белого чугуна. Удароустойчивость возрастает незначительно. [c.74]

Твердость чугуна увеличилась до HV 5,53 кН/мм (рис. 17). Микротвердость цементита снизилась до 9,76 кН/мм микротвердость эвтектоида составила 3,36—4,07 кН/мм , При содержании 0,32% Мо отмечено повышение коэффициента относительной износостойкости до 2,72. Удароустойчивость такая же, как у обычного нелегированного чугуна. [c.75]

При дальнейщем увеличении содержания теллура коэффициент возрастает до 3,90. При добавке 0,1% Те отмечено уменьщение коэффициента относительной износостойкости до 1,82. Очевидно, это связано со значительным снижением количества углерода в этой плавке (до 2,7%). Удароустойчивость находилась в обычных пределах, и только при содержании 0,2% Те наблюдалось ее повышение. [c.77]

Установлено, что микротвердость цементита и эвтектоида возрастала незначительно (рис. 19). Твердость чугуна увеличивалась до НУ 6,06—6,30 кН/мм2. Коэффициент относительной износостойкости был повышенным (2,46—2,94). Его максимальное значение соответствовало содержанию 1,04% Си. Присадка меди не влияла на удароустойчивость. [c.78]

При максимальной концентрации кальция наблюдали снижение микротвердости эвтектоида и цементита, а также твердости чугуна и значительное повышение удароустойчивости (рис. 20). Очевидно, оптимальное значение сопротивления ударным нагрузкам белого чугуна можно получить при наличии мелкораздробленного эвтек-тоида и отсутствии сплошных полей структурно-свободного цементита при невысокой их твердости. Модифицирование кальцием способствует увеличению коэффиицента относительной износостойкости до 2,67. [c.79]

Из всех исследованных легирующих и модифицирующих элементов барий наиболее эффективно повышает удароустойчивость. Коэффициент относительной износостойкости также значительно-повышается и достигает 3,79—3,80. Следовательно, сочетание высокой стойкости белого чугуна к абразивному изнашиванию в условиях ударных нагрузок можно получить значительным измельчением дендритов бывшего аустенита, уменьшением количества эвтектики и ее равномерным распределением в междендритных пространствах. Твердость цементита при этом должна быть минимальной. [c.80]

С увеличением содержания марганца микротвердость цементи- а уменьщается с 12,22 до 9,96 кН/мм , аустенита — с 7,35 до ),31 кН/мм (рис. 25). Твердость чугуна снижается до HV 1,99 кН/мм , относительная износостойкость и удароустойчивость 1зменяются в небольших пределах. [c.85]

НУ 5,02—5,39 кН/мм , удароустойчивость 6—12. Отмечено некоторое повышение коэффициента относительной износостойкости до 2,41, однако в меньшей степени, чем при легировании одним фосфором. [c.86]

Очевидно, введением фосфора в сочетании с любыми другими элементами весьма трудно получить чугун с коэффициентом относительной износостойкости более 2,8, так как это приводит к уменьшению содержания наиболее вязкой фазы (эвтектоида) и увеличению хрупких составляющих — структурно-свободного цементита й тройной фосфидной эвтектики. При этом чугун обладает очень низкой удароустойчивостью. [c.86]

Легирование титаном стали, содержащей до 3% Сг, в литом состоянии приводит к значительному повышению твердости и устойчивости против истирания (см. табл. 9). Микроструктура плавки Л Ь 249 представляет собой аустенит, крупноигольчатый мартенсит и участки троостита. По границам зерен располагается тонкая цементитная сетка. Высокая твердость стали сохраняется как в закаленном состоянии, так и после отпуска однако коэффициент относительной износостойкости сталей в закаленном состоянии невелик и находится в пределах 3,45—3,58 (см. табл. 8). [c.103]

Сопротивление абразивному изнашиванию сталей с б—8% С весьма чувствительно к изменению структуры и снижается ир1 увеличении содержания аустенита. Наиболее высокий коэффициен относительной износостойкости стали как в литом, так и в термо обработанном состоянии отмечен у плавки № 311 (см. табл. 8) причем после отпуска при температуре 225—250° С он дo тигaJ 7,59—7,84. [c.106]

Абразивная износостойкость стали 45 определялась по результатам испытаний 5 образцов каждой плавки, что предусмотрено методикой исследований. При этом как для нормализованной, так и для термоулучшеиной стали испытания проводились при температурах +20, —30 и —65°С на двух режимах при трении и при ударе об абразивную шкурку. Кривые распределения относительной износостойкости для двух видов термообработки при трении и при ударе об абразивную шкурку строились для всех температур испытаний. Все они хорошо согласуются с законом нормального распределения. Это указывает на достаточно досто- [c.155]

Коэффициент относительной износостойкости высокоуглеродис-гой литой хромотитановой стали находится в пределах 3,18—6,16 а имеет максимальные значения при содержании хрома 3—4 и 17%. Зависимости износостойкости от твердости не наблюдали. [c.107]

После закалки износостойкость сталей возрастает, однако она очень близка к значениям для стали в литом состоянии. С увеличением содержания хрома в закаленных сталях сопротивление изнашиванию возрастает. Это свидетельствует о высокой легированности аустенита в условиях получения образцов литым способом. Исключением является сталь с содержанием 8,3 7о Сг, коэффициент относительной износостойкости которой (5,87) значительно выше, чем для стали в литом состоянии. Зависимость износостойкости от твердости не установлена. [c.108]

Из исследованных сталей в литом состоянии максимальным коэффициентом относительной износостойкости (6,2—7,5) обладают стали с аустенито-мартенситной структурой, включающие карбиды титана или циркония и минимальное содержание карбидных эвтектик. Этим требованиям наиболее полно удовлетворяют хромоциркониевобористые, хромотитаномолибденовые, циркониевые, хромотитанобористые, хромотитановые стали (см, табл. 8—11). [c.114]

В результате закалки сопротивление абразивному изнашиванию большей части исследованных сталей поднималось до уровня соответствующего сталям в литом состоянии. Наивысший коэффи циент относительной износостойкости (5,8—6,8) имели стали с мартенситной, мартенсито-карбидной или аустенито-мартенситной структурой. В эту группу входят хромистые, хромоциркониевые хромотитановые и хромоциркониевобористые стали. [c.114]

Низкий отпуск (при температурах 125—150°С) позволяет уменьшить потери массы при абразивном изнашивании образцоЕ сталей в среднем на 10—20%. Максимальный коэффициент относительной износостойкости (6,45—7,36) отмечен у хромоциркониевых хромотитановых и хромоциркониевобористых сталей. [c.114]

Погодаев Л. И. Относительная износостойкость металлов при гидроабразивном изнашивании.— Тр. ЛИВТ, 1969, вып. 121, с. 96—101. [c.118]

В испытаниях иа 1изнаш1ивание применяются различные критерии оцежи износостойкости материалов величина линейного ил и весового износа, интенсивность, ско рость или темп изнашивания, относительная износостойкость и т. д. При абразивном изнашивании в 1качестве критерия обычно используют относительную износостойкость [П4, 115, 132]. OiHa выражается отношением износа эталона к износу (линейный, объемный или весовой) исследуемого материала. [c.122]

Самый простой способ оценки относительной износостойкости материалов—взвешивание образцов до и после испытаний 1на изна шива ние. Однако в этом случае нельзя сравнивать между собой нзносостойкость материалов с различной плотностью. При этом использование линейного или объемного износа для расчета отноаительной износостойкости материалов более оправдано. Между тем взвешивание образцов дЗ Ст более точные результаты, чем их измерение. Следовательно, наиболее рационально определять весовой hsiho материалов по результатам опытов с дальнейшим его пересчетом на объемную относительную износостойкость, которую можно определить из выражения [c.122]

Для исследования колебаний химического состава, твердости, ударной вязкости и относительной износостойкости стали 45 были взяты образцы из 40 плавок Кузнецкого металлургического завода. Образцы из каждой плавки подвергались двум стандартным режимам термической обработки нормализации и термоулучшению. Для каждого вида термообработки проводились самостоятельные исследования. Статистическая обработка результатов испытаний сводилась к построению кривых нормального распределения и расчету их параметров. Критерием оценки соответствия полученных результатов закону нормального распределения выбран критерий Пирсона Р у ) [6]. [c.152]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология