Отпуск закаленней стали

В соответствии с теорией обеднения причиной межкристаллитной коррозии нержавеющих сталей является образование обедненной хромом зоны по границам зерен вследствие выделения при отпуске закаленной стали карбидов хрома, феррита или интерметаллического соединения РеСг (ст-фазы). [c.100]

Отпуск закаленной стали приводит к более равновесным стабильным структурам, что важно для свариваемых сталей. [c.338]

Отпуск закаленной стали представляет собой важнейшую операцию термической обработки, так как с ее помощью можно изменять свойства стали в очень широких пределах. Поэтому выявление сущности процессов отпуска — одна из важнейших практических задач. [c.96]

На рис. 7.51 в качестве примера показано увеличение скоростей поверхностных и объемных волн в закаленных сплавах алюминия при их старении. При нем происходит выделение частиц с иной кристаллической структурой (фаз) и переход кристаллической решетки твердого раствора в более равновесное (упорядоченное) состояние. Такие же изменения наблюдаются при отпуске закаленной стали. Создание неоднородных структур при выпадении крупных карбидных частиц в сталях, мартенситное превращение при закалке, появление участков эвтектики при пережоге алюминиевых сплавов, накопление дислокаций кристаллической решетки и повреждений в форме микро-трещин (при усталостных испытаниях) вызывает снижение скорости УЗ в материалах. Легирование металлов вызывает как увеличение, так и уменьшение скорости звука в зависимости от фазовых, в том числе аллотропических превращений (рис. 7.52). [c.791]

Многие легированные стали, из которых изготовляют детали для работы в условиях гидроэрозии, отличаются низкой способностью к гашению вибрационных колебаний. Повышение способности этих сталей гасить колебания иногда приводит к снижению их эрозионной стойкости так, отпуск закаленной стали повышает ее способность гасить вибрацию, но в то же время снижает кавитационную стойкость. [c.72]

Межкристаллитная коррозия. Хромоникелевые стали, как выше было указано, содержат также незначительные примеси углерода, который с хромом и железом образует сложные карбиды. При нагреве до высокой температуры карбиды растворяются в твердом т-растворе тем больше, чем выше температура. Однако при медленном охлаждении или длительном нагреве стали, а также при повторном нагреве (отпуске) закаленной стали в пределах 500—900° из твердого раствора по границам зерен выделяются карбиды хрома, вследствие чего изменяется концентрация хрома в основной массе твердого раствора. Так как выделившиеся карбиды более богаты хромом, чем твердый раствор, ИЗ которого они выпадают, то обеднение этих растворов хромом [c.120]

Курдюмов Г, и Ос л он Н Структура отпущенного мартенсита и процессы отпуска закаленной стали, ЖТФ, т, IX, выи, 21, 1939, [c.273]

Отпуск закаленной стали [c.299]

Отпуск закаленной стали заключается в нагреве ее до температуры от 100 до 650° С, при которой метастабильные составляющие ее переходят н другую, более устойчивую форму. [c.299]

Наряду с высокими механическими и технологическими свойствами хромоникелевые стали подвержены межкристаллитной коррозии в особенности после медленного охлаждения или длительного нагрева стали, а также после повторного нагрева (отпуска) закаленной стали в пределах 400—800° С (фиг. 100). [c.151]

Химический состав хромоникелевых сталей приведен в табл. 9. Для получения наиболее совершенной структуры однородного твердого раствора эти стали подвергают закалке с 1080° с последующим быстрым охлаждением в воде. Хромоникелевые стали обладают хорошими механическими и технологическими свойствами. Но, несмотря на это, хромоникелевые стали подвержены межкристаллитной коррозии, особенно после медленного охлаждения или длительного нагрева стали, а гакже после повторного нагрева (отпуска) закаленной стали в пределах 500—800° вследствие выпадения по границам зерен карбидов. [c.27]

Однако наряду с высокими механическими и технологическими свойствами в хромоникелевых сталях может возникать склонность к межкристаллитной коррозии, в особенности после медленного охлаждения или длительного нагрева стали, а также после повторного нагрева (отпуска) закаленной стали в интервале температур 500—850° С вследствие выпадения по границам зерен карбидов. В связи с этим недостатком хромоникелевой стали ограничивается ее применение для сварных конструкций, так как при сварке металл около шва нагревается до 500—850° С. Опасными зонами при сварке аустенитных сталей являются зоны по линии сплавления, по которой в некоторых средах (азотная кислота) возможно возникновение ножевой коррозии, а также зона, расположенная на некотором расстоянии от шва, где ме-т алл подвергается нагреву 500—850° С и возможно выпадение карбидов хрома. [c.221]

Наиболее распространенной теорией, признаваемой в настоящее время большинством исследователей, для объяснения межкристаллитной коррозии как хромоникелевых аустенитных нержавеющих сталей,так и высокохромистых сталей является теория обеднения границ зерен хромом. Сущность этой теории заключается в следующем. При комнаткой температуре углерод лишь незначительно растворяется в зернах твердого раствора. При повышении температуры растворимость углерода в твердом растворе увеличивается. Закалкой с высоких температур можно получить пересыщенный углеродом твердый раствор. При медленном охлаждении с высоких температур, а также при повторном нагреве (отпуске) закаленной стали из твердого раствора по границам зерен выделяются карбиды, более богатые хромом, чем твердый раствор, из которого они выпадают. Максимальное количество выпавших карбидов, как это видно из фиг. 132, имеет место после нагрева при 800° С. [c.153]

Наряду с высокими механическими и технологическими свойствами, хромоникелевые стали, как было указано в главе X, подвержены межкристаллитной коррозии, в особенности после медленного охлаждения или длительного нагрева стали, а также после повторного нагрева (отпуска) закаленной стали в пределах 400—800° (фиг. 172), вследствие того что при этом по границам зерен выделяются карбиды. [c.203]

Для отпуска закаленную сталь нагревают до температуры ниже выдерживают и затем охлаждают. Нагрев при отпуске производят в масляных, соляных и щелочных ваннах,- а также в печах с воздушной атмосферой. Общее время пребывания изделия в воздушной печи при отпуске составляет примерно 2—3 мин на 1 мм наименьшего сечения, но не менее чем 30— 40 мин (табл. 78). Обычно охлаждение после отпуска производится на воздухе. - [c.105]

При отпуске закаленной стали (медленным нагреванием) мартенсит превращается в более устойчивые фазы. Изменения, которым он подвергается, очень сложны, но в конечном счете процесс сводится к тому, что образуется смесь зерен альфа-железа (феррита) и твердого карбида ЕезС (цементита). Сталь, содержащая 0,97о углерода эвтекто-идная сталь), при отпуске превращается в перлит, состоящий из перемежающихся очень топких слоев феррита и цементита. Перлит обладает высокими значениями предела прочности и вязкости. Сталь, содержащая менее 0,9% углерода (доэвтектоидная сталь), изменяется при отпуске, превращаясь в микрокристаллический металл, состоящий из зерен феррита и зерен перлита, тогда как сталь, содержащая более 0,9% углерода заэвтектоидная сталь), при отпуске дает зерна цементита и зерна перлита. [c.552]

Известно, что при низком отпуске закаленной стали (80 — 200°С) происходит гетерогенный распад мартенсита, частичное выделение из него углерода и образование мелкодисперсных карбидов типа Ре С, увеличивающих электрохимическую гетерогенность стали. Электронномикроскопические исследования и карбидный анализ показали, что незначительна пластическая деформация при ВТМО стали (е =0,1) мало изменяет рельефность мартенсита, но уменьшает количество карбид- [c.57]

Электрошлаковый переплав стали 15Х16Н2М вследствие уменьшения ее электрохимической неоднородности способствует повышению условного предела коррозионной выносливости, причем при более низком от-отпуске закаленной стали (570°С) эффективность электрошлакового переплава более заметная, чем для сталей, подвфженных отпуску при повышенной температуре (660°С). [c.60]

Установлено (рис. 44), что при испытаниях в воздухе наибольшей сопротивляемостью росту усталостной трещины обладает структура троости-та, наименьшей — мартенсита. При воздействии водорода скорость роста трещины еще в большей степени зависит от структурного состояния по мере снижения температуры отпуска закаленных сталей скорость роста [c.91]

Характер поражения поверхности металла точечной коррозией зависит от степени легирования и режимов термической обработки, в частности, от температуры отпуска закаленной стали. Нами показано, что сталь 20X13 наиболее сильно из всех исслед/емых сталей поражается точечной коррозией из-за повышенного содержания углерода (0,22 %). Выделяющийся углерод при отпуске стали расходуется на образование карбидов, которые в результате собирательной диффузии хрома из близлежащих зон повышают гетерогенность структуры стали и тем самым увеличивают склонность ее к коррозионному поражению. Повышение степени легирования, особенно введение в сталь молибдена, несколько снижает ее склонность к точечной коррозии. Легирование стали 13Х12Н2МВФБА сильно карбидообразующими элементами, например ниобием, уменьшает восприимчивость к коррозионному поражению, так как образование карбидов ниобия способствует удержанию хрома в твердом растворе. [c.109]

На выносливость сталей заметное влияние оказывает финишная опера-О) ция — шлифование, т.е. важное значение имеет, какими кругами его про- водили. У закаленной стали ШХ15 условный предел коррозионной выносливости в 3 %-ном растворе Na I при базе 5 10 цикл после шлифования алмазным, боразонным и электрокорундовым кругами составляет соответственно 65 25 и 17 МПа [39]. У закаленной стали 40Х наблюдается такая же закономерность, однако различие в величине условного предела коррозионной выносливости значительно меньше. При злектро-корундовом шлифовании происходит отпуск закаленных сталей на глубину 110—150 мкм, микротвердость поверхностных слоев уменьшается на 15—20 % и возникают растягивающие остаточные напряжения 370— 570 МПа. При алмазном шлифовании, благодаря лучшим режущим свойствам алмазов, температура и давление в зоне контакта круга и изделия меньше, чем при электрокорундовом, поэтому в поверхностных слоях закаленных сталей обнаружено некоторое повышение микротвердости и наличие остаточных сжимающих напряжений до 900—1200 МПа [39]. Остается, однако, непонятным, почему при столь значительных сжимающих напряжениях, возникающих в поверхностных слоях образцов в результате алмазного шлифования и низкой шероховатости поверхности, предел выносливости увеличился несущественно, а в коррозионной среде на 10-50 МПа. [c.167]

СОРБИТИЗАЦИЯ — превращение исходной структуры стали в структуру сорбита. Осуществляется нагревом выше верхней критической точки доэвтектоидных (см. Эвтектоид) и выше нижней критической точки заэвтектоидных сталей, выдержкой при этих т-рах и последующим их охлаждением со скоростью, обеспечивающей получение сорбита. Придает стали повышенную прочность и износостойкость. Размер и форма частиц цементита, входящих в состав сорбита, зависят соответственно от т-ры превращения аустенита и т-ры нагрева (аустенитизации). Если сталь нагревать до т-ры Ас и охлаждать со скоростью, обеспечивающей образование сорбита, аустенит превращается в пластинчатый сорбит. Нагрев же до т-ры ниже Ас при соответствующем охлаждении ведет к образованию структуры зернистого сорбита. Структуру сорбита можно получить также при высокотемпературном (500—680 С) отпуске закаленной стали. Мех. св-ва закаленных и высокоотпущепных сталей значительно выше, чем сталей отожженных (см. Отжиг) или нормализованных (см. Нормализация в термообработке) на сорбитную структуру, что объясняется различным строением сорбита отпуска (цементит получается при распаде мартенсита и имеет зернистую форму) и сорбита закалки (цементит получается при распаде аустенита и имеет пластинчатую форму). [c.416]

Карбидные превращения в карбонильном железе, начиная с отжига при 250 °С, внешне сходны с карбидными превращениями в конце третьей стадии отпуска закаленной стали. Однако эти превращения в карбонильном железа начинаются и проходят при более низкой температуре и гораздо интенсивнее, чем у закаленных сталей. У закаленных сталей снятие когерентных и дисперсионных искажений решетки происходит при температуре отпуска порядка 400 °С, а формирование карбидной фазы РедС, дающей отчетливые рентгеновские отражения при 500— 600 °С. В карбонильном же железе снятие искажений и формирование крупных кристаллов РсдС, аналогичных карбиду, образующемуся при отпуске закаленной стали при 600 °С, заканчивается в области температур 300— 325 °С. [c.93]

Пороговое напряжение при коррозионном растрескивании закаленной и отпущенной на сорбит стали с 0,35 % С выше, чем нормализованной и отпущенной с 0,13 % С (продукты отпуска бейнита) при одинаковой прочности обеих сталей [200]. С повышением температуры и выдержки в процессе высокого отпуска закаленной стали, структура сорбита разупрочняется, полигонизуется, снимаются внутренние напряжения, карбиды укрупняются и преобретают сферическую форму, при этом отмечено одновременное повышение сопротивления хрупкому разрушению и водородному охрупчиванию - каждые 10 градусов отпуска снижают температуру вязкохрупкого перехода Т50 на 7-10 С и повышают сопротивление растрескиванию на 20 ч [200]. Для конструкционной стали Сг-Мо-У (0,09-0,19 % С 2,5 % Сг 1,0 % Мо 0,25 % V) минимальная склонность к растрескиванию наблюдалась после высокого отпуска, формирующего структуру мелкозернистых глобулярных карбидов. Закалка с высоким отпуском сопровождается переходом углеродистых и низколегированных сталей от закаленного состояния к улучшеному и уменьшением величины зерна, это снижает охрупчивание сталей, с повышением количества пластинчатого перлита охрупчивание сталей возрастает [228]. [c.480]

С повышением температуры и выдержки в процессе высокого отпуска закаленной стали структура сорбита разупрочняется, полигонизуется (рис. 2.002), снимаются внутренние напряжения, карбиды укрупняются и приобретают сферическую форму (рис. 2.003), в связи с этим отмечается одновременное повышение сопротивления хрупкому разрушению и водородному охрупчиванию— каждые 10 градусов отпуска снижают Т а на 7—10 °С, повышают КСТ на 5 Дж м и Тр на 20 ч (табл. 2.3, рис. 2.12). [c.151]

При отпуске закаленной стали (медленным нагреванием) мартенсит превращается в более устойчивые фазы. Изменения, которым он подвергается, очень слоншы, но в конечном счете процесс сводится к тому, что образуется смесь зерен а -железа (феррита) и твердого карбида (цементита) РезС. Сталь, содержащая 0,9% углерода эвтектоидная сталь) при отпуске превращается в перлит, состоящий из перемежающихся очень тонких слоев феррита и цементита (рис. 169). Перлит обладает прочностью и пластичностью. Сталь, содержащая менее 0,9% углерода доэвтектоидная сталь) [c.437]

В существующих теориях мен кристаллитной коррозии нержавеющих сталей это явление связывают с обеднением границ зерен хромом в результате образования новой фазы (карбиды хрома, сг-фаза) при отпуске закаленных сталей или замедленном их охланедении в интервале опасных температур. Однако они не объясняют причин возникновения межкристаллитной коррозии на закаленных стабилизированных нержавеющих сталях Х18Н9. Дать всестороннее объяснение этому весьма интересному явлению [c.37]

После закалки стали приобретают структуру мартенсита или троосто-мар-тенсита. В процессе отпуска закаленной стали образуются иные структуры, природа которых зависит от температуры отпуска троосто-мартенситовая," троости-товая, троосто-сорбитовая, сорбитовая. [c.108]

И температуры распада можно ожидать, как и при отпуске закаленной стали [57, 81, 145], образования карбидов (Ге, Сг)зС, (Ре, Сг),Сз, (Сг, Ре)2зСв. В обоих случаях это означает повышение гетерогенности структуры, сопровождаемой изменениями содержания хрома. Дальнейшая коагуляция карбидов при постепенном нарастании перлитного превращения ведет уже к снижению скорости коррозии (рис. 78). В этом случае значительное [c.165]

Фиг. 6. Зависимость ударной вязкости при комнатной и низких температурах от температуры отпуска закаленной стали 12ХНЗА.

Образование нетравящегося слоя высокой твердости может быть связано с закалкой металла при его быстром охлаждении после прекращения опыта или происходить в процессе самого опыта при заедании поверхностей трения. Существование слоя пониженной твердости значительной толщины обусловлено отпуском закаленной стали, что происходит во время опыта. Для выяснения природы поверхностного нетравящегося слоя производился отпуск шлифов при длительном их нагреве в электропечи. В одной серии опытов нагревание шлифов при температуре 600° продолжалось 2,5 час. В других опытах производилось их дополнительное нагревание еще в течение 2,5 час. [c.223]

Сущность этой теории заключается в следующем. При комнатной температуре углерод лишь незначительно растворяется в зернах твердого раствора. При повышении температуры растворимость углерода в твердом растворе увеличивается. Закалкой с высоких температур можно получить пересыщенный углеродом твердый раствор. При медленном охлаждении от высоких температур, а также при повторном нагреве (отпуске) закаленной стали из твердого раствора по границам зерен выделяются карбиды, более богатые хромом, чем твердый раствор, И5 которого они выпадают. При этом границы зерен обедняются хромом и теряют свою коррозийную стойкость. Образование карбидов сопровождается диффузией хрома и углерода из внутренних частей зерна на периферию. Пока скорость диффузии углерода (в относительных единицах) больше, чем хрома, (Лраницы зерен все больше обедняются хро.мом. По мере расходования угле р10да скорость диффузии хрома с какого-то МО Мен-та начинает превосходить скорость диффузии углерода, границы iB HOBb ачинают обогащаться хромом и в конце концов опять станут стойкими. При этих условиях сталь не подвергается межкристаллитной коррозии. [c.11]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология