Колчедан расход

Углистый колчедан. Каменные угли некоторых месторождений содержат много серного колчедана — нежелательной примеси, обычно отделяемой от угля (например, около 3% серного колчедана в донецких углях). Ручной отборкой и грохочением из угля можно выделить до 80% колчедана. Он содержит до 18% углерода и потому называется углистым колчеданом. Несмотря на высокое содержание серы (33—42%), углистый колчедан в современных механических печах не сжигают, так как в условиях его интенсивного обжига развивается высокая температура и печь может быстро разрушиться. Кроме того, при сгорании угля, находящегося в колчедане, расходуется большое количество кислорода, вследствие чего в обжиговом газе содержится меньше ЗОг и Ог, чем при обжиге обычного серного колчедана. Все это усложняет дальнейшую переработку сернистого газа в серную кислоту. [c.50]

Ответ. Приход с сухими колчеданом и воздухом — 9880 и 54 ООО, с влагой колчедана и воздуха —3350 п 740 кДж соответственно, от горения колчедана — 5 498 500 кДж расход с огарком и обжиговым газом — 496 000 и 2 512 800 кДж соответственно, теплопотери — 30 100, теплота, используемая для получения пара, 2 527 570 кДж. [c.75]

Задача 8.1. Производительность печи для обжига колчедана 30 т/сут. Колчедан содержит 42,4% серы. Воздуха расходуется на 60% больше теоретического. Выход сернистого газа составляет 97,4%. Вычислить а) массовую долю (в процентах) РеЗг в колчедане б) объем (з метрах кубических) и состав газовой смеси, выходящей из печи за час в) массу огарка РегОз и г) массу непрореагировавшего РеЗг. [c.132]

П р II м е р 2, Обжигают углистый колчедан с содержанием 32% серы и 10% углерода. Определить а) сколько выделится тепла на 100 кг его б) теоретический расход воздуха на обжиг. Решение, а) Реакция горения [c.326]

Для получения 1000 кг железного купороса расходуют 300—350 кг колчеданного огарка, 450—500 кг серной кислоты (100 %), 130—140 кг металлического железа и 1500 кг пара. [c.107]

Фосфогипс можно использовать для мелиорации солонцовых почв, в производстве цемента, для получения серной кислоты и цемента или серной кислоты и извести, высокопрочного гипсового вяжущего и изделий на его основе. Переработка фосфогипса в указанные продукты позволит сэкономить традиционное сырье — природный гипс, колчедан и известняк, а также ликвидировать расходы на сооружение и содержание хранилищ фосфогипса. Естественно, что переработка фосфогипса на указанную продукцию потребует значительных расходов на создание и эксплуатацию соответствующих производств, однако, как показывают расчеты, затраты в этом случае меньше, чем затраты [c.43]

Джамбулский суперфосфатный завод находится в районе, где дрова являются весьма дефицитным материалом. Было установлено, что для сушки колчеданных печей можно применять бурый уголь в смеси с дровами. При этом расход дров сократился на 50%. Уголь горит на сводах небольшим пламенем, давая достаточную температуру для просушивания бетона. [c.126]

Содержащаяся в некоторых сортах топлива колчеданная сера, чаще всего в форме железного колчедана, причиняет значительные затруднения уже в процессе подготовки топлива к сжиганию, приводя к снижению производительности мельниц, повышению расхода электроэнергии на размол и усиленному износу размалывающих и транспортирующих элементов оборудования. [c.17]

Применение. Около половины всей добываемой меди расходует электропромышленность в производстве электрических проводов, в электромашиностроении. Медь используют для изготовления химической аппаратуры вакуум-аппаратов, перегонных кубов, змеевиков и т. п. Широко применяют медные сплавы бронзы (сплав меди с оловом), латуни (сплав меди с цинком), мельхиор (сплав меди с никелем) и др. Соли меди, кроме использования их для борьбы с вредителями и болезнями растений, применяют в качестве микроудобрений. Так называют удобрения, содержащие в свое.м составе элементы, необходимые или полезные растениям в малых количествах — микроэлементы медь, бор, марганец, молибден, цинк, кобальт и др. Медные удобрения применяют на торфяных почвах, главным образом в виде колчеданного огарка (5-—6 кг меди на 1 га). [c.216]

Благодаря высокой скорости процесса горения и интенсивному перемешиванию в кипящем слое практически находится не колчедан, а огарок. Содержание серы в огарке в различных точках кипящего слоя примерно одинаково. Высота кипящего слоя определяется высотой расположения устройства для удаления огарка из печи. Продолжительность контакта воздуха с обжигаемым материалом зависит от высоты кипящего слоя чем выше кипящий слой, тем полнее выгорает сера. Однако для поддержания над решеткой кипящего слоя большей высоты требуется повышенное давление воздуха, подаваемого в печь, а это ведет к увеличению расхода электроэнергии. Например, в одной из печей, находящихся в эксплуатации, перепад давления в кипящем слое (гидравлическое сопротивление) при его высоте 700 мм достигал 700 вод. мм ст., а расход электроэнергии на воздушное дутье — 12—14 квт-ч на 1 т колчедана. [c.89]

Количество получаемого селена колеблется в довольно широких пределах в зависимости от содержания его в колчедане и составляет (в пересчете на металлический селен) 10—50 г на 1 /п сжигаемого колчедана. При выделении селена расходуется (на [c.181]

К основным затратам относятся расходы на сырье и его подготовку (например, на колчедан и его дробление), на электроэнергию, воду, пар, а также заработная плата производственным рабочим. [c.427]

В табл. 74 приведены элементы цеховой себестоимости 1 т серной кислоты (в пересчете на 100%-ную), получаемой контактным и башенным методами на одном из заводов. Из таблицы видно, что в производстве серной кислоты расходуется сырье (колчедан), вспомогательные вещества (катализатор, азотная кислота в башенных системах), электроэнергия (на питание электродвигателей, насосов, вентиляторов, компрессоров и на освещение), вода (для охлаждения кислоты), топливо, пар и т. д. [c.427]

Расход колчедана. Чтобы удобнее учитывать и сравнивать расход колчедана, имеющего различное содержание серы и влаги, количество сырья пересчитывают на сухой колчедан, содержащий 45% серы, и определяют расходный коэффициент этого условного колчедана (Приложение XV). [c.428]

В каменном угле некоторых месторожденн содержится много серного колчедана, который является вредной примесью в угле и обычно отделяется от него. В донецких углях, например, содержится около 396 серного колчедана. На шахтах ручной отборкой и грохочением можно выделить до 80% имеющегося в угле колчедана. Такой колчедан содержит до 18% углерода и поэтому называется углистым колчеданом. Несмотря на высокое содержание серы (от 33 до 42 о), углистый колчедан в механических печах обычно не сжигается, так как в условиях инте1 сив 1ого обжига сильно повышается температура и печь быстро разрушается. Кроме того, при сгорании угля, имеющегося в колчедане, расходуется большое количество кислорода, и поэтому в получаемых обжиговых газах присутствует меньше сернистого ангидрида и кислорода, чем при обжиге обычного колчедана это затрудняет дальнейшую-переработку сернистого газа в серную кислоту. [c.41]

Таким образом, при сжигании колчеданной серы, часто встречающейся в составе углей, расход кислорода и, следовательно, воздуха в 1,37 раза больп1е, чем при сжигании серы органической, причем часть кислорода переходит в твердый окисел—окись железа, которая остается в твердых очаговых остатках. [c.42]

Для пересчета расхода натурального колчедана на 1 т 100%-ной Н2804В условный 45%-ный колчедан количество натурального колчедана следует умножить на коэффициент /С,, определяемый по формуле [c.31]

Был принят следующий порядок проведения эксперимента (рис. 49). Во время нормальной работы печи подача колчедана в буикер прекращается (кривая О), в результате чего бункер, работающий при постоянной величине выгрузки, почти полностью опоражнивается (кривая й), после гего начинается заполнение опорожненного бункера колчеданом, влажность которого непрерывно изменяется (кривая Сп о). Чтобы сократить число анализов влаги подаваемого в бункер колчедана, загрузку ведут в ускоренном темпе, устанавливая расход 15 т/ч вместо обычной величины 3 т/ч при этом бункер, рассчитанный на 15 т, заполняется за 1 ч. [c.129]

План по выпуску серной кяслоты выполнен, ододако по азотной кис-Еоте допущен серьезный перерасход - при плане 27 кг/тн мнг ] актический удальный расход составил 32,28 ю /тн мнг. Перерас- сод допущен и по колчедану - при плане 811 кг/тн мнг фактический удельный расход составил 820,9 кг/тн мнг. [c.44]

Какую высоту надо дать слою газа между полками пыльной камеры, чтобы осели частицы колчеданной пыли диаметром 8fj., при расходе печного газа в 0,6 нм /сек7 Длина камеры 4,1 м, ширина 1,8 м, общая высота 4,2 м. Средняя температура газа в камере 427°. Вязкость газа при этой температуре 0,034 сп, пыли 4000 кг/м Tf газа = 0,5 кг/мК Решение [c.110]

Наконец, очень трудно растворима важнейшая и наиболее распространенная медная руда — халькопирит (медный колчедан) СиРеЗг. Для выщелачивания нужно ее предварительно окислить посредством обжига. Поэтому халькопирит не перерабатывают-гидроэлектрометаллургически, а используют только в пирометаллургии. При выщелачивании в раствор переходят некоторые составляющие пустой породы — окислы железа, кальция, магния, алюминия. Это приводит к непроизводительному расходу растворителя и к загрязнению растворов. Однако в первую очередь растворяется медь. Поэтому соответствующим подбором-растворителя, условий и длительности выщелачивания удается> свести к минимуму извлечение компонентов пустой породы. [c.479]

При использовании газов ватержакетных печей газы, имеющие температуру - 250°, предварительно промывают от пыли и охлаждают до 30° водой в футерованной башне с насадкой, затем пропускают через брызгоуловитель — деревянную башню с насадкой, после чего направляют в деревянную поглотительную башню с хордовой насадкой, орошаемую вначале 22—23% раствором соды при 35—40°. Получается раствор, содержащий 23% ЗОа (38% ЫаНЗОз). Количество его 2,5—3 т в сутки при размерах башни диаметр 1,3 м, высота. 8 м, поверхность насадки 380 м . Продолжительность одного цикла около 6 ч, причем в течение первых 4 ч ЗОг поглощается практически полностью, а затем, после того как содержание ЗОа в растворе достигает 16%, появляется проскок ЗОа, резко увеличивающийся. Более рациональна описанная выше непрерывная схема производства. По-видимому, вследствие недостаточной очистки газа от пыли на описанной установке около 10% от пропускаемого ЗОа окисляется до МааЗОд. При получении бисульфита из газа колчеданных печей, содержащего, кроме ЗОа, десятые доли процента ЗОз, горячий печной газ, после очистки от огарковой пыли в электрофильтрах необходимо промывать серной кислотой для извлечения ЗОз. При работе по такой схеме на 1 т стандартного раствора бисульфита расходуют 208 кг соды (100%), 240 кг ЗОа, 20 кг серной кислоты (100%), 21 квт-ч электроэнергии, 6,18 мгкал пара, 18 воды . [c.526]

Разложение огарка серной кислотой проводят в котле с мешалкой в течение 5—10 jumh. Перемешивание прекращают и массу выдерживают в реакторе еще 30 мин. За это время она превращается в твердый пористый продукт — частично оводненный сульфат закиси железа. Его растворяют в воде и раствор после отстаивания направляют на кристаллизацию семиводного железного купороса. Для получения 1 г железного купороса расходуют 0,3—0.35 т колчеданного огарка, 0,45—0-,5 т серной кислоты (100%), 0,13—0,14 г металлического железа и 1,5 г пара. [c.706]

Обработка бурого угля далеко не так распространена, как обогащение каменного угля, и ограничивается сортировкой по размерам, отделением угля от пустой породы и разделением на структурные разновидности, например на матовый уголь, бле-СТЯШ.КЙ уголь и лигнит. Измельчение производится в дробилках и мельницах, механическая сортировка по размерам частиц— на качающихся и вибрационных грохотах (обычно только для отделения лигнитных компонентов, сохранивших структуру древесины). Железный колчедан можно отделять от угля при помощи магнита. Бурый уголь содержит очень большое количество влаги (часто свыше 50%), поэтому существенной частью его обработки является обезвоживание. На испарение воды, содержащейся в угле, приходится затрачивать довольно значительное количество энергии, расходуя на это часть угля. Обезвоживание угля необходихю в любом случае, независимо от того, подвергается ли он брикетированию или облагораживается другим способом. Б угле, направляемом на брикетирование, оставляют 13—15 о влаги, играющей роль связующего. Для химического обогащения приходится проводить более полное обезвоживание угля. Сначала стараются удалить возможно большее количество влаги механическим способом на самой шахте, например при помощи дренажных канав. Однако в дождливые периоды это не достигает цели. Термическая сушка всегда необходима и осуа,ествляется в специальных паровых сушилках. [c.29]

В шести -З-тонных печах сжигают колчедан с содержанием 44% серы и 3% влаги. Содержание серы в огарке 2 /о- Определить а) процент использованной серы, если других потерь ес, кроме потерь с огарком, нет б) выход огарка и моногидрата H2SO4 за сутки в) суммарный объем продукционных башен и камер, если производительность 1 лА продукционных башен равна 42 кг, а камер — 5 кг H2SO4 в сутки, и если объем продукционных башен составляет 3,1 /о объема камер г) расход воды на орошение, если кислоты из продукционных башен (уд. вес 1,71) получится 6,18 т, а камерной (уд. вес 1,56) — 28,5 т. в сутки. [c.460]

При обжиге в механических печах практически невозможно полезно использовать тепло реакции, так как вследствие плохого контакта частиц колчедана с проходящим над ним воздухом требуется большой его избыток. При этом получается сернистый газ низкой концентрации. Быстрый износ металлических деталей перегревающих устройств, работающих при высокой температуре, вызывает большой расход металла. При обжиге в этих печах очень трудно автоматизировать процесс, создать необходимые санитарно-гигиенические условия и ликвидировать тяи елый физический труд. Процесс горения характеризуется низкой интенсивностью, составляющей менее 0,25 тЦм -сутки) (по 45%-ному колчедану). Мощность печей не превышает 30—35 т/сутки. [c.11]

Следует иметь в виду, что в сравнении с обжигом рядового и углистого колчеданов на воздухе при обжиге флотационного колчедана на кислородо-воздушном дутье, содержащем 60 о кислорода, удельный расход тепловоспринимающей поверхности в объеме нижнего кипящего слоя с оптимальной высотой 1 м значительно повышается — с 4,8 до 10 лг /лг слоя. Снижение удельного расхода тепловоспринимающей поверхности в нижнем кипящем слое до 2—3 за счет увеличения высоты (т. е. объема) слоя практически нецеле- [c.162]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология