Ферросилид скорость коррозии

Ферросилид. .... - 114 Расплав Стоек 13,5 Слабо разъедается. По источнику [86] скорость коррозии <0,1 г1м -час [c.331]

В НИУИФ проведены коррозионные испытания (табл. 2.3) опытных кремнистых сплавов, близких по составу к ферросилиду, в условиях, имитирующих работу холодильников I промывной башни. Легирующие компоненты вводились в сплавы с целью повышения ударной вязкости металла. Из полученных результатов следует, что легирование ферросилида различными добавками в подавляющем большинстве случаев уменьшало скорость коррозии сплавов в серной кислоте. Однако за счет легирования не удалось повысить ударную вязкость ферросилида. [c.97]

Скорость коррозии хромоникелевой стали и ферросилида [c.140]

Чугун с шаровидным графитом обладает лучшими механическими свойствами, чем серый чугун, и более высокой коррозионной стойкостью. К чугунным сплавам, обладающим высокой стойкостью в растворах серной кислоты, относится ферросилид, содержащий 14,5—18% кремния и сплав антихлор , дополнительно легированный 3,5—5,0% молибдена. Эти сплавы устойчивы в растворах серной кислоты при температуре кипения даже в этом случае скорость коррозии не превыщает 0,15 мм/год. Ферросилид и антихлор не применяются в среде олеума из-за склонности к растрескиванию. [c.328]

Наряду с деформируемыми сталями и сплавами при изготовлении насосов, арматуры, трубопроводов, форсунок, решеток и отдельных деталей оборудования широко используются литейные стали и сплавы. Их коррозионная стойкость в серной кислоте как правило мало отличается от стойкости деформируемых материалов. В малоагрессивных растворах серной кислоты применяются углеродистая сталь, ферросилид, чугун серый и высокопрочный (с шаровидным графитом). Однако наиболее часто в производстве серной кислоты используются литейные нержавеющие стали и сплавы. Скорость коррозии сталей в серной кислоте и олеуме, а также области применения литейных материалов в растворах серной кислоты приведены в Приложениях XVI— [c.329]

Антихлор обладает повышенной стойкостью в растворах соляной кислоты скорость его коррозии в 18%-ной соляной кислоте при 90° не превышает 5 мм/год, тогда как для ферросилида в растворах соляной кислоты (0,5—37,2% НС1) скорость коррозии в 2 раза больше. [c.106]

По мере повышения концентрации кислоты в результате абсорбции серного ангидрида кислоту разбавляют дистиллированной водой, получаемой в специальном аппарате. Для повышения качества аккумуляторной кислоты эти установки снабжаются мощными оросительными холодильниками 4, в трубах которых кислота перемещается с малой скоростью, благодаря чему уменьшается коррозия труб. С этой же целью трубы холодильников выполняют из ферросилида, а все сборники и промежуточные емкости футеруют кислотоупорными материалами. [c.270]

Ферросилид в этих условиях достаточно стоек скорость его коррозии не превышает 0,1 мм/год. В обычных условиях никель и сплавы типа хастеллой стойки, однако в кипящих насыщенных растворах они разрушаются со скоростью [c.542]

Во влажном хлоре применяют высококремнистые сплавы ферросилид или антихлор. Последний корродирует со скоростью до 0,1 мм/год. Ферросилид во влажном хлоре разрушается более интенсивно — скорость его коррозии составляет [c.556]

Высокой стойкостью в парах йода обладает алюминий однако в спиртовом растворе его не применяют из-за сильной коррозии. При комнатной температуре в растворах йода высокой стойкостью отличается ферросилид, однако его избегают применять из-за ухудшения цвета продукта. Ферросилид в парах иода при-175° С разрушается со скоростью 0,09 мм год. Высокой стойкостью в растворах и парах йода обладают неметаллические материалы, в том числе стекло, эмаль, кварц и фарфор. [c.559]

Результаты этих испытаний выявили достаточно высокую стойкость -высококремнистых ферросилидов. Скорость коррозии менее 0,4 мм/год. Понижение содержания кремния менее 12% отрицательно сказывается на пассивирующей способности ферросилидов, особенно в интервалах концентраций кислоты 5—40 и 75—100%. [c.190]

Введение в низкокремнистый ферросилид (8—9% Si) молибдена придает сплаву способность к пассивации в интервале концентраций 25—100% H2SO4. Повышение содержания кремния в сплавах данной группы до 12% делает их коррозионно-стойкими во всем интервале концентраций растворов H2SO4 (скорость коррозии менее 0,3 мм/год). [c.190]

Концентрация и температура серной кислоты на разных стадиях производственного процесса и участках технологического оборудования различны, поэтому и арматура на разных участках должна применяться из различных материалов, химически стойких против действия химически активных сред при их рабочей температуре и концентрации. В растворах серной кислоты устойчивы свинец и ферросилид, которые давно используются в промышленности, однако прочностные и технологические характеристики этих материалов неудовлетворительны. Свинец имеет низкую прочность и высокую стоимость. Он может быть использован лишь для прокладок и для защитных покрытий. Ферросилид применяется для изготовления отливок, но имеет низкую ударную вязкость (хрупкий) и высокую, твердость, при которой неприменима механическая обработка деталей. Серые чугуны применяются для деталей, работающих в растворах серной кислоты с концентрацией более 70% при температуре 20—25°С. В 70%-ной серной кислоте при 100 °С скорость коррозии серого чугуна достигает 0,90—1,1 мм/год. На поверхности чугуна в концентрированных растворах серной кислоты (концентрацией 70—75% и более) образуются труднорас-творимые сульфаты и окислы железа, защищающие металл от дальнейшего разрушения. При наличии в кислоте свободного серного ангидрида чугун более устойчив, чем углеродистая сталь, однако при высоких концентрациях серного ангидрида в чугуне образуются трещины. В связи с этим явлением при работе [c.163]

Рис. 35. Скорость коррозии % едистых (а) и модифицированных (б. в) ферросилидов в активаторе, пропитанном морской водой. Номера сплавов см. в табл. 10

К чугунным сплавам, обладающим высокой стойкостью в растворах серной кислоты, относится ферросилид, содержащий 14,5—18% 51, а также антихлор, дополнительно легированный молибденом (3,5—5,0% Мо). Эти сплавы устойчивы в растворах серной кислоты при температурах кипения скорость коррозии их не превышает 0,15 мм год. Коррозионная стойкость железокремнистых сплавов в растворах серной кислоты зависит от содержания в них кремния (рис. 6-ХХИЦ. [c.522]

Коррозионная стойкость железокремнистых сплавов в соляной кислоте зависит от содержания в них кремния (рис. 14-ХХП1). Железокремнистые сплавы типа ферросилид С-15 и С-17 обладают высокой стойкостью в растворах соляной кислоты при комнатной температуре, однако с повышением температуры нх коррозионная стойкость снижается. Так, скорость коррозии ферросилида в 32%-ной НС1 при 85° С составляет 180 в сутки. [c.528]

Диффузионный силицированный слой на углеродистой стали образуется в результате взаимодействия паров четыреххлористого кремния с металлом при 950—1100° С. Четыреххлористый кремний либо получают непосредственно в реакторе для силицирования при воздействии хлора или хлористого водорода на ферросилид или карбид кремния, либо используют готовый продукт. Во всех случаях в процессе силицирования вес, внешний вид и линейные размеры образцов из углеродистой стайи изменяются. По этим изменениям производят предварительную оценку скорости процесса силицирования. При насыщении стали кремнием повышается твердость поверхностного слоя металла. По данным Ординой [7], твердый сплав и покрытие (при равной концентрации в них кремния) обладают одинаковой твердостью. На основании этого разработана методика послойного определения концентрации кремния. При рассмотрении поперечных шлифов образцов видно, что силицированный слой не изменяется при обработке спиртовым раствором азотной кислоты, а металл подвергается коррозии. Силицированный слой имеет столбчатое Крисгалическое строение и представляет собой соединение FegSi [3]. Поперечные шлифы используют для определения толщины слоя и послойного определения концентрации кремния. [c.174]

Процесс конденсации протекает с большой скоростью и при повышенной температуре, поэтому в условиях работы башни конструкционные материалы подвергаются интенсивной коррозии. Стальные обечайку, днище и крышку аппарата защищают изнутри следующим образом. Стальные поверхности выкладывают листовым свинцом толщиной 5 мм, по которому на кислотоупорной замазке кладут диабазовую плитку в два слоя, а затем термоизоляционный слой из листового асбеста толщиной 5 мм. Броневая защита состоит из слоя кислотоупорного бетона и кислотоупорного кирпича (толщиной 113 мм). Днище аппарата защищают аналогично корпусу, но поверх кирпича делается уклон из кислотоупорного бетона. Крышка аппарата футеруется андезитовой замазкой по арматурной сетке из углеродистой стали. Толщина андезитового слоя 50 мм. Крышка кислотной коробки изнутри защищается рольным свинцом. Центральная опора для тарелок выполняется в виде состоящей из отдельных патрубков трубы с опорными приливами. Наиболее подходящим материалом для опоры является кремнистый чугун. Для небольшого аппарата центральную опору для провальных тарелок можно изготовить из швеллерной балкн, расположенной по диаметру аппарата. Защиту стальной балки от коррозии можно выполнить путем футеровки силикатными кислотоупорными материалами или наплавкой на ее поверхность слоя из ферросилида толщиной 8—10 мм (операцию наплавки осуществляют по аналогии с наплавкой чугунных мундштуков на стальные трубы). [c.123]

Известно, что наиболее эффективным способом защиты металлических сооружений от подземной коррозии, наряду с изолирующими покрытиями, является электрохимическая (катодная) защита, основу которой составляет анодное заземление Анализ причин выхода из строя установок электрохимической защиты показал, что 50 % отказов происходит из-за повреждений анодных заземлителей Анодные заземлители являются наиболее ответственным, сложным и дорогостоящим элементом системы катодной защиты Одним из основных материалов, из которых изготавливают современные анодные заземлители, является ферросилид - материал, отличающийся низкой скоростью растворения, стабильностью работы в течение длительного времени, низким удельным сопротивлением, обеспечивающим равномерное растворение заземлителя, прочностными характеристиками, достаточными для сохранности элементов заземлителя в условиях изготовления, транспортировки и монтажа Все конструкции ферросилидовых заземлителей базируются на стрежневых электродах, изготовленных, как правило, методом литья и отличающиеся геометрическими размерами, а также конструкцией контактного узла - места крепления кабеля к рабочему электроду На основе ферросилидовых электродов разработано несколько вариантов конструкций анодных заземлителей Однако все эти конструкции имеют один недостаток [c.54]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология