Электроды из нефтяного кокса, изменение при

Все более тяжелая ситуация стала складываться с основным сырьем для алюминиевой и электродной промышленности — нефтяным коксом. В США за этот период его производство возросло с 6,34 млн, т в 1960 г. до 10,2 млн. т в 1973 г. и продолжало увеличиваться. Из такого количества кокса для производства анодной массы и углеродной продукции выделить ею лучшую часть не составляло труда. Так и делалось. Помимо того, к концу этого периода в США было налажено производство так называемого игольчатого кокса, кокса с ориентированной структурой. Из такого кокса можно было делать электроды с минимальными электросопротивлением и коэффициентом термического расширения. А это в свою очередь давало возможность увеличивать плотность тока на электродах более чем вдвое. Не нужны стали электроды больших диаметров, резко облегчалась конструкция электропечей, снижался удельный расход графита. Это со своей стороны привело к драматическим изменениям в электродном производстве вообще. Но об этом — в будущем. [c.136]

Для производства графитированных электродов в СССР применяется почти исключительно нефтяной кокс, в основном кубовый — крекинговый и пиролизный, а также с установок замедленного коксования. Все три вида кокса обычно применяются в смеси, поэтому изменение качества каждого из них сказывается на свойствах получаемых электродов. С ростом мощности сталеплавильных печей как в СССР, так и за рубежом увеличивается потребность в электродах большого диаметра и ужесточаются условия эксплуатации этих электродов. Повышение плотности тока, пропускаемого через электроды, значительно улучшит экономические показатели процесса выплавки стали в электропечах. Для обеспечения устойчивой работы электродов при повышенных токовых нагрузках необходимо улучшить их электропроводность и снизить коэффициент термического расширения (КТР) графита. [c.8]

Воздействие давлением на свободно насыпанную массу материала также приводит к уменьшению общего электрического сопротивления за счет смятия шероховатостей на гранях соприкосновения кусков. В нашем случае столб шихты при среднем объемном весе нефтяного кокса 0,65 т/м и высоте столба над верхним ярусом электродов 4—5 м и нижним 6,5—7,5 м создает давление в зоне электронагрева в зависимости от уровня по высоте от 0,3 до 0,6 кГ 1см , что оказывает большое влияние на изменение удельного сопротивления. [c.130]

Рис. 52. Изменение удельного электрического сопротивления [1) и зольности (2) при графитировании электродов из нефтяного кокса.

Изменение электропроводности антрацита, литейного и нефтяного коксов в зависимости от температуры прокаливания было исследовано Б. В. Минцем [1631. Опыты выполняли на столбиках кокса и антрацита из зерен разных измельчений (4,70—2,33 мм 2,33—0,42 мм 0,42 мм) и разной высоты, сжатых под давлением 700 кГ/см . Удельное сопротивление определяли в направлении приложенного давления и перпендикулярно ему. Чтобы исключить переходные сопротивления на электродах, удельное сопротивление вычисляли из разности двух величин при разных высотах слоя материала. Материалы, предварительно прокаленные [c.112]

Вяжущие свойства связующего проявляются как в процессе приготовления анодной массы, так и при формировании самообжигающихся анодов. При смешении сухой шихты со связующим оно растекается на поверхности коксовых частиц, частично заполняя их поры, и тем самым создает прочную связь между отдельными зернами. В связи с этим особо важное значение приобретают поверхностные свойства и вязкостно-температурные характеристики связующих веществ, зависящие от их химического состава и происхождения. Вязкость связующего должна обеспечить достаточную пластичность и текучесть анодной массы, однако протекание его между зернами кокса в электролизной ванне недопустимо., Спекающая способность связующего проявляется в процессе формирования анода или обжига электрода оно должно цементировать отдельные зерна сухой шихты, выполняя роль коксовых мостиков. Спекающая способность является обобщающей характеристикой связующего и в первом приближении оценивается коксуемостью нефтяного остатка, а в конечном счете — показателями качества обожженных изделий (механической прочностью, удельным электросопротивлением, реакционной способностью и др ) Из всех нефтепродуктов вяжущими и спекающими свойствами в наибольшей степени обладают нефтяные остатки, ресурсы которых весьма велики. Однако все они характеризуются недостаточными значениями коксуемости (10—25% по Конрадсону), некоторые из них имеют малую адгезионную способность, высокое содержание серы. Поэтому они не могут быть использованы в производстве электродной продукции без дополнительной обработки, приводящей к изменению их химического состава и свойств. Лучшими следует считать связующие вещества, которые имеют коксовое число по Конрадсону 40—50% и температуру размягчения 80—90 °С по К и Ш. Такие свойства связующих веществ обусловливаются химическим составом, т. е. оптимальным соотношением в них различного класса соединений и прежде всего асфальтенов, смол, высококонденсированных ароматических углеводородов, карбенов и карбоидов. Особо важное значение придается группе тяжелых ароматических углеводородов, которая способствует протеканию при обжиге изделий реакций конденсации. [c.75]

Характер изменения удельного электрического сопротивления и зольности в зависимости от температуры при графитировании электродов из нефтяного кокса показан на рис. 52. Повышение температуры при графитировании способствует уменьшению зольности и электрического сопротивления, но наряду с этим понижается и механическая прочность. Во избежание растрескивания графити- [c.124]

Как известно,для производства графитированных электродов оптимальным углеродистым наполнителем является кокс с анизотропной структурой, который может быть получен из нефтяного сырья определенной характеристики или из каменноугольного сырья. Для этого необходима предварительная специальная очистка каменноугольного сырья (смолы или мягкого пека) от веществ, нерастворимых в хинолине ( / / -фракция). Предыдущие работы, проведенные в УХИНе,показали,что коксы, полученные методом замедленного коксования на основе малопиролизованных каменноугольных смол, очищенных от -фракции,имеют наиболее выраженную анизотропную структуру. С целью определения характера влияния различных методов очистки на свойства <1/ -фракции, содержащейся в смоле, нами были проведены исследования -фракции исходных и очищенных смол на оптико-электронном приборе "Милипор", а также ее микроскопические исследования. Во избежание изменения свойств Л/ -фракции при выделении ее из смолы исследования проводились непос1(едственно в растворе каменноугольной смолы в хинолине. Результаты исследований позволяют сделать следующие выводы [c.22]

Для изучения динамики усадки и расширения твердых тел в процессе их нагрева и охлаждения широкое распространение получил метод дилатометрии, позволяющий фиксировать изменение линейных размеров за все время процесса термообработки. Дилатометрический метод применяют при изучении явлений усадки и расширения в процессе формирования структуры угольных, нефтяных и пековых коксов, при обжиге электродов и оазличных углеграфитовых изделий, при спекании прессованных дисперсных систем в порошковой металлургии. [c.18]