Давление в процессе отверждения прессматериалов

Процесс литьевого прессования реактопластов осуществляется с высоким градиентом скорости и большим удельным давлением на материал. Увеличение скорости продавливания прессматериала при уменьшении диаметра литника ускоряет процесс отверждения (рис. 4а) и повышает жесткость материала в изделиях (рис. 46). [c.112]

При прессовании термореактивных прессматериалов давление обеспечивает формование изделия из размягченного прессматериала (давление формования) и противодействует давлению паров летучих, выделяющихся из прессматериала в процессе прессования (давление отверждения). [c.200]

Изделия, полученные литьем под давлением, отличаются, наравне с изделиями литьевого прессования, своей однородностью и полным отверждением по всей толщине. При литье под давлением так же, как и при литьевом прессовании, нет прямой зависимости между тюлщиной изделий и выдержкой в прессформе, так как в последнюю прессматериал поступает термически хорошо и однородно подготовленным, и, как правило, в прессформе сразу начинается процесс отверждения, протекающий очень быстро, независимо от толщины изделия. Изделия, полученные литьем под давлением, -имеют лучшие диэлектрические и физико-механические показатели, чем изделия, изготовленные другими способами. [c.277]

Определение технологических характеристик термореактивных пластмасс с помощью пластомера системы И. Ф. Канавца. Основными технологическими показателями термореактивных пресспорошков, от которых зависит режим переработки этих материалов, являются пластичность, продолжительность вязкотекучего состояния и скорость отверждения. Описанные выше методы определения технологических свойств материалов и оценка их качества по физико-механическим показателям не отражают изменений, происходящих при отверждении материала в пресс-форме. Пластомер системы Канавца, схема которого представлена на рис. 34, а, позволяет наиболее точно определить технологические параметры прессования. На этом приборе определяют вязкость и напряжение сдвига прессматериала под воздействием определенных давлений и температуры. Прибор состоит из вращающейся прессформы, опоры для внутреннего штифта, гидравлического цилиндра с плунжером для запрессовки образца прессматериала, редуктора для вращения прессформы, силоиз-мерителя и записывающего приспособления для вычерчивания кривой процесса отверждения образца. [c.131]

Как известно, прессматериалы с волокнистым наполнителем имеют меньшую текучесть, чем материалы с порошкообразным наполнителем. Поэтому в процессе изготовления одних и тех же деталей при переходе от прессматериала с порошкообразным наполнителем на прессматериал с волокнистым наполнителем надо увеличивать давление прессования. Растекаемость материала под воздействием тепла прессформы в момент ее замыкания зависит от скорости отверждения. Растекаемость быстрее снижается у быстро отверждающихся партий прессматериала и медленнее — у медленно отверждающихся. Поэтому величина давления прессования прямо пропорциональна скорости отверждения прессматериала. [c.140]

Давление прессования в загрузочной камере тигля значительно выше, чем при прямом прессовании и достигает 1500— 2000 кГ1см . При этом давление в замкнутой формующей полости прессформы обычно не превышает 500 кГ/см из-за потери давления на трение при прохождении вязко-текучего прессматериала через литниковую систему прессформы. Большое значение для ведения процесса имеет скорость хода плунжера пресса. Поэтому лучше всего пользоваться гидравлическими прессами, позволяющими быстро повышать давление и имеющими скорость движения плунжера 150—250 мм сек. Для повышения производительности процесса следует предварительно подогревать таблетированный прессматериал токами высокой частоты. При этом можно снизить давление прессования с 1500 до 600—500 кГ/см . Однако скорость хода плунжера при этом должна быть достаточно большой. В противном случае произойдет отверждение прессматериала в самом тигле. [c.147]

Удельный объем (фенольных пресспорошков 1,6—2,8 см г, волокнита не более 4,5 сл /з) определяет размеры загрузочной камеры прессформы. Таблетиру-емость и сыпучесть зависят от гранулометрического состава пресспорошков. Оптимальный размер частиц 0,15—0,50 мм прессматериал с большой дисперсией по размерам частиц и большим содержанием мелкой фракции плохо таблетируется и зависает в загрузочных бункерах. Гранулированный прессматериал используется главным образом при литьевом прессовании и литье под давлением. Усадка Ф. учитывается при определении конструктивных размеров формы. При прессовании фенольных пресспорошков с органич. наполнителем-усадка 0,4—0,8%, с минеральным наполнителем 0,3—0,6%, волокнитов 0,3—0,6%, асбоволокнитов 0,2—0,3%, стекловолокнитов 0,1—0,2%. При литье под давлением усадка Ф. больше, чем при прессовании, что обусловлено ориентацией наполнителя в процессе литья усадка фенольных пресспорошков соответственно с органич. или минеральным наполнителем параллельная 1,0—1,2% или 0,8—1,0%, перпендикулярная 0,8—1,0% или 0,6—0,8%. Скорость отверждения фенольных прессматериалов определяет время выдержки изделия в форме. Текучесть характеризует способность к формованию пониженная текучесть приводит к плохому заполнению формы, повышенная — к увеличению грата и перерасходу материала. Текучесть по Рашигу фенольных пресспорошков 40—200 мм, волокнитов 20—120 мм, асбоволокнитов 110—190 мм, стекловолокнитов 140—190 мм. Текучесть определяется реологич. свойствами Ф., в част-нЬсти его вязкостью. Вязкость и скорость отверждения в диапазоне темп-р переработки Ф. взаимосвязаны. При повышении темп-ры вязкость Ф. понижается, однако повышающаяся при этом скорость отверждения постепенно приводит к возрастанию степени структурирования, а следовательно и вязкости Ф. В процессе формования в изделия из фенольного прессматериала можно вводить арматуру из черных и цветных металлов. [c.365]

Схема изготовления изделий методом литьевого прессования показана на рис. 2. Операции процесса имеют следующую последовательность закрывание прессформы, установка на нее загрузочной камеры, загрузка прессматериала и нагрев его под давлением создание большого давления на пуансон загрузочной камеры, выдавливание расплавленного материала в формующую полость прессформы и выдержка изделия до его отверждения подъем пуансона загрузочной камеры и отделение ее от прессформы разъем прессформы и извлечение изделия. [c.28]

Формование изделий должно заканчиваться за время, не превышающее продолжительности нахождения прессматериала в пластичновязком состоянии. В процессе переработки литьем под давлением необходимо учитывать сокращение продолжительности пластичновязкого состояния при прохождении прессматериала по узким каналам литников. Время выдержки определяется по разработанным номограммам Давление в форме должно поддерживаться порядка 300—350 кПсм . При формовании необходимо давать выдержку под давлением для более плотного перераспределения частиц между собой. Скорость формования влияет на величину усадни отверждения, прочностные свойства и точность размеров изделий [c.298]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология