Реактопласты литьевое прессование

Для выбора оптимальных технологических режимов переработки реактопластов литьевым прессованием необходимо знать их технологические свойства. В промышленности в настоящее время для определения технологических свойств реактопластов ограничиваются измерением условных величин. Но эти величины нельзя использовать для определения характеристик вязкопластичного состояния и кинетики процесса отверждения, наиболее существенных для переработки реактопластов. Изучение технологических и реологических свойств реактопластов методом Канавца показало, что технологические свойства прессматериала оптимальны, если он обладает следующими показателями [c.108]

Второй, более производительный метод переработки реактопластов известен как трансферное (литьевое) прессование, или пресс-литье, иногда называемое плунжерным прессованием. [c.40]

Литьевым прессованием чаще всего получают изделия из реактопластов, так как для термопластов более прогрессивной является переработка методом литья под давлением. [c.55]

В последнее время изготовление изделий из реактопластов литьем под давлением получает все большее распространение. Этим способом перерабатывают преимуш,ественно пресс-материалы на основе полиэфирных, фенольных смол и аминопласты. Литье под давлением по сравнению с прямым и литьевым прессованием имеет ряд преимуш еств [80, 103—107, 136] [c.146]

Литьевое прессование реактопластов, называемое также пресс-Литьем или трансферным прессованием, применяется при получении изделий с тонкой арматурой, которая может деформироваться при обычном компрессионном прессовании, и в других случаях, когда требуется высокая текучесть пресс-материала. Характерным отличием литьевого прессования является то, что загрузочная камера пресс-формы соединена с оформляющей полостью узким литниковым каналом. Пресс-форма замыкается перед загрузкой и расплав, образовавшийся в загрузочной камере, выдавливается через литниковый канал в оформляющую полость. [c.295]

Конструкция и размеры Блоки пресс-форм для литьевого прессования деталей из реактопластов. Конструкция и размеры. — Взамен ОСТ 3 2409—74 [c.99]

Различие между литьевым прессованием и литьем под давлением состоит в том, что при литьевом прессовании в загрузочную камеру материал загружается только на один цикл. Для процесса литья под давлением в цилиндре содержится такое количество материала, которое обеспечивает многократное повторение процесса. При литьевом прессовании реактопласты впрыскиваются из обогреваемого цилиндра (или тигля) в горячую фор- му, где происходит отверждение массы в результате [c.45]

Более эффективным конкурентом стеклопластиков является большая группа асбопластиков — термо- и реактопластов, производимых в промышленных масштабах. Асбестовые волокна обладают прочностью, аналогичной прочности стеклянных волокон, однако они более жесткие. Они также устойчивы к химическим и термическим воздействиям и в отличие от стеклянных волокон устойчивы к действию влаги. Поскольку асбестовые волокна значительно дешевле углеродных и борных волокон, а также монокристаллов, они служат естественной заменой стеклянных волокон, если требуется более высокая прочность и жесткость в сочетании с химической, термической и абразивной стойкостью при низкой стоимости. Для наиболее полной реализации механических свойств асбестовых волокон необходимо в процессе получения и формования наполненных композиций обеспечивать тщательную ориентацию волокон. Решению этой проблемы посвящено большое число работ [56]. В настоящее время асбестовые волокна наиболее широко используются в литьевых термопластах типа полипропилена, а также в слоистых реактопластах горячего прессования, например в фенопластах, с более или менее хаотическим распределением волокон. На рис. 2.41 сопоставлена прочность при [c.98]

Производственные рекомендации по выбору величин давлений прессования, (прямого и литьевого) для некоторых реактопластов указаны в табл. 2. Эти величины должны корректироваться для конкретных деталей опытным путем. Следует помнить, что при литьевом прессовании наблюдается входовое сопротивление литников, которое превышает давление, необходимое для максимального уплотнения материала. Материал в литьевую пресс-форму поступает с плотностью, приближающейся к окончательной его плотности в изделии, но для получения монолитного изделия необходимо еще уплотнить между собой потоки материала внутри пресс-формы. Для такого уплотнения с целью получения качественных деталей из реактопластов необходимо обеспечить повышенное давление в форме по сравнению с прямым прессованием. Таким образом, установление оптимального давления при переработке реактопластов литьевым прессованием должно обеспечивать заполнение [c.35]

Изделия из реактопластов изготовляются прямым и литьевым прессованием. Для получения крупных изделий применяют напыление и контактное формование. [c.305]

Производственные режимы прямого и литьевого прессования некоторых марок реактопластов [c.34]

Конструкции трансферных пресс-форм. Трансферные пресс-формы применяют для формования изделий из реактопластов методом литьевого прессования. Основными частями пресс-формы являются формующая полость (которая [должна быть замкнута [c.294]

На пресс-изделиях из реактопластов, изготовленных прямым м литьевым прессованием, а также литьем под давлением, в большинстве случаев имеется облой. Удаление облоя с изделий аналогично обработке металлов резанием. Штейн [130] подробно описывает способы удаления облоя, основные иа которых следующие [c.154]

Образцы из реактопластов получают прессованием в пресс-форме поршневого типа, а образцы из термопластов — литьем под давлением. Для испытания отбирают образцы, изготовленные только в условиях безостановочной работы литьевой машины и воспроизводимости каждого цикла. Образцы замеряют не ранее чем через 16 ч с момента их изготовления. Перед измерением образцы кондиционируют. [c.80]

При переработке реактопластов методом литьевого прессования одновременно проходят два процесса 1) пластикация материала, т. е. переход из твердого в пластично-вязкое состояние в результате нагрева, и 2) отверждение материала под действием последующего, нагрева. Вначале преобладает первый процесс, и материал размягчается. В этот период уменьшается. величина давления, необходимого для заполнения пресс-формы. При последующем повышении температуры скорость отверждения материала возрастает и достигает скорости его размягчения. В этот момент необходимое давление впрыска минимально. Дальнейшее увеличение температуры вызывает преобладание процесса отверждения, и для заполнения пресс-формы требуется повышенное давление. [c.30]

В зависимости от типа перерабатываемого материала литьевые формы обогреваются (при переработке реактопластов и некоторых типов термопластов) или охлаждаются для большей части термопластов. Как правило, эти формы устанавливают на литьевых машинах стационарно. Одну половину формы (обычно с выталкивающей системой) крепят к подвижной плите, а другую — к неподвижной плите литьевой машины. Конструктивно такие формы мало отличаются от пресс-форм для литьевого прессования, различие состоит в том, что в литьевой форме нет загрузочной камеры, роль которой выполняет инжекционный цилиндр литьевой машины. [c.393]

Изделия из реактопластов изготовляются прямым и литьевым прессованием. Для получения крупно-габаритных изделий применяют паиыление и различные методы контактного формирования. [c.307]

Технология получения Г. включает подготовку сырья (гл. обр. измельчение смолы и наполнителей до требуемого гранулометрич. состава), дозирование и смешение исходных компонеитов, пропитку наполнителей связующим (вальцевание, экструзия), послед, измельчение (получение пресс-порошка из реактопластов или гранулирование термопластов). Г. перерабатывают в изделия компрессионным или литьевым прессованием, заливкой в форму, экструзией, литьем под давлением, прокаткой и др. Пресс-формы и литники оборудования должны иметь повышенную твердость и изиосостойкость металлич. рабочие пов-сти целесообразно хромировать, т.к. коэф. трения углеграфитовых материалов по хромистым сталям иаиб. низкий. Готовые изделия могут подвергаться термообработке для доотверждения и снятия остаточных напряжений, спеканию, карбонизации или графитации связующего. Для мех. обработки деталей из Г. используют режущий инструмент универсального типа из твердых сплавов. [c.610]

В табл. 1.12 приведены ориентировочные практические данные по достижимым квалнтетам при прямом и литьевом прессовании деталей из реактопластов и литье под давлением деталей из термопластов. Эти данные при отсутствии сведений об усадке материала могут быть полезны для выбора квалитетов размеров деталей из пластмасс. [c.37]

Камеры прессования для съемных прессч )орм (ГОСТ 20932-75) предназначены для изготовления изделий из реактопластов методом литьевого прессования на съеь ых формах с горизонтальной и вертикальной плоскостями разъема. Раз1ъемы корпусов камер и поршней определены ГОСТ 20932-75. [c.229]

При переработке реактопластов литьевы.м прессованием можно существенно уменьшить нежелательную ориентацию волокон в отлитом (формованном) изделии. Если при этом для извлечения изделия требуются боковые ползуны, то привод ползунов должен быть адаптирован под условия формования. [c.180]

Пример 63 Двухгнездная форма для литьевого прессования корпусной детали из реактопласта [c.182]

Литьевое прессование — метод П., в к-ром предварительно размягченный (пластицированный) материал впрыскивается из загрузочной камеры через литниковые каналы в замкнутую полость пресс-формы. Этим методом перерабатывают быстро отверждающиеся реактопласты, а также высоковязкие термопласты. Литьевое П. более производительно, чем кокщ-рессионное, позволяет получать детали с тонкой и сложной арматурой и с повышенной стабильностью размеров, но требует более высоких уд. давлений П. См. также Литьевое прессование. [c.83]

Промышленное освоение литья под давлением реактопластов связано с постоянным совершенствованием технологии, механизацией и автоматизацией оборудования, повышением качества литьевых материалов, что способствует расширению сферы использования метода, который дает изделия значительно лучшего внешнего вида, чем прессование, и отличается следзгюп1 ими преимуществами значительным уменьшением цикла формования изделий (в 3—5 раз) сокращением затрат на изготовление изделий (до 50% по сравнению с прямым прессованием на автоматах и до 20—25% по сравнению с литьевым прессованием) меньшей зависимостью времени отверждения изделий от толщины стенок. [c.4]

Отмеченное в определенной степени относится и к литью под давлением на прессах (литьевому прессованию), но при этом способе получения изделий в отличие от реализации процесса на реакто-пластавтоматах необходимо использовать таблеточную машину, генераторы токов высокой частоты и другие приспособления, характерные для обычного прессования на стандартном прессовом оборудовании. Кроме того, при литьевом прессовании цикл формования не автоматизирован, пресс-формы громоздки и т. д. Поэтому только применение специализированных автоматов для переработки реактопластов литьем под давлением наиболее перспективно. [c.6]

Изделия из реактопластов (термореактивных полимеров) получают формоустойчивость в результате химической реакции сшивки — образования трехмерной сшитой структуры макромолекул. При этом реактопласты теряют способность вновь переходить в вязкотекучее состояние. Процесс образования трехмерной структуры реактопласта принято называть отверждением. К реактопластам относят и реакционноспособные олигомеры, чаще всего фенолоформальдегидные и эпоксидные смолы, простые и сложные эфиры, углеводородные олигомеры с концевыми функциональными группами, отверждающиеся при нагреве и без него. Реактопласты перерабатывают в изделия традиционными методами прессованием, литьевым прессованием, литьем под давлением. Интенсивно развивается метод формования реакционноспособных олигомеров в жидкой фазе , объединяющий в одной стадии процессы подготовки материала, формования и отверждения изделия. [c.11]

Пластично-вязкие свойства определяют при непрерывном деформировании при частоте вращения ротора 0,05 об/мин, что соответствует скорости сдвига 0,015 с в зазоре между ротором и матрицей. Если реактопласт предназначен для формования методами литьевого прессования и литья под давлением, то проводят испытания при частотах вращения ротора 0,05 и 50 об/мин, что соответствует скоростям сдвига 0,015 и 15 с . Температура нагрева образца из фенопластов равна 120°С при определении показателей пластично-вязких свойств и 170°С— при определении показателей кинетики отверждения. Для других реактопластов показатели пластично язких свойств и кинетики отверждения определяют в интервале температур их переработки. [c.77]

Первая разновидность была реализована в промышленных масштабах задолго до того, как лптье под давлением выделп->тось в самостоятельный метод переработки пластмасс [138]. Этот вариант литьевого прессования использовался и используется сейчас для переработкн резиновых смесей и реактопластов. По существу п последовательности отдельных операций он подобен способу лптья под давлением, а конструктивное оформление близко к схеме, показанной на рис. 5.1. а. В связи с этим [c.258]

Вторая разновидность литьевого прессования заключает в себе как элементы традиционного способа литья под давлением, так и метода прямого прессования. Эта разновидность получила сейчас преимущественное распространение при переработке ре-ЗГ1Н0ВЫХ смесей и в меньшей степени — реактопластов. Применение ее при переработке термопластов ограничено узким кругом особотолстостенных и особотонкостенных изделий. [c.261]

В процессе прессования реактопласты нагреваются и переходят в твердое необратимое состояние. Это превращение происходит в формующем инструменте — прессформе . Основными способами получения изделий из реактопластов являются компрессионное (прямое, открытое) и трансферное (литьевое) прессование. [c.87]

Роторный автомат для литьевого прессования входит в роторную автоматическую линию ЛТПР 90/20 литьевого прессования реактопластов. [c.55]