Реактор бутиленгликоля

Таким образом, реакционные продукты движутся в реакторе сверху вниз. При прохождении алдоля над катализатором происходит его гидрирование, а также гидрирование альдегидов (кротонового и др.), сопутствующих алдолю. Температура продуктов на выходе из реактора около ЮО . За один пропуск алдоля через реактор выход бутиленгликоля достигает 93% теоретического. Лишь 7% алдоля, вошедшего в реактор, расходуется на образование побочных продуктов. [c.191]

Чтобы продлить срок службы катализатора в реакторе, при падении его активности (снижении выходов бутиленгликоля) температуру в реакторе повышают, а подачу алдоля уменьшают. Повышения производительности реактора гидрирования (т. е. [c.193]

Через 2—3 месяца непрерывной работы катализатор утомляется окончательно и выход бутиленгликоля падает. Тогда прекращают циркуляцию водорода и подачу алдоля, снижают давление в реакторе до нормального, продувают аппарат азотом и паром и выгружают отработанный катализатор, заменяя его свежим. Регенерации катализатора в этом процессе не производят. [c.194]

Особенностью процесса является то, что его ведут при разбавлении паров бутиленгликоля, поступающих в реактор, водяным паром. Водяной пар смягчает действие катализатора, что приводит к повышению выхода дивинила. [c.195]

Время контакта бутиленгликоля с катализатором регулируют, изменяя скорость паров, поступающих в реактор, таким образом, чтобы достичь полного разложения бутиленгликоля. [c.195]

Жидкий бутиленгликоль со склада проходит через теплообменник /, где подогревается отходящим из реактора 3 (печи для дегидратации) контактным газом до 150—160°. После этого жидкий бутиленгликоль испаряется в испарителе 2 и пары его перегреваются до 250°. По дороге в реактор они смешиваются с равным количеством перегретого водяного пара, имеющего температуру 400°, и поступают под давлением 1 ати в реактор. Устройство реактора будет описано ниже. [c.195]

Устройство и работа реактора для дегидратации бутиленгликоля. Реактор или печь дегидратации бутиленгликоля представляет собой цилиндрический аппарат высотой 5 ж и диаметром 2,6 м, составленный из нескольких царг (цилиндрических частей, соединенных флан- [c.196]

Смесь паров бутиленгликоля и водяного пара подается в реактор через три ввода, состоящих каждый из трех концентрических трубок с отверстиями. Вводы в реактор устроены так, чтобы можно было чередовать подачу смеси паров на дегидратацию снизу и сверху реактора. Подачу изменяют через каждую смену (8 час.). Смысл этой операции заключается в более равномерном использовании катализатора. Выход дивинила за один пропуск составляет около 47%. [c.197]

Количество бутиленгликоля, подаваемое на реактор в 1 час, составляет в среднем 500—580 л. Время одного цикла работы реактора равно 400—500 час. [c.197]

Описанный процесс получения дивинила из бутиленгликоля имеет существенные недостатки, основными из которых являются несовершенная конструкция реактора для дегидратации и недостаточно высокий выход дивинила. [c.197]

Чтобы продлить срок службы катализатора в реакторе, при падении его активности (снижении выходов бутиленгликоля) температуру в реакторе повышают, а подачу алдоля уменьшают. Повышения производительности реактора гидрирования (т. е. увеличения съема с него бутиленгликоля в час) можно было бы достичь дальнейшим повышением давления, но этого на практике избегают, чтобы не удорожать аппаратуру и не осложнять ее обслуживание. [c.166]

Особенностью процесса является то, что его ведут при разбавлении паров бутиленгликоля, поступающих в реактор, водяным [c.167]

Реактор или печь дегидратации бутиленгликоля представляет собой цилиндрический аппарат высотой Б м vi диаметром 2,6 м, составленный из нескольких царг (цилиндрических частей, соединенных фланцами на болтах). Реактор имеет теплоизоляцию для уменьшения потерь тепла. Внутри реактора по всей его высоте расположены стальные змеевики общей поверхностью 200 м . В змеевики под давлением 65—75 атм поступает пар для поддержания нужной температуры в зоне реакции. Таким образом, обогрев реактора производится водяным паром. [c.169]

Количество 1,3-бутиленгликоля, подаваемое в реактор в час, составляет в среднем 500—580. г. Время одного цикла работы реактора равно 400—500 ч. [c.169]

Описанный процесс получения дивинила из 1,3-бутиленгликоля имеет существенные недостатки, основным из которых является несовершенная конструкция реактора для дегидратации (необходимость разборки при смене катализатора). [c.170]

Катализатором служит фосфат натрия ЫаН,Р04 на коксе или кусковом графите. Реактор по своей конструкции сходен с реактором для дегидратации 1,3-бутиленгликоля (см. стр. 169). [c.172]

По высоте реактора через каждые 0,6 м расположены были отбойники для перемешивания раствора. За счет теплоты реакции реакционная масса разогревалась тем сильнее, чем дольше работал катализатор. В начале процесса температура на входе в реактор была 50°, на выходе — 90°, а после долгой работы — 70 и 160° соответственно. Средняя продолжительность жизни катализатора 2—3 месяца и на 1 кг катализатора за это время гидрировалось около 2000 кг альдоля. Реакция гидрогенизации за время прохождения через реактор практически доходила до конца, и выход 1,3-бутиленгликоля достигал 93% от теоретического. [c.179]

На выходе из реактора продукты реакции охлаждались в теплообменниках и холодильниках, и, наконец, в разделителе от жидкости отделялся водород, снова возвращаемый на реакцию. Сырой бутиленгликоль содержал в среднем 1,3-бутиленгликоля 67,48%, этилового спщ)та 5,31%, бутилового спирта 5,10%, воды 19,01% и прочих 3,10%. [c.179]

На германском заводе синтетического каучука в Хюльсе поступающий на дегидратацию 1,3-бутиленгликоль подогревали с равным количеством водяного пара, имеющего температуру 400° и давление 1 ат. Эту смесь пропускали при температуре 280° и давлении 1 ати через реактор. Реактор представлял собой цилиндрическую железную колонну диаметром 3 м и высотою 5 м, составленную из отдельных царг высотою 0,3 м каждая. Между каждыми двумя царгами были расположены стальные змеевики, по которым двигалась горячая вода под давлением 65 ат, поддерживающая нужную температуру в реакторе. [c.183]

Схема современной установки для дегидратации 1,3-бутиленгликоля [11] показана на рис. 94. Реактор для дегидратации 5 представляет собой вертикальный цилиндр из листового железа, имеющий диаметр 3 м я высоту 5 м. Он состоит из ряда 01 дельных царг с асбестовыми прокладками между ними. Для поддержания нужной температуры реакции между каждыми двумя царгами в реакторе расположен стальной пло-ский змеевик, по которому циркулирует под высоким давлением горячая вода. В реактор загружают около [c.196]

И 200—300 ат над медно-никелевым катализатором, содержащим добавки марганца. Реактором служит стальная колонна диаметром 0,8 м и высотою 18 м, через которую пропускают водород и водный раствор бутиндиола. Водород подается после тщательной очистки в большом избытке, так как рециркуляция водорода облегчает поддержание нужного температурного режима процесса. Схема установки для гидрогенизации бутин-диола подобна схеме установки для гидрогенизации альдоля (см. рис. 92). При свежем катализаторе работа ведется на нижнем пределе тем пературы и давления (70° и 200 ат). По мере утомления катализатора температура и давление повышаются до верхнего предела. Средний выход 1,4-бутиленгликоля достигает 96% от теоретического. На 1 л катализатора получается 3,5 кг продукта в сутки. Катализатор заменяют свежим, когда выход снижается до 90% от теоретического. [c.205]

Эндотермическая реакция протекает в присутствии катализатора (фосфат натрия на кусковом коксе или графите) при 270°. В смеси с перегретым паром (соотношение 1 1) 1,3-бутиленгликоль испаряется в испарителе при 300 Смесь нагревается в теплообменнике неочищенным бутадиеном, выходящим из реактора, и поступает сначала в предварительный реактор. Попеременно работают два таких реактора. Катализатор в предварительном реакторе быстро расходуется (так как образуется летучий бутилфос-фат, который уносит фосфорную кислоту), и его приходится часто замзнять свежим. Большой катализаторный завод снабжает катализатором только эту фазу процесса. После того как катализатор в одном реакторе израсходуется, включают второй. В предварительном реакторе образуется преимущественно аллилкарбинол. Затем паровая смесь поступает в главный реактор, состоящий из отдельных царг, обогреваемых паром высокого давления, который подается в горизонтальные змеевики. Между змеевиками находится катализатор—фосфат натрия, осажденный на кусковом коксе или графите. [c.208]

Схема установки, работающей по схеме реакционно-ректификационного процесса, приведена на рис. XI. 4. Смесь исходного эфира (метилметакрилата, этилакрилата и т. п.) и высшего спирта (2-этилгексиловый, гептиловый, бутиленгликоль и т. п.) в оптимальном соотношении (от 1 1 до 1 3) подают из расходной емкости 1 в снабженный рубашкой подогреватель-предреактор 2, верхняя часть которого заполнена катионитом. Далее смесь поступает в реакционно-ректификационную установку, состоящую из реактора 3, заполненного катионитом и выполняющего функции исчерпывающей части колонны, укрепляющей части 4, снабженной рубашкой и заполненной катионитом, дефлегматора-конденсатора 6 и куба 5. Компоненты смеси, поступающей на верх колонны-реактора 3, стекая по насадке-катиониту, вступают во взаимодействие, причем в кубе 5 собирается только наиболее высоко-кипящий продукт переэтерификации. Не вступившие в реакцию исходные спирт и эфир подымаются из куба в реактор 3 и далее в колонну 4, в которых находятся вплоть до практически полного завершения реакции. Дефлегматор-конденсатор 6 рассчитан на вывод из системы только наиболее легкого компонента — спирта, выделившегося из исходного эфира. Из-за необходимости поддерживать все компоненты в состоянии кипения и с учетом ограниченной термостойкости катионита КУ-2-8, установка должна работать при уменьшенном давлении (0,01—0,05 МПа в зависимости [c.323]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология