Технологические схемы современных установок

Каскадный реактор сернокислотного алкилирования является более современным. Это горизонтальный аппарат цилиндрической формы с несколькими секциями смешения, снабженными мешалками, и двухсекционной зоной отстаивания. О преимуществах этого реактора говорилось в разделе, посвященном сернокислотному алкилированию американских заводов. На ряде российских заводов работают установки сернокислотного алкилирования с каскадными реакторами, например на Ново-Ярославском заводе. На рис. 89 представлена технологическая схема такой установки. [c.251]

Рис. 42. Технологическая схема современной установки оксосинтеза

Рис. 2. Принципиальная технологическая схема современной атмосферно-вакуумной установки.

За период развития нефтеперерабатывающей промышленности нашей страны непрерывно производилось совершенствование установок. В последнее время на современных нефтеперерабатывающих заводах России в основном эксплуатируются установки по первичной переработке нефти комбинированного типа, в которых процессы обессоливания и обезвоживания нефти, атмосферная перегонка нефти и вакуумная перегонка мазутов, процессы стабилизации бензиновых фракций, вторичной перегонки бензинов, защелачивание бензиновых и керосиновых фракций объединены в единую технологическую схему Это обеспечивает улучшение ряда технико-экономических показателей как при строительстве их, так и при эксплуатации. Мощности этих установок колеблются в зависимости от времени начала эксплуатации заводов. Наболее старых заводах, введенных в эксплуатацию в конце 40-х - начале 50-х годов, еше имеются установки первичной переработки нефти с проектной мощностью 0,5-1,5 млн.т/год. На заводах, введенных в эксплуатацию в 60-х и 70-х годах, получили более широкое распространение установки комбинированного типа мощностью 2, 3 и 6 млн.т/год, например, ЭЛОУ-АТ-6 и ЭЛОУ-АВТ-6. Эти установки в указанные годы пущены в эксплуатацию на Киришском Н ПЗ и ряде других заводов. [c.101]

Современные установки по производству соляной кислоты включают, как правило, две технологические линии одну для производства соляной кислоты и другую — для производства сжиженного хлористого водорода. На рис. 21.11 представлена принципиальная схема подобного производства. [c.352]

Для ускорения гетерогенных процессов, идущих в диффузионной области, применяют усиленное перемешивание фаз для замены молекулярной диффузии конвективной, что снижает диффузионные сопротивления, препятствующие взаимодействию компонентов (см. ч. I, гл. II). Возможность применения тех или иных способов интенсификации определяется их экономической эффективностью, в частности сложностью аппаратурного оформления. Одновременно с внедрением новых технологических схем и процессов непрерывно улучшается и их аппаратурное оформление. Новые, более совершенные аппараты обеспечивают непрерывный процесс по всей технологической цепочке при комплексной переработке сырья. Современные заводы органического синтеза представляют собой соединение различных технологических цехов, не только вырабатывающих определенный (основной) продукт, но и включающих установки, тщательно улавливающие и перерабатывающие большинство побочных продуктов, бывших ранее отходами. [c.164]

Современный НПЗ состоит из большого числа различных технологических установок (первичной переработки нефти, производства этилена, газофракционирования и т. д.), установок смешения для получения топливных и топливно-нефтехимических продуктов. Комплексное проектирование и тем более синтез НПЗ как единого целого практически не представляется возможным и выполняется обычно по отдельным установкам. Основу этих расчетов составляют модули и пакеты программ подсистемы Технология , используемые в рамках подсистемы моделирования и оптимизации технологических схем НПЗ (рис. 10.6). [c.571]

На рис. 161 представлена технологическая схема современной установки, работающей по этому методу. [c.371]

Отличительная черта современных адсорбционных установок — большая сложность внутренних взаимосвязей их параметров и характеристик, а также внешние связи с другими аппаратами химико-технологической схемы в целом. Поэтому для любой адсорбционной схемы комплексный выбор ее оптимальных параметров означает, с одной стороны, по возможности полный охват всех физико-химических, тепломассообменных и экономических факторов, а с другой, полный учет многообразия связей для тех или иных конкретных условий, связанных со спецификой адсорбционной и химико-технологической схем и процессов данной совокупности аппаратурного оформления адсорбционной установки. [c.7]

Существует много типов установок для первичной перегонки нефти. На рис. 36 показана принципиальная технологическая схема современной установки, ЭЛОУ-АТ-6 мощностью 6 млн. т нефти в год. запроектированной ВНИПИнефтью. Эта установка является не только укрупненной, но и комбинированной, так как имеет электродегидраторы, осуществляющие процесс электрообессоливания. [c.60]

Выше был приведен перечень основных технологических узлов, из которых состоит схема. современной установки на НПЗ и НХЗ. Далее рассматриваются основные принципы разработки этих узлов. [c.86]

Установки каталитического риформинга в настоящее время являются обязательным звеном в технологической схеме современного нефтеперерабатывающего завода. Предельная мощность их определяется потенциальным содержанием бензино-лигроиновых фракций в перерабатываемых нефтях. Количество избыточного водорода, которое можно получить на этих установках и использовать для гидроочистки заводских продуктов, зависит от мощности установки, химического состава перерабатываемых фракций, назначения и технологического режима процесса, а также от характера применяемого катализатора. Чем выше содержание в сырье нафтеновых и ниже содержание ароматических углеводородов, тем выше выход избыточного водорода. При повышении температуры и при переходе установки па жесткий режим, определяемый октановым числом заводского бензина, выход На увеличивается, а при работе на мягком режиме — снижается. [c.96]

На современных комбинированных установках АВТ имеются блоки стабилизации, абсорбции-десорбции и вторичной перегонки широкой бензиновой фракции. Во всех этих блоках процесс ректификации, или фракционирования, осуществляется в ректификационных колоннах. Эти технологические блоки на установках АВТ добавляются в зависимости от углеводородного состава перерабатываемой нефти и от назначения их в схеме переработки по заводу в целом. На рис. 26 приводится типовая схема технологической связи между стабилизатором и фракционирующим абсорбером на установках АВТ. [c.53]

В связи с сокращением рынков сбыта нефтяных остаточных топлив, вызванным ростом применения газа в качестве топлива, на многих нефтеперерабатывающих заводах построены установки коксования для более глубокой переработки тяжелых нефтяных фракций. Разработка процесса коксования в псевдоожиженном -слое с использованием техники кипящего слоя позволила значительно упростить все операции по транспорту и перегрузке кокса и тем самым в большой степени способствовала включению процессов коксования в технологические схемы современных нефтеперерабатывающих заводов. [c.21]

Современные смолоперегонные цехи оборудованы трубчатыми установками с отбором всех фракций на одной колонне. Технологическая схема такой установки приведена на рис. 10. Схе- [c.30]

Для повышения эффективности работы установок необходимо также более тщательно очищать сырье от вредных примесей и заменить устаревшие типы тарелок в колоннах ректификационного блока на современные при одновременном изменении условий ректификации в связи с использованием в составе сырья пропан-пропиленовой фракции. Принципиальная технологическая схема основных узлов такой модифицированной установки приведена на рис. 6. [c.19]

На рис. 2 показана современная технологическая схема установки пиролиза. Эту схему широко применяют в настоящее время при проектировании и строительстве производства низших олефинов путем пиролиза газов нефтепереработки [10]. [c.13]

Создание технологической схемы установки (производства) является одним из важнейших этапов при разработке проекта. При работе над схемой проектировщик-технолог должен обеспечить возможность выработки необходимого ассортимента продуктов нужного качества при минимальных капитальных затратах и эксплуатационных расходах, гарантировать бесперебойную работу запроектированного произв.одства, безопасность и надежность эксплуатации. Следует иметь в виду, что даже кратковременная остановка современной технологической установки по переработке нефти приводит к большому экономическому ущербу, нарушению снабжения нефтепродуктами и нефтехимическим сырьем потребителей. Так, простой комбинированной установки ЛК-бу в течение суток связан с недоотпуском продукции на сумму свыше 400 тыс. руб. [c.73]

Для удаления непредельных углеводородов, в технологическую схему включается дополнительный реактор для гидрирования при 320° С, При использовании сырья, содержащего серу, в установку риформинга включается реактор гидроочистки. Кроме того, в эту установку включается и система обработки и разделения получаемого продукта. На современных установках ароматические углеводороды выделяют главным образом с помощью избирательных растворителей — диэтиленгликоля, триэтиленгликоля, сульфолана и других. [c.325]

Из данных табл. 15.4 следует, что в экономическом отношении наиболее совершенной является современная энерготехнологическая установка АК-72 с укрупненными агрегатами, в основу которой положена комбинированная технологическая схема с двумя ступенями давления. [c.231]

В результате многолетних исследований в лабораторных условиях и на промышленных установках в научно-исследовательских и проектных институтах накоплен большой опыт по проектированию установок коксования, отвечающих требованиям современной техники и технологии смежных с нефтеперерабатывающей промышленностью отраслей. Ниже рассматриваются технологические схемы различных вариантов промышленных установок коксования. [c.98]

Таким образом, современные разделительные установки должны быть не только высокопроизводительными и экономичными, но и обладать большой технологической гибкостью, т. е. возможностью перерабатывать сырье с получением разных продуктов. Синтез технологических схем перегонки и ректификации нефтяных смесей с анализом используемых в промышленности конкретных схем подробно рассматривается в последуюших главах книги. [c.78]

Нетрудно заметить, что по выходу отдельных фракций эти нефти заметно различаются между собой. Из самотлорской нефти можно получить на 50% больше бензина н. к.— 140 °С и на 20% больше дизельной фракции 240—350 °С. Выход продуктов зависит также от технологической схемы установки, от того, насколько она соответствует современному техническому уровню, насколько эффективно эксплуатируется эта установка. На различных заводах, даже на одном и том же заводе, но на разных перегонных установках из одной и той же нефти отбирают различное количество товарных продуктов. [c.135]

Каталитический реформинг, после его внедрения в 1949 году, традиционно является основным источником водорода на НПЗ. Поскольку потребность в водороде на НПЗ повысилась, процесс платформинга фирмы "ЮОП", предназначенный для удовлетворения требований в более высоком октановом числе, проводился в режиме, более чем покрывающем эту потребность. На рис. 3 показано, каким образом повышалось производство водорода на установках платформинга, начинал с 1950 года. Современная технология платформинга R (платформинг с непрерывной регенерацией катализатора) достигает четырехкратного производства водорода по сравнению с технологией 50-ых годов и является результатом усовершенствования катализатора, улучшений технологической схемы процесса и требования более высокого октанового числа. [c.471]

Технологическая схема. Термическому крекингу подвергают различные виды сырья от легкого прямогонного бензина до гудрона и тяжелых дистиллятов вторичного происхождения, получаемых при коксовании и каталитическом крекинге. Технологическая схема установки зависит от того, какое сырье на ней перерабатывается. Общим для всех установок термического крекинга является наличие трубчатой печи для подогрева сырья до необходимой температуры и сообщения тепла реакции. В целях обеспечения требуемой глубины превращения на большинстве установок, особенно при переработке тяжелого сырья, предусматриваются специальные реакционные аппараты, в которых сырье выдерживается определенное время при температуре реакции. На современных установках термического крекинга, как правило, применяется крекинг в рециркуляцией. [c.185]

Типовая технологическая схема установок двухпечного крекинга с выносной реакционной камерой. Выше сказано, что наиболее типичным сырьем современных крекинг-установок являются полугудроны и гудроны. При этом крекинг-бензин становится побочным продуктом, а выход целевого крекинг-остатка составляет 80—90% на сырье. В этом случае в технологической схеме может быть предусмотрена только одна печь. Однако типовые установки системы Гипронефтезаводы , спроектированные к началу 50-х годов, были рассчитаны и на переработку остатков, более легких по фракционному составу исходя из этого была принята схема двухпечного типа (рис..15). [c.76]

Технологические схемы современных адсорбционных отбензини-вающих установок отличаются от схем недавнего прошлого применением значительно меньших по размеру и иных по форме адсорберов, сокращением продолжительности адсорбционного цикла до 24—45 мин вместо 2—4 ч, регенерацией адсорбента горячим газом вместо перегретого водяного пара и, наконец, применением более совершенных современных зернистых адсорбентов (силикагель, сочетание силикагеля с активированным углем и др.). Сравнительно небольшие размеры адсорберов и малая продолжительность циклов адсорбции приводят к тому, что полная замена адсорбента требуется лишь после 1—2 лет его работы, резко снижаются эксплуатационные расходы и себестоимость газового бензина. Замена регенерирующего агента — водяного пара — горячим газом уменьшила расход топлива почти в 8 раз по сравнению с расходом на угольно-адсорбционных установках, так как на превращение воды в пар требуется значительно больше тепла, чем на подогрев газа. [c.167]

Технологическая схема современной атмосферно-вакуумной установки (Теегшег1ипд Коррег5) приведена на рис. 21. Сырая смола прокачивается через пять теплообменников 10. Нагретая смола за счет теила фракций и иека поступает в испаритель 1, 2, где отделяются пары легкой фракции и воды, направляясь в кон- [c.90]

При переработке высокосмолистых сернистых нефтей для получения высоких выходов качественных моторных топлив необходимо широкое применение каталитических процессов, вследствие чего сильно осложняется технологическая схема современного нефтеперерабатывающего завода, включающая большой набор процессов устаповки по обессоливанию и обезвоживанию, установки прямой перегонки нефти, каталитического риформинга, каталитического крекинга, процессов коксования, каталитической очистки, гидрогеии-зационного облагораживания, термического крекинга, цеха по переработке газов, производству катализаторов и различные подсобные процессы — стабилизации, защелачивания, вторичной перегонки и пр. [c.152]

Для современных промышленных установок, перерабатывающих типовые восточные нефти, рекомендуются следующие фракции, из которых составляются материальные балансы переработ-. ки бензин 62—140°С (180°С), керосин 140 (180)-240°С, дизельные топлива 240—350 °С, вакуумные дистилляты 350—490 °С (500 °С), тяжелый остаток — гудрон >490(500 °С). Нефти сильно различаются по фракционному составу. Некоторые нефти богаты содержанием компонентов светлых, и количество в них фракций, выкипающих до 350 °С, достигает 60—70 вес. %. Фракционный состав нефтей играет важную роль при составлении и разработке технологической схемы процесса, расчете ректификационной системы и отдельных аппаратов установки. Температуры выкипания отдельных фракций зависят от физико-химических свойств, нефти. Последние учитываются при разработке и выборе схем первичной переработки, аппаратурном и материальном оформлении установки. Так, при переработке нефтей, содержащих серу, требуются дополнительные процессы гидроочистки для обессеривания нефтепродуктов, а для парафинистых нефтей — депарафинизацион-ные установки по обеспарафиниванию фракций, особенно кероси-но-газойлевых. Для проектирования новых установок необходимо разработать соответствующий регламент и получить нужные рекомендации. [c.23]

Мазут — остаток атмосферной перегонки нефти — перегоняется на самостоятельных установках вакуумной перегонки или на вакуумных секциях атмосферно-вакуумных трубчаток (АВТ). На современных вакуумных установках применяют следующие технологические схемы перегонки мазута однократного испарения всех отгоняемых фракций в одной вакуумной колонне однократного испарения с применением отпарных колонн двухкратного испарения отгоняемых фракций в двух вакуумных колоннах. Получаемые при вакуумной перегонке мазута дистилляты могут быть использованы в качестве сырья каталитического крекинга (работа по топливной схеме) и в качестве фракций для производства масел (работа по масляной схеме). При работе по топливной схеме на установке получается одна широкая фракция, направляемая в качестве сырья (широкого вакуумного отгона) на установки каталитического крекинга. Если вакуумная перегонка ведется с целью получения масляных дистиллятов, то к качеству получаемых фракций и в частности к их фракционному составу предъявляются более жесткие требования. На установках, запроектированных и построенных в последние годы, предусматривается получение двух масляных фракций 350—420 °С и 420—490 °С (для типового сырья из ромашкинской и туймазинской нефтей). Далее путем компаундирования можно получить на их основе различные масляные фракции. [c.32]

В способах размещения и регенерации катализатора в последние годы также произошли значительные изменения. Если в первых промышленных установках каталитического риформинга сырье риформи-ровали в реакторах с неподвижным слоем катализатора без регенерации его в аппарате, то на современных установках, благодаря технологическим усовершенствованиям процесса и разработке новых высокоэффективных катализаторов, риформинг бензиновых фракций проводят в реакторных блоках с движущимся катализатором и его непрерывной регенерацией без остановки системы. В настоящее время в промышленной практике по способу размещения и регенерации катализатора используют следующие технологические схемы каталитического риформинга [1, 5] [c.45]

Из приведенных в табл. 35 данных видно, что установки с вертикальными реакторами имеют существенные недостатки несоверщенство схемы и конструкции реакторов, несоответствие технологического режима проектному и др. На больщинстве действующих установок отношение изобута бутилены в реакторах равно 3—4 и лишь на некоторых оно составляет 6—7. Между тем на современных установках отношение изобутан бутилены в отдельных секциях реактора внешнее составляет 30, а внутреннее достигает 500—600 [56]. Недостаток изобутана в реакторе приводит к ухудшению качества алкилбензина и рез1Ком у увеличению расхода серной кислоты. [c.151]

Как уже говорилось ранее, нефтяные системы в точках структурных фазовых переходов становятся аномально чувствительным к флуктуациям технологических параметров и внешним воздействиям. Поэтому, определив ме-стоположение таких точек для конкретного термического процесса, можно подобрать соответствующие малые воздействия, положительно влияющие на характеристики целевого продукта. Современные технологические процессы являются непрерывными, либо полунепрерывными. Их можно модифицировать путем врезок в схему оборудования, осуществляюп5его непрерывное воздействие на движущийся поток сырья в точках структурных фазовых переходов. Число таких врезок зависит от количества реализуемых в данном процессе фазовых переходов, а тип дополнительного оборудования - от характера предполагаемого эффекта. Например, принципиальная схема модифицированной таким образом установки производства нефтяного пека будет выглядеть так, как показано иа рис. 10. Как и в случае с нагревательными печами на этапе проектирования технологических схем необходимо проводить расчет местоположения точек фазовык переходов. [c.23]

Изложены теоретические основы образования и стабильности эмульсий и рациональные методы их разрушения. Приведены технологические схемы обезвоживания и обессоливания нефти на современных электрообезвоживающих установках, методы расчета параметров для оптимизации процесса. Даны характеристика и анализ эффективност применяемых деэмульгаторов. [c.2]

Рпс. 2. Современная технологическая схема установки п фолиза газовых фракций в трубчатых печах [c.14]

В задачу курсовой работы входит проработка информации по выбору принципиальной технологической схемы АВТ на основе качества исходной нефти и производительности по сырью. Студенту необходимо ориентироваться в нормотинно-техничнских документах при выборе ассортимента получаемой продукции проектируемой установки. Он должен обобщить современный технический материал по выбору эффективных контактных устройств для ректификационных колонн, вакуумсоздающей аппаратуры, печей, теплообменной аппаратуры, насосов и др. [c.71]

Пятидесятилетний период существования промышленного процесса каталитического риформинга сопровожд1шся непрерывным совершенствованием оборудования, технологических схем и применяемых катализаторов. На рис. 2.1 приведена типовая схема современной отечественной установки каталитического риформинга на платиновом катализаторе типа Л-35/11—600 мощностью 600 тыс. т в год. Сырье после компрессора 9 мeuJИ-вается с водородсодержащим газом, подогревается в теплообменниках 7 и печи 12 до 330°С и под давлением 3,2—3,4 МПа поступает в реактор гидроочистки 11. После реактора смесь сырья, очищенного от сернистых соединений, циркуляционного газа, сероводорода и продуктов разложения, охладившись в конденсаторе-холодильнике 3, поступает в газосепаратор 8, а затем в стабилизационную колонну 5, в которой происходит отделение сероводорода и углеводородного газа. Газ в колонне I освобождается от сероводорода и возвращается на циркуляцию. Очищенный стабилизированный бензин, пройдя теплообменники 7 и секцию печи 12, направляется в блок риформинга 13 с температурой 500°С. В первом реакторе происходит превращение в основном нафтеновых углеводородов, во втором — дегидроцик- [c.25]

Сокращение сроков строительства и освоения проектных мощностей технологических установок. Современные ефтепере-рабатывающие и нефтехимические предприятия характеризуются большой мощностью, сложной (и постоянно усложняющейся) технологической схемой переработки, поэтому сроки их строительства продолжительны, установки вводятся последовательно, очередями. Вместе с тем общезаводское хозяйство рассчитывается и сооружается не только для обслуживания первоочередного пускового комплекса, но и всех последующих. [c.184]

Установки первого типа требуют периодической остановки для регенерации катализатора. Продолжительность работы установки зависит от состава сырья и режима работы и составляет от 2-х месяцев до года. Это снижает производительность установок. Компромисным решением является строительство установок с резервным реактором, который позволяет периодически регенерировать катализатор не прерывая работы установки. Однако это увеличивает капитальные затраты и усложняет технологическую схему. Установки этих типов больше не строятся и по мере износа заменяются на современные. [c.61]

Первая опытно-промышленная установка по централизованному приготовлению эмульсий, предназначенны)( для первичного вскрытия пласта бурением, была построена в Альметьевском УБР в начале 70-х годов. В 1976 г. строят опытную установку в НГДУ "Лениногорскнефть", а в 1978 г. ТатНИПИнефтью была разработана технологическая схема унифицированной промышленной установки, строительство которой осуществило НГДУ "Сулеевнефть". Установка обеспечивает приготовление обратных эмульсий любых составов. Опыт эксплуатации ее позволил усовершенствовать отдельные узлы и разработать схему высокопроизводительной установки, отвечающей всем современным требованиям. [c.129]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология