Реакторы цикла работы

Для производительности реактора периодического действия решающее значение имеет не только время, необходимое для проведения реакции, но и продолжительность вспомогательных операций (заполнение и опорожнение сосуда, чистка и т. д.), которые совместно с продолжительностью протекания реакции составляют один цикл работы реактора. Переработанное за время одного цикла количество вещества [c.302]

Выбранные условия ведения процесса гидроочистки способствуют подавлению реакций дегидрирования, конденсации и уплотнения, поэтому катализатор способен выдержать цикл работы без регенерации длительное время (например, при гидроочистке прямогонного сырья более 8 тыс. ч), что позволяет осуществлять процесс в проточном, циклично действующем реакторе с неподвижным слоем катализатора. [c.81]

В особенности это относится к некоторым каталитическим процессам, сопровождающимся настолько быстрым падением активности катализатора, что время реакции и время, необходимое для регенерации катализатора, оказываются соизмеримыми. В этом случае для сохранения непрерывности производства необходимо иметь как минимум два параллельно работающих реактора, цикл работы которых согласовывается таким образом, что в то время, когда в одном из реакторов происходит регенерация катализатора, в другом протекает реакция и наоборот Для оптимального распределения нагрузок между параллельными реакторами необходимо знать зависимость производительности реактора от нагрузки. Точное определение этой зависимости представляет собой весьма трудную задачу ввиду сложности протекающих в реакторах процессов, сочетающих процессы теплообмена, массообмена и химической кинетики 8э-9з [c.123]

В реакторах полного перемешивания обеспечивается не только однородность состава, но также и температуры смеси реагентов. Следовательно, такой реактор может работать в изотермическом режиме даже в том случае, когда тепловой эффект реакции велик. Таким образом, реакторы данного типа оказываются особенно пригодными для процессов, которые необходимо проводить в широком интервале температур. Некоторые затруднения может вызвать теплообмен. Ввиду низкого значения отношения площади поверхности стенок аппарата к его объему часто возникает необходимость установки дополнительных теплообменных элементов, располагаемых либо в сосуде (например, змеевик), либо во внешнем цикле (так называемый выносной теплообменник). [c.304]

Платино-рениевые катализаторы характеризуются повышенной стабильностью, что способствует удлинению цикла работы реакторов, повышают степень ароматизации сырья, незначительно снижают активность при закоксовывании в процессе работы. Дальнейшее усовершенствование в области производства катализаторов идет по линии получения /полиметаллических катализаторов, в состав которых, кроме платины, входят иридий, германий, свинец и др. Циркулирующий водородсодержащий газ должен содержать не менее 80% объемн. водорода. Кратность циркуляции водородсодержащего газа к сырью [36] для катализаторов (в м м ) платинового 700—2300 оксида молибдена 350—1400 оксида хрома 1000 молибдата кобальта 640. [c.174]

Для определения способа проведения процесса, обеспечивающего наибольшее снижение стоимости производства продукта, необходимо знать С[ — расходы на образование продукта в единицу времени,, когда проводится превращение Сг — расходы в единицу времени, когда продукт не образуется Сз — дополнительные расходы за один цикл работы реактора (например, стоимость дополнительной рабочей силы, стоимость катализатора и т. д.). [c.419]

Уточненное время цикла работы реактора (Тц = Тр + tg = = 2,18-10 + 0,69-10 = 2,87- 0 с) отличается от ранее принятого (Тц = З-13-lO ) всего на 9 %. В этом случае нет необходимости вновь рассчитывать реактор по уточненному времени цикла. Установка с принятыми реакторами может работать с повышенной на 9 % производительностью. [c.260]

В результате подбора условий процесса, разработки более активных катализаторов, сокращения периодов выхода на режим и циклов работы катализатора производительность реакторов значительно превысила расчетное значение. [c.168]

В реакторах с квазистатическим режимом за циклом работы обычно следует цикл регенерации, когда из аппарата полезная продукция не выдается (например, если осаждается уголь, то его выжигают). В данном случае естественно потребовать, чтобы максимальное значение принимала средняя производительность за время цикла и время регенерации т [c.59]

Использование установок риформинга, оборудованных резервным реактором для регенерации катализатора (процесс типа ультраформинг), также дает возможность снизить рабочее давление процесса при соответствующем сокращении сырьевого цикла работы реакторов. [c.147]

Эвакуированный реактор заполняется парами сырья и с этого момента начинает вновь работать на крекинг на этом и замыкается цикл работы данного реактора. Эвакуация воздуха и переключения длятся в общей сложности примерно 5 мин. Общая длительность цикла равна 30 мин., в том числе (округленно) работа на крекинг 10 мин., сырьевая эвакуация и переключения 5 мин., регенерация катализатора 10 мин., воздушная эвакуация и переключения 5 мин. [c.212]

Изомеризация окиси пропилена в аллиловый спирт впервые реализована в промышленности в 1961 г. фирмой Food Ma hinery orp. (США) на заводе по производству синтетического глицерина мощностью 18 тыс. т/год. Зарубежные фирмы используют в качестве катализатора фосфат лития, промотированный щелочными добавками. Прсцесс осуществляется в жидкой или в газовой фазах. Жидкофазная изомеризация проводится в среде высококипящего инертного растворителя (дифенил, дифениловый эфнр, додецилбензол и др.), в котором суспендирован тонко измельченный катализатор. Нагретые до 230—320 °С пары окиси пропилена пропускаются через слой жидкости. Время контакта 3—20 с. Выходящий из реактора раствор отделяется от катализатора, непревращенное сырье и продукты реакции разделяются ректификацией. Растворитель используется повторно. Степень превращения окиси пропилена составляет примерно 50%, выход аллилового спирта на превращенное сырье — около 90% (мол.). Цикл работы катализатора 30—48 ч. [c.96]

Выбор оптимального цикла работы реактора периодического действия для процессов. Рассмотрим выбор цикла работы реактора периодического действия при условии максимального съема продукта за единицу времени. Полный цикл работы реактора разобьем на два цикла первый — подготовка аппарата к операции, загрузка сырья, доведение параметров сырья до условий протекания реакции и выгрузка готового продукта из аппарата второй — проведение собственно реакции. [c.454]

Сиропы с 61—65 % СВ, pH 7,1—7,3 при 80 °С обесцвечиваются анионитом АВ-17-2П на 30—40 % (клере на 50 %) Средняя удельная нагрузка по сиропу — 2 м /м анионита. Цикл работы реактора на клерсе, сиропе первой, второй и третьей рафинадной кристаллизаций составляет соответственно 20, 18, 12 и 9 ч. [c.85]

С). Кривая изменения средней температуры в реакторе с этим катализатором более пологая, что позволяет значительно удлинить цикл работы установки. [c.110]

Достоинствами процесса являлись отсутствие необходимости предварительной гидроочистки сырья и низкая стоимость катализатора, недостатками процесса являлись низкий выход катализата, высокий выход кокса и, как следствие, короткий цикл работы катализатора в реакторах. [c.53]

Процесс щюводится в стационарном слое в аппаратах регенеративного типа, которые соединены в блоки по 5—6 реакторов. Цикл работы каждого реактора составляет 20 мин. дегидрирование ведется в течение 8 мин., переход к регенерации (продувка паром, переключение) 2 мип., регенерация горячим воздухом 8 мин. и переход от регенерации к контактированию 2 мин. Тепло для процесса дегидрирования подводится в процессе регенерации при выжиге кокса, которого образуется 13—14%. [c.182]

На одной из заводских установок с тремя последовательно соединенными реакторами при гидроочистке сравнительно легкого вакуумного газойля (до 463 °С выкипает 98% масс.), выделенного из арланской нефти, за полтора года работы (второй цикл) температура в реакторах была повышена с 350 до 385— 390 °С в течение этого же периода суммарный перепад давления возрос с 0,18 до 0,45 МПа, в том числе в первом реакторе с 0,08 до 0,23 МПа при общем избыточном давлении в реакторном блоке около 3,3 МПа. Остальные условия работы реакторов данной установки следующие объемная скорость подачи сырья 0,9— 1,2 ч 1 отношение циркуляционный газ сырье 400—600 м м концентрация водорода в циркуляционном газе 75—85 % (об.), а содержание в нем сероводорода после моноэтаноловой очистки 0,05—0,10 % (сб.) катализатор — алюмокобальтмолибденовый, регенерированный после первого цикла работы. Содержание серы в газойле — сырье для каталитического крекинга — уменьшилось с 2,5—3,5 до 0,4—0,6 % (масс.), а коксуемость с 0,17 до 0,04 % (масс.) [16]. [c.54]

Наименее отработанным участком в процессе, осуществляемом по непрерывной схеме с применением кристаллического карбамида, является перемещение последнего в системе. В МИНХ и ГП им. И. М. Губкина была предложена схема полупериоди-ческого процесса с четырьмя реакторами, работающими в сменно-циклическом режиме [16]. В каждом из реакторов со стационарным слоем карбамида последовательно протекают стадии комплексообразования, промывки комплекса, его разложения и охлаждения с подготовкой к следующему циклу работы. Достоинствами этого процесса являются возможность работы на сырье весьма широких пределов выкипания (от бензинов до вакуумных дистил- [c.88]

Метод динамического программирования применим к любым многостадийным процессам, в которых на каждой стадий надо принимать решения для оптимизации всего процесса. Среди работ, в которых этот метод использовался для оптимизации химических реакторов, прежде всего надо отметить цикл работ Р. Арпса, которые затем были обобщены в его монографии . При полющи указанного метода Р. Арис рассмотрел оптимизацию последовательности реакторов идеального смешения адиабатических полочных реакторов с охлаждением потоков между полками теплообменниками (или исходным реакционным газом, либо газом, отличным от исходного), а также оптимизацию реактора идеального вытеснения. В частности, он получил ранее найденные методом вариационного исчисления уравнения оптимальной температурной кривой в реакторе идеального вытеснения для общего случая. [c.10]

Если тепловой эффект реакции не слишком велик, то, регулируя температуру входа, можно удовлетвориться адиабатическим протеканием процесса. К этому типу принадлежали первоначальные установки каталитического крекинга Гудри. Хотя они состояли из нескольких реакторов, но работали аппараты попеременно по десятиминутному циклу, состоящему из собственно крекинга и регенерации. Дегидрирование бутана в бутен и бутадиен выполняется теперь по той же схеме. [c.371]

Двухурэвневые модели. Сформируем обобщенную модель реактора периодического дгйствия, технологический цикл работы которого состоит из следующих элементарных оиераций загрузка жидкого реагента из мерника, нагревание содержимого аппарата до °С греющим паром через стенку аппарата, химическая реакция, протекающая в изотермических условиях до заданной степени превращения, последуншее охлаждение продукта до температуры I охлаждающей водой, выгрузка продукта из реактора через трубу передавливания. [c.131]

Вторая стадия — изомеризация 2-метил-1-пентена в 2-метил-2-пентен — осу ществляется в паровой фазе при 150—300 С над неподвижным слоем твердого кислотного катализатора в реакторе 8. Объемная скорость сырья 0.5—1,5 4 J. Выход 2-метил-1-пентена достигает 99% в расчете на превращенный 2-метил-1-пен тен, при степени превращения последнего 70—75%. Межрегенерационный цикл работы катализатора составляет 200 ч. Образовавшееся в качесГВё примеси Hqf большое количество 4-метил-2-пентена отгоняется вместе с непревращенным 2-М тил-1-пентеном на колонне ректификации Р, погон которой возвращается в реаЛ тор Мзомеризацин. Кубовый продукт этой кОлонны 2-кетил-2-пей1 ен направляется На третью стадий, [c.379]

Вообще говоря, описанный режим является динамическим. Однако вследствие того, что вредные вещества осаждаются достаточно медленно, удается значительно упростить динамические уравнения объекта. Задачу оптимизации таких режимов будем называть задачей квазистатической оптимизации. В отличие от нее при статической оптимизации стремятся сделать процесс максимально выгодным по принятому критерию в каждый момент времени. При квазистатическом режиме такой подход неприменим из-за возможного интенсивного выделения катализаториых ядов, в результате чего активность катализатора быстро упадет и за цикл работа реактора будет далеко не оптимальной. Поэтому в данном случае приходится ставить задачу оптимизации работы реактора за цикл. В дальнейшем рассматриваются только задачи статической и квазистатической оптимизации каталитических реакторов. [c.18]

В процессе каталитического крекинга активность алюмосиликатного катализатора надает довольно быстро, поэтому на установках Гудри со стационарным катализатором крекинг ведут 10 мин. при полном цикле работы реактора 30 мин., из которых 10 мин. затрачивают на регенерацию и остальные 10 мин. на все вспомогательные [c.625]

Реакторами служат коксовые камеры (6 шт.) диаметром 7,0 м н высотой 30 м. Условия работы камер температура на входе до 510 °С, на выходе — до 480 °С, избыточное давление 3,3 кгс/см , скорость паров 0,12 м/сек. Полный цикл работы камеры 66 ч. При этом выход кокса составляет 22% на сырье коксования. Сырье загружают в камеру четырьмя потоками. Оборудование для гидрорезки кокса смонтировано на металлоконструкциях, опирающихся непосредственно на коксовые камеры. Для него не требуется снециальных постаментов, таких, какие имеются на других типах установок. [c.105]

Один -цикл, работы -реактора периодического действия оостоит из следующ-и1Х стадий [c.232]

Поскольку внутри каждого отдельного цикла происходит изменение параметров, время процесса разбивается на участки, в пределах которых происходит несущественное изменение всех параметров, производим расчет для конечного числа участков. Далее определяем долговечность, экв,ивалентную данному распределению напряжений в течение одного цикла работы реактора. Существенное значение имеет продолжтельность действия напряжения в течение цикла, соответствующее определенному гауссовому процессу [68]. Суммарная долговечность определяется по формуле [c.161]

Процесс бензинообразования протекает при темпер ]туре около 440—480° и сопровождается поглощением тепла и отложением слоя кокса на поверхности таблеток катализатора. Газ, бензин и остаток уходят в виде паров в систему погоноразделения. Цикл работы на крекинг длится около 10 мин. За это время слой кокса на катализаторе достигает заданной величины и поток паров сырья автоматически переключается на второй реактор Р2. Реактор Р1 в этот момент отключается от потока сырья и соединяется с системой эвакуации углеводородов, т. е. с коллекторной линией, в которой при помощи пароструйного эжектора М1 поддерживается вакуум. Эвакуация углеводородов дополняется продувкой реактора водяным паром. В конденсаторе смешения С1 конденсируются водяной пар и углеводороды, удаленные из реактора. Углеводородный слой, отделенный от воды в отстойнике 02, откачивается насосом НЗ в ректификационную колонну К1- Вода сбрасывается в канализацию. Через систему сырьевой эвакуации проходит около 5% всего переработанного сырья. [c.211]

Фирма Galf Oil предложила катализатор, стойкий к дезактивации тяжелыми металлами и сравнительно дешевый. Для предотвращения забивки катализатора суспендированными частицами, содержащимися в сырье, разработан ряд мер, включая удаление механических примесей до поступления сырья в реактор и специальные устройства внутри реактора, позволяющее избежать преждевременной остановки. Цикл работы установки рассчитан на 6 месяцев при получении котельного топлива с 1% серы при получении топлива с несколько большим содержанием серы можно снизить жесткость процесса и увеличить пробег установки без замены катализатора до 10 и более месяцев. [c.114]

В процессе эксплуатации кубового реактора в зоне огневой Участи происходит уменьшение толщины металла с 16 мм до 7 мм (при 7 данный аппарат бракуется) в течение 150т 180 циклов работы. В связи с. этим толщина образца,, ьзя ого в нижней части, равна. 7 мм и содержание углерода было исследовано по всей толщине металла. [c.184]

При каталитической ароматизации лигроинов с высоким содержанием шестичлениых цикланов (бензины гидрогенизации углей) может применяться более высокое давление водорода (до 30—50 ати), вследствие чего значительно уменьшается отложение углерода на катализаторе. Это позволяет осуществлять длительные циклы работы — до 200 час. и даже более. При такой продолжительности процесса нет необходимости дублировать реакторы для регенерации катализатора. После 200-часового пробега установку переводят на регенерацию, которая продолжается 20— 30 час. Тепло сгорания углистых отложений здесь не используется (это трудно осуществить). Чтобы избежать перегрева катализатора, концентрацию кислорода в газах, подаваемых в реакторы, поддерживают не выше 1—1,2%. [c.285]

В некоторых работах поддерживается представление о другом пути образования кокса —непосредственном разложении исходных углеводородов или простейших продуктов их дегидрирования (например, ацетилена) на поверхности реактора или коксового отложения. Так, на основании экспериментальных исследований был сделан вывод, что кокс при пиролизе-углеводородов образуется в основном при прямом разложении углеводородных молекул (исходных или образовавшихся из них) прц взаимодействии их со свободными от водорода активными центрами углеродной поверхности, имеющими свойства, аналогичные свойствам радикалов [50]. Такая же точка зрения высказана в монографии [51], обобщающей большой цикл работ ее автора. Однако химизм и пути коксообразова-ния наиболее рационально могут быть объяснены на основе представлений о различии условий и соответственно физикохимических процессов в различных коксообразующих системах [52] и даже в разных точках одной системы. [c.26]

Пиролиз тяжелых нефтяных фракций фирма Petroleum and hemi al [438] проводит в циклически работающих реакторах, футерованных огнеупорным материалом. В процессе Паккал распыленное сырье подают сверху на слой раскаленной (выше 1200°С) насадки. Цикл работы реактора — четыре минуты — включает подачу распыленного сырья и пара, продувку и регенерацию. При температуре пиролиза нефтяного остатка 1000°С выход этилена составлял 21—22 /о, пропилена 7% наряду с пеком (13 /о) и коксом (8°/о)- [c.202]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология