Установка получения пара разбавления

Установка Дикона состояла из подогревателя газа, газового фильтра и контактного аппарата — стального цилиндрического кожуха, внутри которого находились два концентрически расположенных керамических цилиндра с отверстиями кольцевое пространство между ними заполнено катализатором. Хлористый водород окисляли воздухом, поэтому хлор получался разбавленным. В контактный аппарат подавали смесь, содержавшую 25 объемн. % НС1 и 75 объемн. % воздуха ( 16% О2), а газ, выходивший из аппарата, содержал около 8% СЬ, 9% НС1, 8% водяного пара и 75% воздуха. Такой газ, после отмывки из него НС1 и осушки серной кислотой, использовали обычно для получения хлорной извести. [c.272]

УСТАНОВКА ПОЛУЧЕНИЯ ПАРА РАЗБАВЛЕНИЯ [c.152]

Высокая эффективность процессов тепло- и массообмена во взвешенном слое обусловили развитие работ по созданию установок пиролиза по этому принципу [69]. В настояш,ее время построена промышленная установка получения этилена большой производительности в одном агрегате (свыше 20 ООО т/го0 этилена) [70]. Схема установки приведена на рис. 53. Установка предназначена для переработки газообразных и жидких углеводородов, включая и сырую нефть. В качестве теплоносителя используется кварцевый песок, разделенный на фракции. Процесс осуш ествляется при разбавлении водяным паром. Установка работает следующим образом. [c.75]

В табл. 11.1 приведены основные показатели, полученные на опытно-промышленной установке НИИМСКа с реактором диаметром 0,3 и высотой 6 м. Данный вариант дегидрирования бутенов обеспечивает наиболее высокий выход и селективность по дивинилу, причем процесс протекает при сравнительно невысокой температуре, с небольшим разбавлением водяным паром. Выход дивинила на пропущенную смесь бутенов достигает 75%. [c.359]

Пары, выходящие из адсорбера, направляют в конденсатор-холодильник. Конец десорбции определяют по содержанию спирта в конденсате, выходящем из конденсатора-холодильника. При 15° С плотность конденсата должна быть не выше 0,99 г/см . Полученный разбавленный спирт направляют в спиртохранилище, а затем на установку непрерывной ректификации. [c.194]

После ликвидации замеченных недостатков в 1961 г. был проведен четвертый опытный пробег установки длительностью около 40 суток. При этом испытывались пять режимов по подбору реально возможного в промышленных условиях разбавления сырья водяным паром. В табл. 1 и 2 приведены основные полученные данные в сравнении с проектными. [c.188]

Имеются два главных недостатка процесса. Прежде всего, для получения водорода, достаточно чистого для синтеза аммиака, необходимы сложные очистительные установки. Удаление окиси углерода, углекислоты, сероводорода, водяных паров и других посторонних примесей, как описано выше, осуществимо в промыш,-ленности лишь на больших установках. Второй недостаток заключается в присутствии в полученном водороде некоторых примесей,-как например метана, аргона и др., которые, хотя и не отравляют аммиачного катализатора, но действуют как разбавители, и в циркуляционных системах, например в системе Габер-Боша, они скоро накапливаются в таких количествах, которые делают необходимой продувку или очистку разбавленных газов. [c.168]

Пунктиром обозначены возможные отклонения от простейшей прямоточной схемы. Суспензию, полученную в результате плавления, сгущают и разделяют на два потока — сгущенную часть 2 , направляемую на центрифугирование, и разбавленную 2г, перерабатываемую в выпарной установке. Другой вариант — использование суспензий из выпарных аппаратов в процессе плавления мирабилита с сокращением расхода теплоты, получаемой при теплообмене с вторичным паром. [c.184]

Полученный при деполимеризации сырой мономер с добавкой таннина в качестве ингибитора полимеризации смешивают с концентрированной серной кислотой. Смесь разбавляют водой (также содержащей ингибитор) до образования двух слоев. Затем сливают нижний, окрашенный в коричневый цвет слой, представляющий собой разбавленную серную кислоту с примесями, извлеченными из мономера. Эфирный слой после добавления воды перегоняют с острым паром при 74—80 °С. Дистиллат нейтрализуют раствором соды и подвергают ректификации на колоннах, являющихся составной частью установки для синтеза мономера. Ректификацию проводят точно так же, как описано на стр. 25 поскольку в очищаемой смеси отсутствует метанол, вода отделяется легче, и вся операция ускоряется. Ректификат, как пра- [c.134]

В мировой практике получения разбавленной азотной кислоты созданы установки, работающие под давлением без подвода энергии извне. В этих установках энергию, необходимую для сжатия воздуха, получают путем использования тепла реакции окисления аммиака. Воздушный турбокомпрессор работает от турбины, на которую подается перегретый пар под давлением [c.186]

К о т л ы - у т и л и 3 а т ор ы, применяемые в установках для получения разбавленной азотной кислоты, имеют различную конструкцию. Одна из конструкций котла-утилизатора для использования тепла нитрозных газов с целью получения водяного пара показана на рис. 69. [c.187]

Для получения концентрированной азотной кислоты используются также установки, работающие с применением так называемых инверсионных газов. На этих установках для получения окислов азота используются растворы азотистокислых и азотнокислых солей, которые инвертируются (расщепляются) непрерывным способом разбавленной (42-процентной) азотной кислотой в специальных аппаратах — инверсионных колоннах. Кислота в колонне подогревается до -Ь65°С, соли--до +105° С. Для выделения образовавшейся окиси азота колонну продувают воздухом. Окисление окиси азота происходит в окислительной колонне под действием паров 45-процентной азотной кислоты и жидкой азотной кислоты концентрацией 59 и 66%, нагретой до температуры +110—125° С. [c.224]

Температура паров после дефлегматора устанавливается в зависимости от того, какой концентрации продукт необходимо получить. Выделяющиеся из колонны пары поступают или в сатуратор для получения сульфата аммония или в нейтрализатор пиридиновой установки. В обоих случаях высокая концентрация паров аммиака не нужна, но и слишком большое содержание водяных паров вредно, так как вызывает излишнее разбавление маточного раствора в сатураторе. Обычно температура паров должна составлять 95—96°, что соответствует концентрации аммиака 14—15%. [c.112]

Вначале производство мочевины было организовано только на двух установках, которые имели небольшую производительность и работали по разомкнутой схеме. На одной установке непрореагировавший аммиак перерабатывали в аммиачную воду, на другой—в аммиачную селитру. Синтез СО(МН2)з проводили в присутствии избытка аммиака в количестве 30—50% от стехиометрического, при этом степень конверсии карбамата аммония в мочевину составляла 45—50%, а степень превращения аммиака в мочевину не превышала 35%. Дистилляцию плава осуществляли в одну ступень острым паром полученный разбавленный раствор мочевины далее отстаивали от масла, фильтровали, упаривали в вакууме до концентрации 80—90% С0(МН2)г и подвергали [c.60]

В результате опытов на стендовой установке с использованием в качестве сырья газового бензина были установлены следующие оптимальные условия образования этилена 780—790 °С, объемная скорость подачи сырья 2,08—2,35 ч- разбавление водяным паром 52—44 вес. % на сырье. В этих условиях при 305-часовом пробеге сохраняется стабильный выход олефинов. При повышении температуры до 820°С незначительно увеличивается выход этилена и уменьшается выход пропилена и бутиленов. Ниже приведены данные, полученные при каталитическом и термическом пиролизе газового бензина [c.80]

Оказалось, что все эти затруднения можно преодолеть, если работать в вакууме (под давлением около 0,5 ата), продолжая производить разбавление водяным паром, чтобы парциальное давление углеводорода было очень низким [2]. Водяной пар добавляли в количестве 5 молей на 1 моль углеводорода, а поэтому парциальное давление последнего было меньше 0,1 ата. В настояш,ее время печи Вульфа работают с четырехтактным циклом первые два такта состоят из пиролиза и нагрева потока газов, двигающегося в одном направлении, и вторые два такта — из пиролиза и нагрева газа, двигающегося в противоположном направлении. Продолжительность каждого такта равна 1 мин. Непрерывность процесса достигается за счет установки печей Вульфа попарно. Чтобы свести к минимуму разложение ацетилена, время пребывания газов в зоне реакции снижено до 0,03 сек. Кладка регенеративных печей выполнена из алундовых кирпичей (99% AljOj). В табл. 58 приведены результаты, полученные при пиролизе в ацетилен природного газа (95% метана), этана и пропана. [c.274]

В процессе пиролиза бензина (нафты) получают пирогаз (П0С4 включительно), пиробензин (С5—190° С), пироконденсат — тяжелое масло (выше 190° С) и пар. Современные установки пиролиза очень сложны. Основными частями их являются печи, секции конденсации, абсорбции НгЗ и СО2, секции осушки, сжижения, группа колонн для выделения отдельных фракций и углеводородов, узел закалочного охлаждения, оборудование для обеспечения холода и регенерации тепла и др. На современных установках пиролиз углеводородов сырья осуществляют в трубчатых печах с повышенной теплонапряженностью и малым временем пребывания сырья в зоне реакции. На установках предусмотрено максимальное использование тепла и получение пара высокого давления — до 12 МПа (120 кгс/см ), применяемого для привода турбокомпрессоров и пара среднего давления, используемого для разбавления и нагрева сырья пиролиза. [c.132]

Работой коиденсатора в установке создается иекотппос разрежение, чем достигается кипение кислоты п и несколько пониженной температуре и устраняется разложение кислоты. Концентрированная кислота из котла непрерывно стекает в холодильник, а в дефлегматор иостуиаст разбавленная кислота из бака. Котел служит, главным образом, для получения паров серной кислоты, необходимых для концентрирования в дефлегматоре. хМешалка внутри котла препятствует образованию осадка на его стенках, благодаря чему в аппарате возможно упаривать и 1 рязную кислоту. [c.343]

В некоторых лабораториях успешно функционируют карбюраторные установки на бензине или другом жидком топливе. Однако для их эксплуатации необходимо выделять специальное помещение. Простейший карбюратор представляет собой металлический сосуд, в котором воздух, пробуль-кивая через слой бензина, насыщается его парами. В горелке происходит разбавление горючей смеси чистым воздухом, что обеспечивает получение горячего некоптящего пламени. [c.87]

Особенности технологического режима получения сульфатной целлюлозы при непрерывной варке, а именно, кратковременная пропарка при температуре 115—120 °С, отсутствие сдувки перед варкой, значительное разбавление паров скипидара водяным паром и неконденсируемыми газами, а также ограниченный объем расширительных циклонов, приводящий к выбросам черного щелока в поток терпентинных парогазов, вызывают значительное уменьшение выхода сульфатного скипидара по сравнению с периодической варкой. При использовании рассмотренной схемы улавливания сульфатного скипидара иа варочных установках Камюр степень извлечения скипидара достигает 20—30 % его содержания в игупднпй На [c.151]

Соединенные маточники и промьшные воды сгущают при комнатной температуре в вакууме до V.- объема, причем пары спирта сгущают в упомянутой выше установке. Довольно темноокрашенные сгущенные растворы доводят до. кристаллизации вышеупомянутым способом, применяя зарансение и обычно также разбавление известным процентом дестиллированной воды. Полученные кристаллы редко имеют правильную точку плавления и должны быть перекристаллизованы. [c.439]

Следует, однако, учитывать, что при получении 99%-ного водорода, а тем более водорода концентрацией 99,9%, производительность установки, работающей по периодическому желе-зо-паровому способу, снижается, а расходные показатели увеличиваются. Последнее находится в связи с тем, что в этих условиях приходится либо направлять на восстановление газ, разбавленный значительным количеством СО2 или водяным паром и действующий, поэтому, замедленно и менее эффективно, либо умень-щать относительное время фазы окисления (газования) за счет включения в цикл фаз продувки воздухом и инертным газом. [c.58]

При данном катализаторе и температуре селективность процесса зависит от фактической конверсии исходного углеводорода.. Приближение ее к равновесной ведет к чрезмерному развитию побочных реакций и снижает производительность установки. Найдено, что оптимальная степень конверсии при получении стирола ц а-метрлстирола составляет около 40%. Ее регулируют при прочих равных условиях изменением объемной скорости, которая составляет в расчете на жидкий алкилбензол около 0,5 ч . С учетом разбавления водяным паром в весовом отношении (2,5—3) 1 при давлении 1,5 ат это соответствует времени контакта около 1 сек. При. всех перечисленных условиях селективность реакции достигает 90— 95%, что позволяет получить выход стирола и а-метилстирола. 88—92%. [c.663]

При использовании более разбавленной кислоты, содержащей 50,3% Р2О5, ее нагревают до 135 °С [168]. На полузаводской установке нейтрализацию ведут в реакторе вместимостью 60 л, снабженном турбинной мещалкой. Сюда Ясе подают со второго реактора непрО реагировавший аммиак и пар. Реакционную массу перемещивают в течение 20—30 мин при температуре 140 °С и атмосферном давлении, pH поддерживают на уровне 1,7—11,9. Продукт, полученный на [c.166]

Принцип работы установки Nittetu для получения 35%-й хлороводородной (соляной) кислоты состоит в следующем (рис. 47). Разбавленная кислота из абсорбера 2 поступает в сборник 4, где смешивается с 60%-м раствором СаСЬ из аппарата погружного горения (печь I). Смесь поступает в десор-бер 5 с насадкой, выполненной из пластмассы. При отпарке за счет СаСЬ концентрация паров НС1 выше, чем при азеотропной концентрации. Разбавленный экстрагент, нагретый до 120°С (8), подают в бак погружной горелки на концентрирование, что позволяет полезно использовать тепло дымовых газов, снимаемое при закалке. Пары с 60%-м содержанием НС1 поступа- [c.207]

Применение паро-газовых смесей для легирования э.с. в процессе эпитаксиального наращивания из газовой фазы имеет существенные преимущества перед другими методами. Так, получение требуемой концентрации примесей (5-10 —2-10 ат/см ) в арсенид-фосфиде галлия при использовании жидких источников с диэтилтел-яуром затруднено, так как даже при охлаждении источника не удается воспроизводимо получать структуры с концентрацией примесей меиее 5-10 ат см . В связи с этим был разработан способ приготовления паро-газовых смесей алкильных соединений селена и теллура с гелием или водородом особой чистоты с концентрацией 1-10 —1-10 вес.% в баллонах под давлением, а также метод их анализа. Приготовление паро-газовых смесей производили на установке, принцип действия которой заключается во введении строго дозированного количества вещества в виде паров в предварительно вакуумированный баллон и последующем разбавлении технологическим газом. В производстве полупровод- [c.143]

В течение ряда лет процесс получения этанола из этилена коксового газа методом сернокислотной гидратации изучался УХИНом в лабораторных условиях и на опытных полузавод-ских установках [130, 132]. Разработка процесса велась в двух вариантах — при обычном давлении и под давлением 5, 10 и 15 ат. Сущность процесса состоит в том, что коксовый газ, освобожденный от серы и остатков бензола и содержащий этилен, сжимается до 5—15 аг, после чего подвергается осушке и очистке от высших гомологов этилена (пропилен, бутилен и др.). Осушенный и очищенный коксовый газ промывается в этиленовых абсорберах в противотоке смесью этилсерной и серной кислот и затем, после нейтрализации от следов ЗС , направляется на дальнейшее использование. Этилсерная кислота подвергается гидролизу путем разбавления водой и нагревания паром. В результате гидролиза образуются спиртоводная смесь и отработанная серная кислота (45—47%-я). Из спиртоводной смеси отгоняется спирт-сырец, который после нейтрализации паров подвергается ректификации. Отработанная серная кислота поступает на реконцентрацию, где упаривается до 92%. Часть этой чки лоты 420 9 > подается на улавливание ла хаза пропилен а, а основное количество укрепляется до 97—98% и затемх возвращается в цикл улавливания этилена. Укрепление 92%-й кислоты цроизводится парами ЗОз, получаемыми от сжигания серы, извлеченной из газа в цехе сероочистки. [c.164]

Пс лучить 97—98-процентную азотную кислоту перегонкой разбавленной кислоты нельзя, так как 68,4-процентная кислота — азеотропная смесь с температурой кипения 120° С. При перегонке сначала отгоняется кислота с меньшей концентрацией, а когда концентрация повысится, то получается азеотропная смесь. Поэтому для получения более концентрированной азотной кислоты перегонку следует проводить в присутствии водоотнимающих веществ. Таким веществом обычно служит купоросное масло (92,5-процентная 2804), количество которого составляет от 3 до 4,5 т на 1 т слабой азотной кислоты (в зависимости от ее концентрации). Целесообразно для уменьшения расхода серной кислоты предварительно повышать концентрацию азотной отгонкой воды. Схема установки изображена на рисунке 35. Концентрирование производят в ректификационных колоннах тарельчатого типа, представляющих собой цилиндры из ферросилида (сплава железа с кремнием, устойчивого по отношению к кислотам) высотой 9 л и с внутренним диаметром 1 м. Колонны имеют по двадцать тарелок. На пятнадцатую тарелку (снизу) ректифи кационной колонны 1 поступает купоросное масло, которое, стекая в низ колонны, на тринадцатой тарелке встречает разбавленную азотную кислоту, а на десятой тарелке — пары азотной кислоты, поступающие из испарителя 2. При этом образуется тройная смесь, из которой при нагревании испаряется наиболее летучая составная часть — азотная кислота. Нагревание этой смеси производится острьш (вводимым непосредственно в жидкость) перегретым до 250° С водяным паром в нижней части колонны. [c.83]

Мессинг [3] предлагает использовать 35%-ную каустическую соду при вымораживании опресняемой морской воды. В этом процессе морская вода предварительно охлаждается до —2° С, а затем поступает в морозильный испаритель, где происходит мгновенное испарение и образуются кристаллы льда. Пар из испарителя конденсируется в результате непосредственного соприкосновения с 35%-ным раствором каустической соды при 5° С. Разбавленная до 30% каустическая сода повторно концентрируется до 35% в многоступенчатой выпарной установке и возвращается в конденсатор. Как показывают расчеты, в такой установке на каждые 100 т полученной чистой воды расходуется 3420 Мдж электроэнергии, 3,7 т пара и 200 охлаждающей воды. [c.172]

Динамическая установка фирмы "Бендикс" (США). Предназначена дпя получения калибровочных газовых смесей, содер- жащих диоксид серы в интервале 1,17- Ю- -0,147 10 %. Основана на применении диффузионной проницаемой трубки. Последняя размещена в термостатируемой камере при 0-50 0,1 °С ЦИб]. Важной частью установки является система контроля расхода и разбавления потоков газа-носителя, обдувающего диффузионную трубку со скоростью 0-6,6 см /с и газа-разбавителя, имеющего скорость до 133,3 см /с. Оба потока, пройдя термостатированную камеру, смешиваются в смесителе. В качестве источника обоих потоков используют воздух, предварительно очищенный от диоксида серы и паров воды. В установке применена проницаемая трубка с диоксидом серы маркиЗОСМ-7, выпускаемая фирмой "Метроникс" (США). Эта трубка при 25 °С обеспечивает скорость проницаемости диоксида серы 1,54 мкг/мин. Путем регулирования скорости потока газа-разбавитепя в интервале 8,3-66,6 см /с можно получить концентрации диоксида серы от 0,147 до 2,62 мг/м . [c.147]

Установка крекинга на микросферическом или пылевидном катализаторе для получения высокооктанового компонента автомобильного бензина (рис. 46) состоит из реакторного, нагревательно-фракционирующего (слева) и газового (справа) блоков. Исходное сырье I, предварительно нагретое в теплообменниках и трубчатой печи 1, поступает в транспортную линию реактора. Туда же из напорного стояка регенератора через дозирующую задвижку 2 непрерывно подается регенерированный катализатор и водяной пар. Пары сырья, водяной пар и катализатор, пройдя через отверстия распределительной решетки, попадают в кипящий слой в реакторе 3, где и происходит крекинг сырья. Частично крекинг проис-хо ц1т и в транспортной линии. Отработанный и освобожденный от углеводородов катализатор при помощи водяного пара из отпар-ной сек1(ии реактора подхватывается струей воздуха и транспортируется в виде разбавленной фазы в кипящий слой регенератора 5. Дополнительный воздух III для выжигания кокса подается через распределительные маточники (короба), расположенные в нижней части регенератора. Избыточное тепло регенерации снимается змеевиками-долодильниками 7, расположенными внизу регенератора. [c.110]

При получении термической газовой сажи природный газ или пары углеводородов подвергаются действию высоких температур при соприкосновении с нагретыми до высокой температуры поверхностями, оказывающими каталитическое действие. В этом процессе основной аппарат (печь или генератор) футерован огнеупорным кирпичом. В установке имеется охлаждающее устройство для крекированного газа и сажи, а также аппараты для улавливания сажи. Сначала огнеупорную футеровку генератора нагревают до 1100—1650° пламенем, образующимся при полном сгорании смеси природного газа с воздухом. По достижении заданной температуры нагрев прекращают и в генератор впускают природный газ, который диссоциирует при соприкосновении с горячим огнеупорным кирпичом. Продукты крекинга выводят из печи, охлаждают их разбрызгиваемой водой и подают в установки для отделения сажи (рукавные фильтры или промывочные устройства). Освобожденный от сажи газ, состоящий в основном из водорода, используют в производстве аммиака, как топливный газ или для разбавления природного газа, направляемого в генератор для регулирования качества получаемой сажи. По мере протекания крекинга генератор охлаждается. Наступает момент, -когда крекиег прекращается тогда подачу газа прерывают и возобновляют цикл. [c.531]

Основным оборудованием установки являются хранилища для жирного спирта, серной кислоты или другого сульфирующего агента (иногда для растворителя), щелочи или нейтрализующего средства сульфуратор, в котором осуществляется реакция с серной кислотой, аппарат для разбавления массы водой и промывки ее водой и раствором соли аппарат для нейтрализации жидкой или твердой шелочью в форме котла или шнека, в зависимости от, консистенции нейтрализуемой массы дополнительный аппарат, в котором нейтрализованную массу отбеливают, смешивают с солями или разбавляют водой и т. п. отсасывающая абсорбционная установки для охлаждения и обезвреживания кислых паров и газов холодильная установка для получения охлаждающего рассола. [c.112]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология