Матирование волокна

Для получения волокон, окрашенных в светлые, средние и глубокие топа, расходуют соответственно 0,1—0,5, 0,7 —1,5 и 2—3% красителя. В случае использования паст низкой концентрации (сернистых красителей) расход красителя увеличивается в 3—4 раза. При производстве матированного волокна красители чаще всего вводят в прядильный р-р или расплав после матирующего реагента. Основные типы красителей, применяемые для крашения волокон в массе, приведены в таблице. [c.567]

Частным случаем окрашивания поликапролактама в процессе синтеза является матирование волокна, поскольку в качестве матирующей добавки в производстве капрона применяют диоксид титана. Эффект матирования достигается за счет резкого различия коэффициентов преломления пигмента и поликапроамида. Матирование чаще всего проводят в процессе полиамидирования. Суспензия диоксида титана имеет следующий состав (в %) [c.164]

В последнее время появились сообщения [34], что применение особых сталей и специальной технологии заточки ножей позволили увеличить скорость работы машин Гру-Гру до 300 м/мин и развес жгута до 200 г/ы. Новые ножи могут работать без замены 8 ч при резке жгута полиэфирного матированного волокна II 24 ч при производстве блестящего волокна. [c.210]

Для регенерации мономера пз отходов могут быть использованы все виды отходов, в том числе окрашенные и матированные волокна. [c.90]

Матирование волокна осуществляется двуокисью титана, который в количестве 1,8% от массы технической целлюлозы вводится в вискозу. Двуокись титана теряется на различных этапах технологического процесса. [c.207]

Как указывалось выше, при промышленном получении полиамидного штапельного волокна из-за частых изменений ассортимента почти никогда не удается в течение сколько-нибудь длительного периода выдерживать постоянное время пребывания расплава в трубе, как это имеет место при производстве шелка. Причины этого заключаются, с одной стороны, в выпуске волокна очень разнообразных титров — от 1,2 до примерно 30 денье — и необходимости соответствующего изменения расхода полимера и, с другой стороны, в разделении производства на два потока — блестящего и матированного волокна. Все это создает, конечно, определенные нарушения ритмичности технологического процесса. Сравнительные исследования условий полимеризации в трубах НП типа А2 и В, проведенные в полупроизводственном масштабе, показали, что при применении трубы типа В продолжительность пребывания расплава в трубе изменяется в 5 раз, а для трубы типа А2—примерно в 2 раза. Таким образом, при использовании конструкции трубы типа А2 можно более оперативно обеспечивать требуемые изменения технологического регламента, чем при применении трубы типа В. [c.153]

Известно, что часто происходит агрегация и последующее быстрое осаждение добавляемой в расплав двуокиси титана таким образом, происходит разделение на фазы, что приводит к неравномерному матированию волокна. Это явление имеет место, в частности, в тех случаях, когда проводят полимеризацию в присутствии матирующих веществ, например при непрерывной полимеризации. Если к расплаву мономера, содержащему матирующее вещество, добавляют стабилизатор (уксусную кислоту) для достижения определенной вязкости расплава полимера, то происходит агрегация частиц матирующего реагента. Чтобы избежать подобных осложнений, пигмент вводят в расплав в виде суспензии в водном растворе фосфорной кислоты [94], в котором может содержаться и стабилизатор. Этот метод тоже, по-видимому, не нашел пока применения в промышленном масштабе. [c.217]

Матированное волокно — волокно, блеск которого снижен в результате введения в прядильный раствор или расплав полимера матирующих веществ, главным образом двуокиси титана (напр., для вискозного волокна от 0,1 до 2,5% от массы полимера). [c.69]

Устранение операции десульфурации. Устранение операции десульфурации (т. е. обработки волокна раствором сульфида натрия) явилось решающим шагом в направлении сокращения общей продолжительности процесса. Давно известно, что при отсутствии десульфурации на волокне остается сера (а, возможно, и ее соединения), которая, снижая блеск волокна, делает его полу-матовым. На этом явлении был основан один из ранних методов получения матированного волокна. Первоначально существовало подозрение, что сера и ее соединения, имеющиеся в волокне, постепенно окисляются до сернистой и серной кислот, которые разрушают волокно и ткани. Содержание серы в волокне, вырабатываемом на машине типа Нельсон, составляет обычно 0,2—0,3% и может быть снижено до 0,1% . Такие количества серы не являются опасными, тем более что в вискозном волокне, полученном обычным способом, остается значительно большее количество серы. Очевидно, имевшиеся ранее опасения по поводу возможного разрушения волокна за счет остающейся в нем серы были неосновательными. [c.132]

Получение прядильного раствора. Вторичную ацетилцеллюлозу различных партий смешивают и загружают в закрытый аппарат для растворения, снабженный мощной мешалкой, и заливают ацетоном, взятым в тройном количестве от веса ацетилцеллюлозы. Процесс растворения протекает медленно для полного растворения необходимо примерно 24 часа. Если необходимо получить матированное волокно, при растворении ацетилцеллюлозы в аппа рат добавляют двуокись титана. Для получения волокна черного цвета в растворитель добавляют сажу. Партии раствора из нескольких аппаратов передают в смеситель, где их тщательно перемешивают. Прядильный раствор ацетилцеллюлозы в ацетоне содержит 25—35% ацетилцеллюлозы, обладает высокой вязкостью, бесцветен и прозрачен (если, конечно, к нему не добавлена двуокись титана или какой-либо пигмент). После фильтрации раствор выдерживают в прядильных баках для удаления пузырьков воздуха. [c.177]

Если нужно получить матированное волокно, в процессе поликонденсации в автоклав вводят водную суспензию двуокиси титана, обычно в количестве 0,3% от веса полимера. Поликонденсацию ведут при температуре 280° в течение примерно 4 час. Принципиально возможно также проведение реакции поликонденсации соли АГ другим способом — в растворе фенола или л1-кре-зола, однако в промышленных масштабах этот метод никогда не применяли. [c.276]

Матирование волокна достигается добавлением небольших количеств двуокиси титана [1438—1441], ионов магния и меди [1442], 2пО, Ва304, Са304, АЬОз, ТЬОг и т. д. [1443], а также специальной обработкой поверхности нити [1444—1447]. [c.167]

Блеск. До вытягивания волокно нейлон матовое и полупрозрачное в результате вытягивания волокно становится блестящим. При производстве матированного волокна двуокись титана [c.283]

Для получения окрашенного волокна к перерабатываемому полимеру добавляют пигмент, а для матирования волокна — двуокись титана. [c.354]

Двуокись титана снижает интенсивность цвета окрашенного волокна. При крашении матированного волокна частички двуокиси титана, оставаясь белыми, отражают значительное количество белого света, как бы разбавляя цветовые лучи, отраженные от поверхности частичек красителя. В соответствии с этим для достижения одной и той же интенсивности окраски при крашении матированного волокна необходимо применять краситель в больших количествах, чем при крашении обычного блестящего волокна. [c.510]

Дополнительно вытянутая и подвергнутая усадке филаментарная нейлоновая нить Общее название, предложенное для искусственных белковых волокон Цианэтилированный хлопок Крашеная пряжа из вискозного волокна Вискозная филаментарная нить, окрашенная в массе Штапельное волокно на основе модифицированного полиакрилонитрила Вискозная филаментарная нить Волокно из ацетилцеллюлозы Филаментарная ацетатная нить, матированная Волокно из альгината кальция То же, что и нейлон 66 [c.574]

Без добавки (матированное волокно) [c.97]

Вопрос о выпуске блестящего или матированного (без блеска) волокна не имеет непосредственного отношения к эксплуатационным свойствам получаемых изделий. Производство блестящего или матированного волокна определяется исключительно спросом. Выпуск матированного волокна не связан с существенными изменениями технологического процесса. Поэтому заводы химических волокон в зависимости от спроса могут выпускать блестящее и матированное волокно. [c.137]

Основным методом получения матированного волокна является введение в прядильный раствор или в расплав небольшого количества веществ, резко отличающихся по показателю преломления [c.137]

Основным производственным методом получения матированного волокна является введение в прядильный раствор небольшого количества веществ, резко отличающихся по показателю преломления от полимера. Чем больше это отличие, тем меньше количество вещества, которое должно быть добавлено для получения одного и того же матирующего эффекта. Кроме того, матирующее вещество должно обладать следующими свойствами [c.165]

П. в., гл. обр. текстильную нить, жгут и штапельное волокно, чаще всего используют в матированном или окрашенном виде. Для получения матированного волокна па стадии синтеза ПЭТФ вводят 0,4—1,0% (но массе) двуокиси титана в виде 15—25%-ной суспензии в этиленгликоло. Возможно также предварительное смешение полимера с двуокисью титана ( онудривание ) перед формованием волокна. [c.59]

Для обеспечения равно.мерного распределения двуокиси титана в полпл[ере п])11 получении матированного волокна, требуемые количества Т102 целесообразно добавлять в виде водной суспензии непосредственно в автоклав через [c.42]

Прежде всего необходимо различать матированные и нема-тированпые полиамидные волокна в матированных волокнах, для уменьшения блеска которых применяется двуокись титана, потеря прочности под действг(ем света наступает значительно скорее, чем у нематированных волокон это явление известно уже давно для целлюлозных волокон и проявляется также в полиамидных волокнах (если к двуокиси титана не прибавлены [c.356]

Для дозирования в аппарат полимерообразования суспензии двуокиси титана, используемой в качестве матирующего вещества в производстве матированного волокна, также применяют черпачковый дозатор, отличающийся от дозатора смеси отсутствием рубашки для обогрева и меньшей емкостью черпачков. [c.100]

Одним из способов устранения пиллинг-эффекта является, по-видимому, матирование волокна при формовании. Так, например, даже при длительной эксплуатации ткани из смеси 70% шерсти и 30% поликапроамидного штапельного волокна, матированного в массе (титр волокна 4 денье, длина резки 85 мм метрический номер пряжи основы и утка — 40 плотность нитей по основе — 27 на 1 см, по утку — 21 на 1 см крутка пряжи 500Z и 350S вес квадратного метра ткани 240 г саржевое переплетение 2/2) ), возникновение пиллинг-эффекта не имело места. [c.657]

Матирование двуокисью титана. Для уменыьення блсска матирования ацетатных волокон, как и других волокон, применяют двуокись титана рутильной или анатазной модификации . Средний размер частиц двуокиси титана составляет 0,15—0,7 мк. Если она не подвергалась тщательной очистке, в ней может содержаться 10—15% частиц размером более 3 мк. В техническом продукте для матирования волокна должно содержаться 95— 98% двуокиси титана. Удельная поверхность Т10г равна 7—13 м /г (по адсорбции азотом). [c.139]

Медно-аммиачная филаментарная нить Искусственное белковое волокно (зеиновое) для изготовления фетровых шляп Белковое волокно, аналог волокна викара Штапельное волокно из сополимера акрилонитрила Вискозная филаментарная нить матированная Волокно из поливинилхлорида Волокно из поливинилхлорида Казеиновое штапельное волокно Вискозное волокно матированное Марля из кальций-натрийальгинатного волокна Волокно из альгината кальция [c.577]

Вискозная филаментарная нить, блестящая Вискозная филаментарная нить, блестящая Вискозное штапельное волокно Вискозное волокно, матированное Волокно из полиаминоэнантовой кислоты Вискозная филаментарная нить, матированная Общее название продукции фирмы Альгемене Кунстзийде [c.583]

Для обеспечения равномерного распределения двуокиси титана в полимере при получении матированного волокна, требуемые количества Т10г целесообразно добавлять в виде водной [c.42]

Для равномерного распределения двуокиси титана в полимере при получении матированного волокна требуемые количества Т102 добавляют в виде водной суспензии одновременно с капролактамом в автоклав через 2—3 ч после начала полимеризации. [c.40]

Введение малых добавок в волокно дает возможность изменить его блеск и получить матированное волокно (см. разд. 5.14), а также повысйть степень белизны волокна добавкой оптически отбеливающих веществ. Для получения необходимой степени белизны достаточно добавить в прядильный раствор 0,2% (от массы полимера) оптического отбеливателя. [c.149]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология