Матирование при формовании волокна

В конце 30-х годов были начаты работы по формованию три-. ацетатных волокон и пленок из растворов первичного ацетата в ацетилирующей смеси, т. е. из так называемых сиропов Разработаны способы крашения и матирования ацетатного волокна в процессе формования и в готовых изделиях. [c.11]

Помимо двух основных методов модификации свойств химических волокон (физического и химического) в последнее время большое внимание уделяется третьему — добавкам в прядильный расплав или раствор полимеров или низкомолекулярных веществ. В тех случаях, когда эти добавки не совмещаются с основным полимером, а формование волокон производится через обычные фильеры, размеры частиц добавок не должны превышать 10—12% от диаметра волокна, т. е. 1,5—2 мк. По-видимому, эти добавки в момент формования волокна влияют на условия и скорость выделения частиц основного полимера или на скорость их кристаллизации при получении волокна из расплава или раствора. Поэтому помимо основного модифицирующего влияния добавки (матирования, окрашивания в массе или облегчения крашения и т. п.) значительно изменяются физико-механические свойства волокон, в первую очередь их эластичность и прочность при многократных деформациях. Это явление особенно хорошо проявляется при добавке к основному полимеру второго полимера, не совмещающегося с первым, но кинетически устойчивого в прядильной массе, т. е. не расслаивающегося в течение всего периода растворения (плавления), очистки и формования (рис. 13.3). [c.369]

Как уже указывалось, автоклавы, в которых получают матированный или окрашенный в массе полиамид, должны быть снабжены мешалкой (рис. 16). Путем интенсивного перемешивания во время введения добавок красителя или ТЮ,, а также во время полимеризации достигается равномерное распределение частиц в расплаве [17]. Наряду с неорганическими красителями типа пигментов определенное применение находят и некоторые органические красители, выдерживающие нагревание до температуры полимеризации и формования без изменения цвета. Однако при использовании таких красителей технологический процесс нередко осложняется, так как полимер, окрашенный в массе, обладает худшей прядомостью, чем обычные неокрашенные полиамиды. Технологический процесс крашения в массе полиамидного шелка в настоящее время недостаточно разработан, и пока отсутствует единое мнение о преимуществах и недостатках этого метода. По очевидным причинам работники текстильной промышленности высказываются за производство окрашенного в массе шелка и штапельного волокна, в то время как химики опасаются загрязнения полимеров красителями. [c.108]

Ниже (стр. 31 ) мы вернемся к описанию метода крашения волокна в массе в процессе формования. Этот метод свободен от недостатков, связанных с получением окрашенного расплава в автоклаве [18], однако и в этом случае не удается получить вполне удовлетворительного решения, технологической точки зрения правильнее получать равномерно матированную или окрашенную полиамидную крошку при непрерывной полимеризации в трубе НП, так как в этом случае легче избежать агрегации частиц матирующего пигмента или красителя, что в свою очередь может привести к крайне нежелательным осложнениям процесса формования и к неравномерности готового шелка [19, 20]. Добавки Т]Ог рекомендуется вводить перед добавлением стабилизатора [19] (см. также часть П, раздел 1.4.5). [c.109]

Хотя профилирование волокна придает ему своеобразный шелковистый матовый вид и, во всяком случае, устраняет так называемый жирный блеск, рекомендуется все же осуществлять матирование профилированных и полых профилированных волокон с помощью обычных матирующих агентов. При использовании двуокиси титана достаточно высокой степени дисперсности не возникает серьезных затруднений при формовании волокон типа шерсти. [c.509]

Механические свойства профилированных волокон, за исключением удлинения, не отличаются от аналогичных свойств волокон, получаемых при формовании через фильеры с круглыми отверстиями. Волокна с профилированным сечением обладают пониженным. блеском и почти не требуют матирования. Это обстоятельство [c.97]

Цвет. Капроновые нити и волокно бесцветны, полупрозрачны и имеют блеск. Волокна и нити, предназначенные для изделий народного потребления, подвергают матированию. Матовые нити белого цвета обычно содержат двуокись титана, а цветные — пигменты или красители, которые вводят в массу полимера до формования нитей или в готовые нити и волокно при поверхностном крашении. [c.275]

Волокно отличается тем большим блеском, чем выше его способность параллельно отражать падающий свет. На эту способность влияет ряд факторов. Важнейшими являются характер поверхности, форма поперечного среза, извитость, включение красящих или отбеливающих пигментов (крашение и матирование в процессе формования), а также показатель преломления света. На блеск влияют также включения воздуха в волокне они ослабляют блеск. [c.428]

П. в., гл. обр. текстильную нить, жгут и штапельное волокно, чаще всего используют в матированном или окрашенном виде. Для получения матированного волокна па стадии синтеза ПЭТФ вводят 0,4—1,0% (но массе) двуокиси титана в виде 15—25%-ной суспензии в этиленгликоло. Возможно также предварительное смешение полимера с двуокисью титана ( онудривание ) перед формованием волокна. [c.59]

Большое влияние оказывает структура волокна и на его термостойкость. В отличиё от природных волокон, которые вследствие своей полярности разлагаются без плавления, синтетические волокна в большинстве случаев термопластичны. Некоторые из них достаточно устойчивы при нагревании выше температуры плавления, что позволяет проводить формование волокна прямо из расплава полимера (таковы, например, найлон-6, найлон-6,6, полиэтилентерефталат и полипропилен). Формование волокон из термически нестойких полимеров, особенно полиак-рилонитрила, ацетатов целлюлозы, поливинилового спирта и поливинилхлорида, производится более трудоемким способом полимер растворяют в подходящем растворителе и полученный раствор выдавливают через отверстия фильеры в поток горячего воздуха, вызывающего испарение растворителя, или в осадительную ванну. Безусловно, формование из расплава (там, где оно возможно) является наиболее предпочтительным методом получения волокна. Низкоплавкие волокна во многих случаях имеют очевидные недостатки. Например, одежда и обивка мебели, изготовленные из таких волокон, легко прожигаются перегретым утюгом, тлеющим табачным пеплом или горящей сигаретой. Желательно, чтобы волокно сохраняло свою форму при нагревании до 100 или даже 150 °С, так как от этого зависит максимально допустимая температура его текстильной обработки, а также максимальная температура стирки и химической чистки полученных из него изделий. Очень важным свойством волокна является окрашиваемость. Если природные волокна обладают высоким сродством к водорастворимым красителям и содержат большое число реакционноспособных функциональных групп, на которых сорбируется красящее вещество, то синтетические волокна более гидрофобны, и для них пришлось разработать новые красители и специальные методы крашения. В ряде случаев волокнообразующий полимер модифицируют путем введения в него звеньев второго мономера, которые не только нарушают регулярность структуры и тем самым повышают реакционную способность полимера, но и несут функциональные группы, способные сорбировать красители (гл. Ю). Поскольку почти все синтетические волокна бесцветны, их можно окрасить в любой желаемый цвет. Исключение составляют лишь некоторые термостойкие волокна специального назначения, полученные на основе полимеров с конденсированными ароматическими ядрами. Матирование синтетических волокон производится с помощью добавки неорганического пигмента, обычно двуокиси титана. Фотоинициированное окисление [c.285]

Введение добавок, изменяющих скорость созревания вискозы, уменьшающих засоряемость фильер при формовании волокна, изменяющих блеск волокна (матирование), придающих определенную окраску сформованному волокну (крашение в массе) и т. п. Некоторые из этих добавок вводятся в щелочную целлюлозу или вискозу при растворении ксантогената целлюлозы. [c.145]

Аналогично можно ввести в полиамидную крошку термоустойчивые пигментные красители и получать непосредственно в процессе формования окрашенное в массе волокно. После расплавления полиамидной крошки, а также частично при прохождении массы через прядильные насосики двуокись титана или пигментные красители сравнительно равномерно распределяются в расплаве, и таким путем может быть достигнут удовлетворительный эффект матирования или крашения. Этот способ все же не нашел широкого применения, хотя он и позволяет достаточно просто устранить некоторые затруднения при матировании и крашении, о которых говорилось выше (см. стр. 108). Это, несомненно, объясняется невозможностью добиться вполне равномерного распределения двуокиси титана или пигментного красителя и избежать агрегации частиц, чтобы обеспечить нормальное протекание процессов формования и последующего вытягивания волокна в соответствии с современными требованиями, а также постоянно гарантировать высокое качество шелка. [c.312]

Одним из способов устранения пиллинг-эффекта является, по-видимому, матирование волокна при формовании. Так, например, даже при длительной эксплуатации ткани из смеси 70% шерсти и 30% поликапроамидного штапельного волокна, матированного в массе (титр волокна 4 денье, длина резки 85 мм метрический номер пряжи основы и утка — 40 плотность нитей по основе — 27 на 1 см, по утку — 21 на 1 см крутка пряжи 500Z и 350S вес квадратного метра ткани 240 г саржевое переплетение 2/2) ), возникновение пиллинг-эффекта не имело места. [c.657]

Волокно капроновое, в нарезанном виде, некрашеное, блестящее и матированное. Получают прямым формованием из расплава поликапролактама на модернизированных и немодернизированных агрегатах ШАК-15-И. Применяют в шерстяной промышленности. [c.649]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология