Грануляторы химических продуктов

ГРАНУЛЯТОРЫ ХИМИЧЕСКИХ ПРОДУКТОВ [c.278]

Глава 34. Грануляторы химических продуктов [c.279]

Грануляторы химических продуктов. Каталог — М. ЦИНТИхимнефтемаш, 1987. — 16 с. [c.1017]

И. Грануляторы химических продуктов Каталог.—М. ЦИНТИхимнефтемаш, 1978. [c.275]

Сравнивая работу барабанных и тарельчатых грануляторов, следует отдать предпочтение тарельчатым, поскольку они обладают лучшим классифицирующим действием, для их нормальной работы требуется меньше ретура, они удобны в эксплуатации (поскольку возможно визуальное наблюдение и облегчено регулирование параметров работы), сравнительно легко поддаются наладке при переходе на другой продукт, имеют меньшую массу и габариты. Однако тарельчатый гранулятор неэффективен при проведении процесса, сопровождаемого химическими реакциями (например, аммонизации), и менее удобен для организации удаления пыли и испарений. [c.159]

Выбор конструкции аппарата внутри группы, обеспечивающей одинаковый механизм гранулообразования, зависит от физико-механических и химических свойств сырья и продукта. Так, из очень влажных пульп успешно получают гранулы в аппарате с псевдоожиженным слоем и верхней подачей пульпы и теплоносителя. При средней влажности (25—35%) применим БГС, при влажности менее 25% хорошо зарекомендовал себя аппарат с псевдоожиженным слоем боковой подачей пульпы. Основой для выбора конструкции гранулятора являются технико-экономиче-ские показатели, рассчитанные применительно к конкретным условиям. [c.212]

К основным преимуществам данного способа гранулирования относятся простота и надежность, отсутствие ретура, незначительное количество образующейся пыли и высокое качество продукта. Получаемые гранулы имеют правильную форму и хорошие физико-химические свойства. Однако этот способ имеет ряд недостатков возможность сепарации плава NPK, в результате различия в удельном весе плава NP и порошкообразного КС1, что приводит к разделению суспензии и забиванию гранулятора ограниченность конверсии КС1 в плаве NP и их перемешивания, что приводит к изменению физических свойств плава — повышению вязкости и ухудшает работу разбрызгивающих устройств. [c.204]

Обработке подвергали следующие параметры расход сырья, соотношение компонентов, температура и влажность шихты в грануляторе, температура газов на входе в сушильный барабан и на выходе из него, количество ретура, колебания концентрации питательных веществ в продукте, температура, влажность и гранулометрический состав продукта. Статистический анализ показал, что все факторы, за исключением 3 последних, не влияют на число претензий и следовательно на слеживаемость продукта. Таким образом, основными факторами, определяющими слеживаемость удобрения заданного химического состава, являются влажность, температура и размеры частиц. Для сравнительной оценки меры воздействия каждого из этих факторов в лабораторных условиях была изучена слеживаемость двух промышленных образцов нитроаммофоски марки Б (13—19—19) Череповецкого ПО Аммофос и марки А (17—17—17) Воскресенского ПО Минудобрения . Факторы варьировались в следующих пределах 7=303—333 К =0,4— 1,0% Ф=5—55% —содержание фракции 1—2 мм в продукте. [c.235]

В аммонизатор-гранулятор 14 вводят пульпу моноаммоний-фосфата из нейтрализаторов 1, плав нитрата аммония нз сборника 15, хлорид калия, ретур и газообразный аммиак (мольное отношение ЫНз НзРО 1.04). Количество ретура составляет 5—10 т/т готового продукта. Одновременно с нейтрализацией и гранулированием в аппарате АГ происходит частичная подсушка грапул за счет тепла химических реакций. [c.325]

В многоярусных установках (рис. 1У-40, й) в качестве греющего агента пользуются воздухом или паром с давлением 6,9 кн1м . Они строятся по специальному заказу с целью обеспечения большой поверхности теплопередачи на малой производственной площади с минимальными коммуникациями. В установку поступает сырой материал, который во время процесса измельчается с помощью гранулятора или вальцов и выпускается сухой, холодный, готовый к упаковке или приданию окончательной формы продукт. Применяются многоярусные конвейерные установки в основном в химической, пищевой и фармацевтической про.мышлен-ности. Такая установка заменяет работу дорогостоящей периодической установки, где необходим ручной труд. Для обслуживания нескольких таких установок достаточно одного аппаратчика и помощника для очистки. Продукт получается без пыли,, однородный. Хотя эта установка и изготовляется по специальному заказу и стоит дорого, есть сообщения, что она окупается за [c.312]

Подвод тепла в слой. Способ подвода тепла в гранулятор с псевдоожиженным слоем зависит от специфических особенностей продукта. Наиболее распространен подвод тепла с ожижающим агентом, нагреваемым в выносной (см. рис. 5-30) или встроенной (см. рис. 5-31, а) топке. Применяют также перегрев жидкости или непосредственно слоя (теплообменники, расположенные в слое), используют тепло физико-химических превращений, проходящих в слое. В последнем случае взаимодействие реагентов проводят во встроенно.м трубчатом реакторе или непосредственно в слое, куда их подают специальной многоканальной форсункой [195], что уменьщает тепловые потери и позволяет гранулировать удобрения из высококонцентрированных продуктов реакции. Однако такой процесс целесообразен только при малом влагосъеме. Кроме того, многопоточная подача реагентов усложняет конструкцию узла загрузки, а присутствие в отходящих газах непрореагировавших компонентов приводит к необходимости установки узла утилизации. [c.178]

В книге изложены физико-химические основы и методы гранулирования, описаны технологические схемы процессов и их отдельные узлы. Приведены технико-экономическая характеристика и показатели работы грануляторов, рассмотрены условия их эксплуатации, достоинства и недостатки, причины отклонений от нормального технологического режима и меры их устранения. Большое внимание уделено механизму образования гранул из плавов, растворов и порошкообразных веществ, влиянию различных факторов на этот процесс и качество продукта (способ и условия тр а-нулирования, состав и свойства исходных и конечных продуктов, [c.7]

Гранулирование порошкообразных материалов в присутствии растворов, суспензий и плавов широко применяется в наиболее многотоннажных производствах минеральных удобрений и позволяет получать широкий ассортимент удобрений с заданным составом и соотношением питательных веществ, физико-химическими и механическими свойствами. В качестве исходного сырья применяют разнообразные азот-, фосфор- и калийсодержащие компоненты в виде твердых солей, растворов суспензий и плавов. Конструкцию основного аппарата и аппаратурное оформление узла гранулирования выбирают в зависимости от состава и свойств исходного сырья и конечных продуктов, условий гранулирования и техникоэкономических показателей процесса. Гранулирование сыпучих компонентов в присутствии влаги осуществляют в аммонизаторах-грануляторах, шнеках-грануляторах, дисковых и барабанных грануляторах, сушильно-распылительных агрегатах (РКСГ), в аппаратах кипящего слоя (КС) и др. [c.50]

Типичные кривые гранулирования представлены на рис. 1-14, [3, с. 93]. С увеличением Тот значения опт уменьшаются и диапазон допустимой влажности шихты становится меньше. Тем не менее выгоднее вести процесс при повышенных температурах, поскольку выход товарной фракции при этом увеличивается (рис. 1-15) [36]. Предлагается вестй процесс в так называемой точке гранулирования , находящейся на диаграмме 1 опт—7 опт на кривой материально-теплового баланса вблизи ее пересечения с кривой грануляции [35]. Точка гранулирования не обязательно соответствует максимально возможной температуре гранулирования и обусловлена конкретными условиями тепло-мас-сообмена, складывающимися в системе в зависимости от производительности технологической линии, климатических условий и физико-химических свойств компонентов шихты и гранулированного продукта. Следует, однако, учитывать и возможности искусственного повышения температуры шихты, путем использования тепла химических реакций в смеси, введения в гранулятор острого пара или топочных газов, предварительного подогрева компонентов и др. [c.34]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология