Листовальный агрегат

Рис. У-36. Листовальный агрегат непрерывного действия

Рис. 7.8. Расположение листовальных агрегатов с упаковкой на месте (а) и централизованной упаковкой б)

При прямом производственном потоке смесь на питательные вальцы подается с листовальных вальцов, установленных после резиносмесителя. При отсутствии прямого потока смесь предварительно разогревается в течение нескольких минут на разогрева-тельных вальцах, устанавливаемых в агрегате с питательными. [c.61]

Основные операции процесса выполняются следующими узлами листовального агрегата (рис. У-36) [c.195]

Агрегат заканчивается закаточным устройством. Питание первой пары валков обычно осуществляют расплавом полимера. Предварительные стадии технологического процесса могут состоять из приготовления композиции в смесителе Бенбери и листовании полученной смеси на вальцах. При этом лента материала поступает с вальцов более или менее непрерывно в зазор между первой парой валков каландра. Между вальцами и каландром устанавливается либо детектор металла, либо экструдер-стрейнер для предотвращения попадания твердых включений в каландр. В некоторых случаях каландры питают специально приготовленной смесью. Существуют также каландровые линии, где питание каландра осуществляет пластицирующий экструдер, снабженный простой листовальной головкой. Наиболее важной особенностью каландров является их высокая производительность, достигающая для отдельных агрегатов 4 т/ч. [c.20]

Непрерывное дублирование можно производить на агрегате из двух листовальных каландров (рис. 64). Такой агрегат обладает значительно более высокой производительностью. Листованная резиновая смесь с первого каландра без охлаждения с помощью промежуточного транспортера подается на второй каландр с дублирующим валиком, где она дублируется с другим листом резиновой смеси, выходящим со второго каландра. [c.295]

Для получения качественной продукции и создания наиболее эффективного технологического режима необходимо укомплектовать листовальный агрегат контрольно-измерительными приборами для непрерывного замера и записи толщины листа. [c.159]

По непрерывному способу листы из винипласта толщиной до 6 мм получаются на непрерывно действующем листовальном агрегате, который состоит из экструдера со щелевой головкой, валкового гладильного устройства, вытягивающего устройства, механизма для резки ленты на листы и устройства для укладки листов в штабели. Экструдируемая лента может обрезаться с обоих краев. Ширина листа достигает 1400 мм. [c.61]

Сера вводится в резиносмеситель за 20—30 с до окончания смешения через расходный бункер 12, автоматические весы 14 и загрузочную емкость 15 или непосредственно на вальцы 49. Агрегат из трех вальцов 49 устанавливают после резиносмесителя для доработки и охлаждения смеси, или для подачи смеси непосредственно прямым потоком в цехи. Если сера вводится в резиносмеситель 5, то для доработки смеси можно применять червячные машины с Листовальной головкой полученная лента [c.6]

Отбор готовой смеси из резиносмесителя можно осуществлять разными способами. В отличие от старых агрегатов с тихоходными резиносмесителями, из которых приготовленные порции резиновой смеси поступают на листовальные вальцы, в новых более совершенных агрегатах с мощными скоростными резиносмесителями готовая смесь подается на крупногабаритные червячные прессы или шприц-машины, где проходит дополнительную обработку, очистку и приобретает заданную выпускную форму гранул, листов и т. д. Описанные новые агрегаты значительно удобнее для организации поточного производства с прямой подачей резиновой смеси от резиносмесителей на последующие производственные операции. [c.513]

Непрерывное дублирование можно производить на агрегате из двух листовальных каландров рис. 64). Такой агрегат обладает значительно более высокой производительностью. Листованная резиновая смесь с первого каландра без охлаждения с помош [c.295]

На рис. 97 показана одна из схем установки трех каландров (трехвалковых) в одном агрегате. На этом агрегате корд сначала обкладывается резиновой смесью с одной стороны, затем промазывается и обкладывается е другой стороны. Для этого последовательно установлены листовальный каландр 2, затем промазочный 6 и снова — листовальный каландр 8. [c.277]

Готовые резиновые смеси выгружаются на реверсивный ленточный транспортер 32 и направляются на агрегат из трех листовальных вальцов размером 2130 мм. Пыль ингредиентов, образующаяся в бункерах, на транспортерах, в весах и резиносмесителе, собирается вентилятором 39 в пылесборник 38, откуда выгружается в контейнер 40 и направляется по назначению. [c.228]

В состав такого агрегата обычно входят стыковочный транспортер 1 (рис. 9.9) с регулируемой скоростью движения, компенсатор 2, центрирующее приспособление 3 для выравнивания корда, трехвалковый листовальный каландр 4, [c.276]

Для предотвращения травм у рабочих и расслоения покрышек в процессе эксплуатации острые кромки обрезанных металлокордных полос изолируются резиновыми ленточками. Изоляция кромок металлокордных полос производится холодным способом на специальных станках или горячим — на агрегатах листовальных каландров. [c.279]

Закаточные машины работают в агрегате с листовальным каландром и подогревательными вальцами. Это повышает производительность и улучшает условия труда рабочих. Закаточные машины имеют более высокую производительность, чем закаточные головки, и обеспечивают более высокое качество рукавов. [c.569]

Такой агрегат общей длиной до 13 м включает подогревательные вальцы, промазочно-листовальный каландр, дублировочный каландр и транспортерную установку, способную принять до 95 м дублированной заготовки. [c.74]

По этим причинам каждая листовальиая головка оборудуется приспособлениями для тонкой регулировки зазора между губками щели. Обычно эта регулировка производится вручную. Однако в связи с высокой производительностью листовальных агрегатов ручная регулировка приводит к потерям материала. Поэтому в настоящее время применяют системы автоматической регулировки зазора. Для питания очень широких головок можно использовать несколько экструдеров, можно также установить червяк в коллектор Т-образной головки. [c.486]

Листы. На обычных экструзионных листовальных агрегатах, предназначенных для переработки термопластов, изготавливают как низковспененные листы (у = 400 600 кг/лг, ) шириной до 1500 мм и толщиной 1—6 мм на основе полиэтилена [54, 97] и полипропилена [79], так и легкие листы (у — 10 -н 60 кг/м ) из полиэтилена [177, 178] и полипропилена [178, 179] толщиной до 1 мм. [c.349]

Питание вакуум-формовочных машин непрерывного действия может производиться рулонным материалом или листом, поступающим от экстру-знонно-листовального агрегата, который установлен в одну технологическую линию с вакуум-формовочной машиной, [c.263]

Разработка и освоение технологии производства листов из ударопрочного полистирола проводились на листовальном агрегате фирмы Райфенхойзер (ФРГ), позволяющем получать листы шириной до 1500 мм и толщиной от 1,5 до 6 мм. Схема агрегата изображена на рис. 1, а головка экструдера на рис. 2. [c.113]

К листам из полимерных материалов относят плоские изделия, получаемые на листовальных агрегатах и имеющие толщину 0,25—0,5 мм и более. При меньшей толщине подобные плоские изделия относят к пленкам. При разделении плоских изделий на листы и пленки необходимо принимать во внимание не только толщину изделия, но и жесткость материала. С этой точки зрения, к листам относят плоские изделия, имеющие толщину для ПЭНП — 0,5 мм, для ПЭВП — 0,35 мм, для ПП — 0,25 мм. Для более жестких полимеров минимальная толщина листов еще ниже например, плоские изделия из ударопрочного полистирола относят к листам при толщине 0,125 мм. Таким образом, разделение плоских полимерных изделий на листы и пленки носит условный характер. [c.115]

К достоинствам установок типа экструдер — формовочная машина можно отнести снижение энергозатрат, равномерность нагрева листа, возможность использования в качестве исходного материала гранулированного или порошкообразного термопласта, отсутствие простоев форм, а к недостаткам — сложность управления (из-за необходимости точной синхронизации работы всех узлов машины), а также несоответствие между относительно низкой скоростью экструзии и довольно высокой производительностью современных вакуумформовочных машин. К обслуживанию этих агрегатов привлекаются наиболее опытные формовщики, имеющие опыт работы на экструзионных листовальных агрегатах. [c.39]

НОВОЙ смеси не должна подниматься выше 110 С. В маточную резиновую смесь на второй стадии вводится небольшое количество ингредиентов поэтому фактическая продолжительность смешения, равная 2 - 2,5 мим, вполне достаточна для равномерного распределения серы и ускорителей. В агрегате с резиносмесителем на второй стадии смешения устанавливаются листовальные вальцы с размерами валков 2130x660x620 мм или шприц-машина с листующей головкой (рис. 50). [c.270]

Из циклона 19 гранулы подают в расходные бункера 20 и после взвешивания на автоматических весах 21 высыпаются на питательный транспортер 22 и по нему поступают в резиносмеситель 23 второй стадии смешения (РСВД-250-30). Сера и ускорители из бункеров 24 и 25 после взвешивания на автоматических весах 26, 27 через загрузочные емкости 28 и 29 подаются в резиносмеситель 23. Температура резиновой смеси на второй стадии смешения не должна превышать 110 °С. Доработку готовой резиновой смеси, ее охлаждение и листование проводят на агрегате из трех вальцов. Иногда вместо агрегата из трех вальцов в линии устанавливают червячную машину РСНД-380/450 с листовальной головкой и последующим охлаждением ленты. [c.8]

Агрегаты для раскроя, стыковки и наложения резиновых прослоек на слои текстильного корда. В состав такого агрегата (рис. 10.13) входят диагонально-резательная машина и перекладчик тканевых полос (не показаны), стыковочный транспортер 1, дублируюп ий транспортер 5, компенсатор и центрируюп ее устройство, трехвалковый листовальный каландр 4, дублирующее устройство 7, холодильные барабаны 9, приемный транспортер 10, закаточные устройства 11, 13 и компенсатор 12, Данный агрегат предназначен для наложения резиновой прослойки (сквиджи) горячим способом. При этом наряду с высокой производительностью обеспечивается высокая прочность связи прослойки с кордом. [c.203]

Закаточно-бинтовальные машины (рис. 17.1, а) предназначены для наложения резиновых и тканевых слоев, наведения спирали бинтовки напорных прокладочных и всасывающих спиральных рукавов. Закаточные машины выполняются двухсторонними на одной стороне производится наведение резиновых и тканевых слоев (рис. 17.1, б), а на второй — бинта (рис. 17.1, в). Основные рабочие части машины три вала с каждой стороны (по два нижних приводных и по одному верхнему), вращающиеся свободно и перемещающиеся на рычагах с помощью пневмоцилиндров и противовесов. С помощью двуплечих рычагов регулируется зазор между нижними валами. Все узлы машины смонтированы на стойках станины. Закаточные машины работают в агрегате с листовальным каландром. На зака-точно-бинтовальных машинах отечественного производства изготавливают рукава следующих размеров (диаметр х длина) 9-Ь-65 х Х26 000 9 50 x10 000 13 75 x21 000 мм. [c.340]

При переработке цекоторых термопластов в типовых листовальных экструзионных агрегатах, описанных выше, встречаются трудности. В этих случаях вводят различные усовершенствования в оборудовании или технологии процесса. [c.220]

При установке резиносмесителя 1 (рис. 67) на станине листовальных вальцев 2 размером 600 X 610 X 2 130 мм обе машины приводятся в действие от общего электромотора через редуктор 3 с непосредственным присоединением к нему валков резиносмесителя и валков, вальцев при помощи универсальных шарниров. Весь агрегат устанавливается на массивном фундаменте 4, причем станина вальцев располагается на металлических балках 5, уложенных на фундаменте на уровне пола первого этажа. [c.207]

На рис. 68 показана схема установки агрегата из четырех резиносмесителей типа №11, расположенных на станинах листовальных вальцев размером 660X610X2 130 мм. Этот агрегат установлен в первом этаже многоэтажного здания, В остальных трех этажах здания смонтированы машины и приспособления для автоматической развескн и транспортирования материалов резиновой смеси к резиносмесителям., [c.207]

Привод четырех резиносмесителей 1 и листовальных вальцев 2, установленных в агрегате, производится от одного общего быстроходного (600 об/мин.) синхронного электромотора 3 мощностью [c.207]

Рис. 68. Схема установки агрегата из четырех резиносмесителей, расположенных на станинах листовальных вальцев

Машина с удлиненным червяком применялась вначале с целью совмещения двух операций разогрева и шприцевания резиновой смеси. Благодаря тому что при этом она заменяет собой подогревательные вальцы и шприц-машину, в зарубежной практике она получила название Милл-экструдер , т. е. вальцы-шприц-машлна. В дальнейшем область применения этой машины расширилась она была использована для смешения заранее изготовленной маточной смеси с вулканизующими агентами. Наибольшее распространение эти машины получили в кабельной промышленности для введения вулканизующих агентов в резиновые смеси и непрерывного питания ими агрегатов для изоляции кабелей и проводов. Необходимость смешения только двух разнородных компонентов позволяет упростить конструкцию машины и гарантирует получение смесей хорошего качества. Предполагается, что данная машина может быть использована в потоке с закрытым смесителем периодического действия и листовальными вальцами для введения в смеси вулканизующих агентов. В отечественной промышленности червячная машина с удлиненным червяком была впервые разработана и освоена НИИ кабельной промышленности совместно со станкостроительным заводом. [c.82]

Резиновая смесь выгружается из смесителя в виде больщнх бесформенных кусков (глыб). Этот недостаток устраняется дополнительной обработкой — листованием смеси на листовальных вальцах, являющихся частью агрегата. Одновременно с листованием в резиновую смесь вводят серу, снимают смесь с вальцев в виде листов, удобных для охлаждения, хранения, транспортировки и дальнейшей обработки. [c.88]

Перед началом смешения смесильщик (бригадир резиносмесителя) устанавливает режимограф на заданный карточкой режим и загружает каучук и его заменители. При этом на режимографе включается первая лампочка. По истечении времени, установленного для первой операции, первая лампочка автоматически выключается и включается находящаяся рядом вторая лампочка, сигнализирующая начало следующей операции — введение ингредиентов, записанных на рецептурной ленте, находящейся в корпусе режимографа. Окончание второй операции отмечается выключением второй лампочки и включением третьей и т. д. Для удобства наблюдения лампочки окрашены в разные цвета. С выключением последней лампочки нижняя дверца смесителя автоматически открывается и смесь через разгрузочное отверстие выгружается на транспортер, расположенный под разгрузочным отверстием резиносмесителя и передающий смесь на листовальные вальцы, составляющие один агрегат с резиносмесителем. [c.93]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология