Закаточное устройство каландра

Агрегат заканчивается закаточным устройством. Питание первой пары валков обычно осуществляют расплавом полимера. Предварительные стадии технологического процесса могут состоять из приготовления композиции в смесителе Бенбери и листовании полученной смеси на вальцах. При этом лента материала поступает с вальцов более или менее непрерывно в зазор между первой парой валков каландра. Между вальцами и каландром устанавливается либо детектор металла, либо экструдер-стрейнер для предотвращения попадания твердых включений в каландр. В некоторых случаях каландры питают специально приготовленной смесью. Существуют также каландровые линии, где питание каландра осуществляет пластицирующий экструдер, снабженный простой листовальной головкой. Наиболее важной особенностью каландров является их высокая производительность, достигающая для отдельных агрегатов 4 т/ч. [c.20]

Каландры снабжены различными вспомогательными устройствами, к числу которых относятся раскаточно-закаточные устройства, охладительные барабаны для охлаждения каландрованных полуфабрикатов, ширители для расправления и ширения тканей, кромочные ножи для обрезки краев листа, питательные транспортеры и устройства, обеспечивающие равномерную подачу резиновой смеси. [c.278]

Рис. 1. Схема каландрового агрегата 1 — смеситель, 2 — вальцы, 3 — детектор металла, 4 — 8-образный каландр (наклонный), 5 — охлаждающие барабаны, в — толщиномер, 7 — устройство для обрезания кромок, 8 — закаточное устройство.

И НИЖНИМ валками каландра, где промазывается резиновой смесью. Раскатку ткани производят тягой самого каландра, создаваемой при вращении его валков. Валки каландра вращаются в направлении, которое указано стрелками, и стягивают ткань с валика раскаточного устройства. Промазанная ткань поступает на закаточное устройство. Закаточный валик приводится во вращение с помощью цепной передачи от трансмиссионного вала каландра. Для регулирования скорости вращения закаточного валика и создания натяжения ткани при закатке закаточное устройство снабжено фрикционной передачей. Диаметр закаточного валика с тканью при закатке постепенно увеличивается, поэтому угловую скорость вращения закаточного валика приходится уменьшать, иначе ткань будет очень сильно натягиваться при закатке. Такую регулировку скорости производят с помощью фрикционной передачи закаточного устройства. Если ткань имеет небольшую плотность нитей, то резиновая смесь проходит через ткань на ее обратную сторону. В этом случае при закатке приходится применять прокладочную ткань. [c.289]

ИЗВОДЯТ одновременно в два зазора, в верхний и нижний вследствие этого ткань, проходящая через зазор между верхним и средним валком, обкладывается резиной как сверху, так и снизу. По выходе с каландра ткань охлаждается на охладительных барабанах и поступает через компенсатор (на схеме не показан) на валик закаточного устройства, где закатывается вместе с прокладочным холстом. Сшивка концов ткани на специальной швейной машине или соединение концов ткани путем склейки встык с местной вулканизацией стыка, а также наличие компенсаторов перед барабанной сушилкой и перед закаткой обеспечивают непрерывность работы такого агрегата. [c.292]

I — закаточно-раскаточное устройство 2 — раскаточное устройство 3 — приводные закаточные устройства (бобины) 4 — ролики 5, 6, 7, , /О — направляющие ролики 9 — заправочный каландр I прикаточный ролик /2 — дублировочный каландр 3 — игольчатый ролик 14, 15 — ленточные транспортеры 16 — направляющий ролик опудривающего приспособления 17 — протяжные валики 18 — приемно-закаточное устройство для готового ремня 19 — рулон листовой резины 20, 21 — ролики 22— закаточное [c.528]

Почти все производственные операции при индивидуальной сборке ремней объединены в три поточные линии линию корда, линию сердечника и линию сборки-вулканизации. Линия корда состоит из шпулярника, обкладочного каландра, охладительного и закаточного устройств. Линия сердечника состоит из раскаточных устройств для диагонально-раскроенной ткани, шприц-машины, которая профилирует слой сжатия, прикаточного устройства для прикатки ткани со слоем сжатия и закаточного устройства. Линия сборки-вулканизации объединяет сборочные станки и вулканизационные котлы, связанные подвесным конвейером. Последний служит для подачи барабанных форм с собранными на них ремнями от сборочных станков к котлам и возврата пустых барабанных форм снова на сборочные станки. Недостатком этого метода сборки является значительная трудоемкость процесса. [c.545]

Обегающее (сканирующее) устройство 15 снимает значения ширины кордного полотна и скорости его перемещения на выходе из каландра и посылает сигналы через промежуточный блок на вход регулирующего устройства 4. Сюда же поступают сигналы значений ширины и скорости перемещения кордного полотна, снимаемые датчиком 18, установленным перед закаточным устройством 19. В регулирующее устройство передаются и сигналы, фиксирующие положение компенсатора 17. [c.47]

В процессе листования и обкладки толщину полуфабриката проверяют ручным толщиномером, ширину — металлической линейкой. При выходе из каландра промазанной ткани измеряют ее длину и ширину. Линейную скорость каландрования W (м/мин) определяют, измеряя длину полуфабриката, выходящего из зазора каландра в течение 1 мин по режимным часам. Выходящий с каландра материал принимают на закаточное устройство или рабочий стол и опудривают мелом или каолином. Полуфабрикат можно принимать и через прокладочный холст. Рулон промазанной ткани взвешивают на циферблатных весах. Хранят полуфабрикаты на стойках в подвешенном состоянии или на стеллаже. [c.35]

Прорезинивание ткани, при котором резиновая смесь, проходя через зазор вместе с тканью, вдавливается в пространство, имеющееся между переплетением нитей. Обычно прорезинивание производится на трехвалковых промазочных каландрах (рис. УИ.9). Средний валок, подающий смесь, вращается быстрее, чем внешний (фрикция 1 1,5). Ткань с раскаточного устройства затягивается в зазор между средним и нижним валками каландра, а затем поступает на закаточное устройство. [c.383]

I — сушильные барабаны 2 — каландр 3 — охлаждающие барабаны 4 — закаточное устройство 5 — прокладочная ткань. [c.384]

Выходящая из каландра 3 пленка поступает на охлаждающие барабаны 4, а затем пленка проходит через толщиномер 5, приспособление для обрезки кромки 6 и принимается на бобину закаточного устройства 7. [c.399]

Рис. 1.9. Структурная схема системы управления типа Межурекс для участка каландровой линии от четырехвалкового каландра до закаточного устройства

После охлаждающих барабанов корд поступает на второй роликовый компенсатор 11, где создается запас ткани (в вйде петель) во время смены рулонов с готовой тканью на закаточном устройстве 12. Этот запас ткани необходим во избежание останова каландра при смене рулонов. [c.276]

Принципиально аналогичные приемные устройства применяются для съема листового материала, причем предусматривается более жесткая конструкция всех узлов. Учитывая быструю намотку рулона при значительной толщине ленты (легко подсчитать, что при толщине листа 3—4 мм и скорости каландрирования 30 м/мин рулон диаметром 800 мм образуется за 5—6 мин), применяют поворотные многопозиционные намоточные приспособления по типу закаточных устройств с поворотной крестовиной, используемых в резиновой промышленности. Такое устройство (рис. V. 39) состоит из двух поворотных рам / и 2, закрепленных на валу 3. Между рамами устанавливаются в патронах штанги 4, на одну из которых, находящуюся в верхнем положении, ведется намотка материала. Вращение каждой штанги осуществляется с помощью привода, состоящего из звездочки 6, соединенной цепной передачей с каландром, соосной с ней свободной шестерни 5, четырех паразитных 7 и четырех ведомых шестерен 5, посаженных на цапфах патронов для штанг. Между каждой шестерней 8 и патроном 9 встроен фрикцион 10, позволяющий вести намотку с постоянной окружной скоростью. После окончания намотки одного рулона вал 3 с рамами 1 и 2 поворачивается с помощью отдельного привода 11 так, чтобы рулон опустился в нижнее положение, удобное для съема, а свободная штанга поднялась в исходное верхнее положение для намотки нового рулона. [c.210]

В верхний зазор каландра пройдя через него, резиновая смесь переходит на средний валок, который подает ее в нижний зазор. Пройдя через нижний зазор, резиновая смесь переходит на нижний валок и затем снимается в виде непрерывного листа обычно из-под нижнего валка каландра и подается на охладительные барабаны, затем на закаточное устройство. Закаточное устройство для закатки тонкой пластины резиновой смеси состоит из ленточного транспортера, служащего для подачн листованной пластины на закатку, закаточного валика, лежащего на транспортере и получающего от него вращение. Закатку производят в тканевую прокладку, которая подается с валика, расположенного рядом. Благодаря тому что закаточный валик получает вращение от транспортера, закатка происходит с постоянной скоростью, которая зависит от скорости хода каландра и изменяется одновременно с ней (привод закаточного транспортера осуществляется с помощью цепной передачи от трансмиссионного вала каландра). При таком способе закатки скорость закатки не зависит от диаметра валика, который все время увеличивается по мере закатки листованного полуфабриката, вследствие этого закатка значительно облегчается и устраняются образование складок на листованной резиновой смеси и вытяжка листа. [c.282]

Заготовка сердечников ремней и транспортерных лент послойно завернутой и нарезной конструкции на заводах в США производится на ремнеклеечных машинах (рис. 179). Ремнеклееч-ная машина имеет длинный горизонтальный стол, вдоль поверхности которого перемещается полоса предварительно раскроенного бельтинга, поступающего с раскаточного устройства 2. В начале и в конце машины расположены раскаточные и закаточные устройства. Вдоль стола попарно расположены свободно вращающиеся ролики И для загибания кромок полосы бельтинга на середину с образованием продольного стыка при протягивании полосы вдоль машины. При дальнейшем прохождении полосы бельтинга с завернутыми с помощью роликов кромками через дублировочный каландр 12 происходит прикатка кромок. В результате образуется двухслойная заготовка, у которой один слой сплошной, а другой — с продольно проходящим швом. [c.530]

Перед обрезиниванием обработанный вискозный или полиамидный корд с раскаточного устройства 28 подают на питающие валки 30 и далее через компенсатор 31 протягивающим устройством 32 направляют в малую сушилку 33. После сушки при 177 °С до влажности 1,0—1,5% корд подвергают обрезини-ванию на каландрах 34 и 36. Температура валков каландров поддерживается равной 85— 100 °С, скорость обрезинивания может достигать 80 м/мин. При обрезинивании происходит заполнение резиновой смесью промежутков между нитями корда, а также наложение с каждой стороны полотна слоя резины толщиной 0,2—0,3 мм. Затем корд, прошедший через охлаждающие барабаны 38 и компенсатор 39, закатывают в рулоны с прокладочным полотном на закаточном устройстве 41. Обрезиненный корд подают к агрегатам для раскроя и стыковки. [c.18]

I — шпули 2 — шпулярник 3 — нитесборник 4 — направляющие ролики 5 — распределительная гребенка в — вулканизационный пресс для стыковки концов нитей металлокорда 7 — шаговый валик 8 — четырехвалковый каландр 9 — кромочные ножи 10 — охлаждающие барабаны II — компенсатор 12, 27 — центрирующие приспособления 13— тянущее устройство 14 — отрезной станок 15, 35 — закаточные устройства 16 — раскаточный станок П, 26 — компенсаторы 18, 28 — прижимной и направляющий роликн 19, 34 — ленточные транспортеры 20 — протягивающая каретка 21 — диагонально-резательная машина 22, 23 — плоский и дисковый ножи 24 — пружинные амортизаторы 25 — стыковочный станок 29 — трехвалковый каландр 30 — ролик для наложения на кромки металлокорда резиновых ленточек 31 — приспособление для подворачивания резиновых ленточек 32, 33 — прикаточные ролики 36 — брекерный станок ИДО-59. [c.20]

Из каландра обрезиненный металлокорд направляется к кромочным ножам 9 для обрезания излишков обкладочной резины. Кромка обкладочной резины с одной стороны должна быть шире кромки металлокорда на 10 мм, что позволяет стыковать металлокорд после раскроя без нахлеста нитей. Обрезиненный металлокорд охлаждается до 30—35 °С на барабанах 10, а затем, пройдя последовательно через компенсатор 11, центрирующее 12 и тянущее 13 устройства, закатывается в рулон с полиэтиленовой прокладочной пленкой на закаточном устройстве 15. Натяжное устройство обеспечивает постоянное натяжение полотна металлокорда до 3000 Н. После закатки в рулон 200—270 м полотна металлокорд режут в поперечном направлении с помощью отрезного станка 14. Затем рулон передают на раскаточный станок 16 линии ЛИРСИ. [c.21]

Пропитку полиамидного корда производят на поточной линии ЛПК-80-1800, обеспечивающей обработку корда с максимальной скоростью до 80 м/мин на каландрах с длиной валков 1800 мм. Эта линия состоит из трех отдельных агрегатов АПК-80-1800 — для двухстадийной пропитки и сушки корда, АТК-80-1800 — для его термообработки и АОК-2-80-1800 — для обрезинивания. Агрегаты могут работать самостоятельно и в общем потоке для этого каждый из них снабжен раскаточным и закаточным устройствами. [c.83]

Агрегаты для раскроя, стыковки и наложения резиновых прослоек на слои текстильного корда. В состав такого агрегата (рис. 10.13) входят диагонально-резательная машина и перекладчик тканевых полос (не показаны), стыковочный транспортер 1, дублируюп ий транспортер 5, компенсатор и центрируюп ее устройство, трехвалковый листовальный каландр 4, дублирующее устройство 7, холодильные барабаны 9, приемный транспортер 10, закаточные устройства 11, 13 и компенсатор 12, Данный агрегат предназначен для наложения резиновой прослойки (сквиджи) горячим способом. При этом наряду с высокой производительностью обеспечивается высокая прочность связи прослойки с кордом. [c.203]

I — раскаточный станок 2,6 — компенсаторы 3 — диагонально-резательная машина 4 — перекладчик отрезанных пластин 5 — стыковочный станок 7 — центрирующее устройство 8 — каландр 9 — устройство для изоляции кром.ок полосы Ю — закаточные устройства. [c.221]

При непрерывной двухсторонней обкладке на четы-рехвалковом каландре (см. рис. 5) ткань с раскаточного устройства попадает на компенсатор, затем в барабанную сушилку (эти стадии на рисунке не показаны) и через направляющие и ширительные ролики поступает на каландр. Резиновую смесь одновременно подают в оба зазора (верхний и нижний). Поэтому ткань, проходящая между верхним и средним валками, обкладывается резиной с двух сторон. Выходящая из каландра лента охлаждается на барабанах и через компенсатор поступает на закаточное устройство. Скорость обкладки ткани обычно составляет 20—80 м/мин. [c.461]

На рис. 56 приведена схема листования резиновой смесн на трехвалково-м каландре. Подачу резиновой смеси производят в верхний зазор каландра пройдя через него, резиновая с.месь переход 1т на средний валок, которьп подает ее в нижний зазор. Пройдя через нижний зазор, резиновая смесь переходит на ниж-ии11 валок и затем снимается в виде непрерывного листа обычно из-под нижнего валка каландра и подается на охладительные барабаны, затем на закаточное устро1" ство. Закаточное устройство [c.282]

В производстве значительно чаще возникает необходимость производить двухстороннюю промазку ткани. Двухстороннюю промазку производят путем двухкратного пропускания ткани через каландр сначала промазывают одну сторону ткани, а затем другую. После промазки правой стороны с закаточного устройства ткань подается снова в зазор каландра, где промазывается с левой стороны (рис. 59), после этого промазанная с двух сторон ткань закатывается в рулон с прокладочным холсто.м на дополнительном закаточном устройстве. [c.291]

Дублировочная машина, на которой производится заготовка ремней и транспортерных лент, представляет собой агрегат, состоящий из дублировочного каландра с приспособлениями и рас-каточно-закаточных устройств. [c.47]

Смотреть страницы где упоминается термин Закаточное устройство каландра: [c.291] [c.531] [c.90] [c.192] [c.193] [c.49] [c.101] [c.181] [c.141] [c.202] [c.370] [c.517] [c.374] [c.375] [c.400] [c.74] [c.464] [c.289] [c.290] [c.529]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология