Основные операции процесса прессования

Перечень основных технологических операций и переходов при изготовлении деталей из термореактивных пластмасс прямым прессованием, пресслитьем и литьем под давлением приведен в табл. 1-5 (знак -Ь означает включение операции или перехода в общую последовательность). Предполагая, что особенности операций переработки, широко освещенные в технической литературе, например [22—25], в основном известны, остановимся на отдельных моментах главной операции — формовании (применительно к процессу прессования). [c.24]

Основными параметрами процесса прессования являются температура, давление и время выдержки под высоким давлением. На современном оборудовании все операции процесса механизированы, а управление автоматизировано. [c.85]

Технологический процесс прессования изделий из реактопластов состоит из следующих основных операций подготовки сырья, дозировки его (включая таблетирование), предварительного подогрева, собственно прессования (формования), термической обработки, механической обработки, контроля готовых изделий. Ниже показана типовая последовательность основных технологических операций и переходов при прессовании (для конкретных материалов и изделий эта типовая последовательность уточняется в технологической карте прессования). [c.22]

Технологический процесс производства литьевой упаковки состоит из подготовительных операций (окрашивания, сушки, приготовления исходной смеси), основных операций по формованию и заключительных операций (механической обработки, удаления грата и литников, переработки отходов) (табл. 8.3). Технология производства литьевой упаковки из реактопластов характеризуется применением специальных литьевых машин, а также особенностями использования отходов производства. Процесс изготовления прессованной упаковки сходен с производством литьевой упаковки и включает ряд аналогичных подготовительных и заключительных операций. Специфическими операциями при прессовании являются таблетирование и предварительный нагрев материала перед загрузкой в пресс-форму. Эти операции позволяют облегчить дозировку сырья, улучшить условия нагрева материала, сократить время прессования, улучшить физико-механические показатели тары. Таблетирование применяется при изготовлении крупногабаритной прессованной тары и деталей упаковки массой свыше 0,5 кг и толщиной стенок свыше 4 мм, а также при использовании. волокнистых материалов. Таблетированный материал непосредственно перед загрузкой в пресс-форму нагревается с помощью контактных нагревателей, воздушных термостатов и генераторов токов высокой частоты [3 4 8]. [c.111]

Процесс изготовления слоистых пластических масс слагается из следующих основных операций 1) подготовка наполнителя и смолы 2) пропитка наполнителя и 3) обработка полученного материала. Пропитка наполнителя осуществляется смолой или эмульсией в ваннах Л вертикальных или горизонтальных пропиточных машин (рис. 186-<5). После чего идет сушка в устройстве Б и затем прессование, полученных пакетов на раскладочной машине (В). [c.586]

Основные операции процесса прессования [c.329]

Процесс приготовления всех видов пудр (за исключением кремообразной и жидкой) сводится в основном к смешиванию всех ее ингредиентов с последующим просевом на ситах (имеющих 3600 отверстий на 1 см ) или смешивание и измельчение на соответствующих мельницах, компактной — к смешиванию и прессованию. Процесс приготовления рассыпной пудры группы экстра с применением виброизмельчения (фабрика Новая Заря ) (рис. 27) состоит из операций транспортировки и отвешивания компонентов, предварительного просеивания, смешивания, измельчения и транспортировки готовой пудры на фасовку. [c.209]

Основными операциями процесса таблетирования являются дозирование и прессование. Первая операция характеризует таблеточную мащину как дозатор. Выполнение второй операции — прессования, связано со значительными энергетическими затратами. При выполнении этой операции таблеточная машина работает как пресс. Таким образом, таблеточные машины можно рассматривать как дозаторы-прессы автоматического действия. [c.12]

Процесс производства винипластовых плёнок и листов (рис. VI. 5) состоит из следующих основных операций смешение, экструзия и каландрование пленок, прессование листов. [c.108]

Процесс получения металлокерамических деталей состоит из следующих основных операций получение порошков, прессование порошков, спекание предварительно изготовленных изделий. [c.234]

Технологический процесс производства полистирольных пенопластов прессовым методом состоит из трех основных операций 1) смешение полистирола с порофорами, 2) прессование композиции и 3) вспенивание прессованной заготовки. [c.89]

Процесс производства целлулоида состоит из следующих основных операций смешения нитроцеллюлозы со спиртовым раствором камфары, фильтрации массы, вальцевания, прессования в блоки, строгания, сушки пластин, прямления пластин н их полировки. [c.92]

Базируясь на данных входного контроля, зафиксированных в технологическом паспорте пресс-материала, в ЭВМ с использованием общепринятых расчетны х методик определяются основные технологические параметры процесса прессования масса навески, время предварительного подогрева, температура пресс-формы, усилие прессования, давление в гидросистеме и продолжительность выдержки изделия в форме. Указанные расчетные параметры в виде технологических карт выводятся на печать. При наличии необходимых исполнительных устройств по этим параметрам можно осуществить непосредственное управление процессом (дозирование, цикловая последовательность операции, температурный режим и др.). [c.109]

Технологический процесс получения фенопластов состоит, как правило, из следующих основных операций подготовки сырья, смешения всех необходимых компонентов и пропитки расплавленной смолой или вальцевания композиции, охлаждения и сушки, дробления и измельчения пресс-материала, укрупнения и стандартизации (т. е. достижения однородности) партий материала. Колебание свойств исходных материалов (таких, как влажность, гранулометрический состав, содержание примесей и т, д.) и производственные погрешности процесса определяют уровень качества пресс-материалов и, в конечном счете, качество прессованных деталей. [c.9]

Из каких основных операций складывается процесс прессования слоистых пластиков [c.259]

Технологический процесс получения гранулированных продуктов методом прессования состоит из следующих основных стадий получение порошкообразных продуктов, смешение порошков, прессование (прокатка смеси порошков), дробление и рассев продукта. Определяющей стадией этого технологического цикла является операция непрерывного прессования, характеризуемая уплотнением порошка от начальной насыпной плотности до конечной. [c.198]

Технологический процесс производства мыла состоит из двух основных этапов варки и обработки мыла. На первом этапе из жировой смеси и щелочей в результате химических реакций образуется водный раствор мыла, так называемый мыльный клей. На втором этапе химический состав мыла почти не изменяется. Зтот этап состоит из ряда последовательно проводимых операций (охлаждения, сушки, смешивания с добавками, формования, прессования и др.), улучшающих структуру и придающих мылу хороший товарный вид. Второй этап называют механической обработкой мыла. [c.87]

Математическая модель функционирования системы машина — питатель — сыпучий материал (24) позволяет пайти скорость заполнения матрицы основного фактора для оптимизации параметров питателя и циклограммы рТМ. Известно, что от правильности синтеза циклограммы зависит успех конструирования машины-автомата. Для расчета циклограммы роторной таблеточной машины необходимо знать время выполнения каждой операции, входящей в технологический процесс таблетирования. Если время прессования дозы в таблетку, операции выталкивания таблетки, сброса таблетки, время вспомогательных и холостых ходов можно рассчитать на основе теории механизмов и машин, то время подачи порошка Б матрицу так определить нельзя. Если известен диаметр таблетки (матрицы) с1м, масса дозы Мц, насыпная масса порошка Рн или просто высота дозы в объеме матрицы Яд, соответствующая заданной массе таблетки, то время подачи порошка в матрицу определится из формулы [c.91]

Полусухое таблетирование является основной технологической операцией в процессе приготовления никелевых катализаторов, во многом определяющей качество готовой продукции. Исходные плотность и прочность гранул катализаторов определяются в основном удельным давлением таблетирования, т. е. давлением на единицу торцевой поверхности гранул. С увеличением прессующих усилий плотность гранул растет для обоих катализаторов (рис. 1, а), причем этот рост наиболее ярко выражен до давления таблетирования 2000—3000 кГ/см . В этом же диапазоне прессующих усилий наблюдается максимальное значение прочности гранул готовых катализаторов (рис. 1, б). Дальнейшее возрастание давления прессования несколько повышает кажущуюся плотность гранул, однако не приводит к увеличению их прочности при давлении таблетирования выше 3000 кГ/сж прочность образцов снижается. [c.70]

Этот метод получил основное промышленное применение. Преимущества его хорошо освоенный, сравнительно простой производственный процесс и удобство применения отдельных, не связанных друг с другом операций производства стекловолокна и ткани и пластмасс (пропитка, прессование) на их основе. [c.510]

Однако если в рассчитанных корреляционных уравнениях, относящихся к деталям различных типов с габаритными размерами до 50 мм, критерий уравнения (критерий квадратичности) оказывается достаточно малым по сравнению с его основной ошибкой (что дает основание останавливаться на уравнениях второго порядка), то с дальнейшим увеличением размеров детали значения вычисляемых критериев повышаются. Таким образом, нарушается определенность выбора корреляционного уравнения второго порядка, хотя и критерии линейности, служащие для оценки корреляционного уравнения первого порядка, не позволяют получить в данном случае однозначного решения . Объясняется это положение тем, что при изготовлении средне- и крупногабаритных деталей труднее обеспечить равномерный постоянный температурный режим, который долл ен быть строго закреплен на определенном уровне, исходя из условий протекания технологического процесса. Парные корреляционные зависимости между временными параметрами и точностью размеров деталей, установленные при этом, будут отражать дополнительно влияние температуры прессования. Еще более заметно это влияние обнаруживается на корреляционных зависимостях между точностью размеров пластмассовых деталей и временем предварительного подогрева материала в генераторах ТВЧ (когда все остальные параметры технологического процесса постоянны в пределах тех возможностей, которые могут быть обеспечены с максимальной точностью на производственном оборудовании). Время предварительного подогрева Тв-п.п предопределяет количество тепла, которое успеет получить материал непосредственно перед операцией формования. С учетом результатов предварительного подогрева назначается, как известно, и температура прессования. [c.194]

Повышение производительности и облегчение труда рабочих химических цехов, снижение себестоимости химических продуктов коксования углей. Основными путями повышения производительности и облегчения труда рабочих химических цехов и снижения себестоимости продуктов коксования углей являются внедрение непрерывных процессов переработки химических продуктов коксования, механизация и автоматизация ряда операций, упрощение и совмещение ряда технологических процессов. В непосредственно химических процессах, в которых отсутствуют рабочие машины, производственные процессы непрерывны по своей природе. Твердые вещества, жидкости и газы непрерывно переходят из одной фазы в другую, равно как и непрерывно осуществляются химические реакции. Тем не менее для обеспечения непрерывности всего технологического процесса в химических производствах необходимо обеспечить также бесперебойную работу многочисленных и сложных механизмов подготовки и транспортирования сырья, его загрузки в агрегаты и выгрузки готовой продукции. В коксохимической промышленности есть еще ряд технологических процессов, требующих завершения их непрерывности (очистка фракций сырого бензола, извлечение фенолов из фракции каменноугольной смолы, прессование нафталина, цен- [c.93]

В основу производства ферритов положены принципы керамической технологии. Можно выделить три различные технологические схемы производства ферритов, причем эти схемы отличаются только способом синтеза ферритов [78, 79]. Промышленными способами получения ферритов являются 1) синтез ферритов из механической смеси окислов или карбонатов 2) синтез ферритов термическим разложением твердой смеси солей, полученной выпариванием из водного раствора 3) синтез ферритов из совместно осажденных гидроокислов, карбонатов, оксалатов. Технологический процесс изготовления ферритов по первому способу начинается с операций смешения окиси железа, являющейся основной составной частью всех ферритов, с другими окислами, например с окислами никеля, марганца, кобальта, цинка. Далее следует операция прессованиЯ из полученной смеси изделий требуемой формы и размеров. И, наконец, спрессованные изделия подвергаются ферритизации при высоких температурах, обычно от 800 до 1400 С. [c.56]

Роторные и кривошипные таблеточные машины обычно имеют механический привод исполнительных механизмов, осуществляющих операции прессования и выталкивания таблеток. В гидравлических таблеточных мащинах указанные операции выполняются с помощью гидравлического привода. Машины, предназначенные для массового изготовления таблеток, являются автоматами, т. е. все основные и вспомогательные операции технологического процесса таблетирования выполняются без участия человека. [c.121]

В специализированных гидравлических прессах, представляющих собой автоматизированные агрегаты или линии для таблетирования волокнистых материалов, все основные и вспомогательные операции технологического процесса выполняются автоматически. Дозирование материала осуществляется либо с помощью весового устройства, либо объемным способом, но путем отделения дозы от спрессованного материала. Сущность последнего метода пояснялась ранее (см. рис. 8), однако, в отличие от дозирования сьшучих материалов, отделение дозы производится после окончательного прессования. Это связано с тем, что лишь при достаточно высоком давлении объемная плотность материала становится стабильной, что и позволяет достигать необходимой точности массы таблетки или брикета. Избыток дозы срезается не ножом, а самой матрицей, составной по высоте по окончании прессования часть матрицы, в которой находится таблетка, смещается в поперечном направлении специальный выталкиватель удаляет таблетку из канала матрицы [34]. [c.144]

В существующих технологических процессах переработки реактопластов горячим прессованием основные технологические операции (таблетирование, предварительный нагрев, прессование) проводятся на разном оборудовании (таблеточные машины, генераторы ТВЧ, прессы), но в последнее время появились машины, агрегаты, технологические линии, в которых эти операции совмещены. К основному оборудованию прессового производства относятся таблеточные машины, генераторы токов высокой частоты, червячные пластикаторы, прессы. [c.310]

Пенопласт ПС-1 выпускают на основе эмульсионного полистирола марки Б или В в качестве газообразователя применяют порофо р ЧХЗ-57. На 100 вес. ч. полистирола берут 2— 5 вес. ч. порофора ЧХЗ-57. Процесс изготовления пенополистирола слагается из трех основных операций (рис. 31) смешение полимера с газообразователем, прессование композиции и вспенивание заготовок. [c.150]

Основными операциями, определяющими процесс получения углеграфитовых материалов, являются прокаливание, прессование, обжиг и графитация. Остальные операции можно отнести к подготовительным, обеспечнваюпщм главные стадии. [c.19]

Нужно отметить, что уравнения (64) и (65) неоднократно проверялись экспериментально на химических и лекарственных порошках и было установлено удовлетворительное совпадение экспериментальных данных с теоретической кривой (65) для полнстирена. В исследованиях С. Л. Хаффина [51] уравнения (65) и (66) проверялись на различных порошках и был сделан вывод, что формула (66) лучше согласовывается с опытными данными, чем формула (65). Однако замеченные отклонения относились к высоким давлениям и были связаны с погрешностями измерений весьма малой пористости прессовки. При прессовании сульфатиазола была установлена линейная зависимость [6], аналогичная выражению (64), между плотностью таблетки и логарифмом давления прессования. Такие же результаты для порошка серы, хлорида натрия и тринитротолуола были получены А. Стюартом [51]. В теории прессования металлических и металлокерамических порошков одним из важнейших вопросов является связь давления прессования с плотностью или пористостью. Это обусловлено тем, что процесс прессования металлических порошков не является последней технологической операцией, так как после прессования прессовки спекаются. Во время спекания изменяются линейные размеры прессовки и ее физико-ме-ханические свойства. Для лекарственных порошков процесс прессования чаше всего конечная технологическая операция, а основной характеристикой качества таблеток является их механическая прочность, [c.136]

Схемы технологических процессов прессования различаются в зависимости от степени автоматизации режима работы прессового оборудования. На рис. 3.2 изображена схема гюлучения прессованных изделий в полуавтоматическом режиме работы прессов-полу-автоматов, на рис. 3.3 — в автоматическом режиме работы прессов-автоматов или реактопластавтоматов. Независимо от принятой на производстве схемы последовательность основных технологических операций и переходов (уточняемая для конкретных материалов и изделий в технологической карте лрессования) сохраняется следующей [c.61]

Процесс производства пресс-изделий состоит из следующих основных операций таблетирование, дозировка, предварительный подогрев пресс-материала, загрузка его в пресс-форму, собственно прессование и извлечение из пресс-формы готового изделия. Основные технологические параметры — температура прессования, давление и выдержка под давлением. Выбор этих параметров определяется маркой пресс-материала (табл. ХХП.2). Часто, особенно для пресс-материалов с повышенной влажностью, производят подпрессовки ( газовки ) после смыкания пресс-формы следуег ее размыкание, т. е. поднятие пуансона на несколько секунд для удаления летучих веществ, выделившихся из пресс-материала. [c.294]

Процесс производства древесно-слоистых пластиков слагается из шести основных операций подготозка шпона, его пропитка связующим, высушивание шпона, укладка листов шпона в пакеты, горячее прессование пакетов и обрезка кромок. [c.53]

В тех случаях, когда установка резьбовой арматуры в литьевых формах и пресс-формах невозможна, используют специальные резьбовые вставки, вводимые в детали после их формования [18, с. 814]. Этот метод по сравнению с дрименением металлической арматуры позволяет [97, 98] снизить затраты на изготовление оснастки, благодаря замене съемных резьбовых знаков стадио-нар н0 устанавливаемыми в формующем инструменте цилиндрическими штифтами отказаться от свинчивающих приспособлений при механизации процесса прессования уменьшить простои и повысить степень загрузки основного перерабатывающего оборудования исключить ручные операции и обеспечить непрерывность производства, а также возможность одновременного обслуживания персоналом нескольких установок автоматизировать процесс изготовления деталей повысить точность установки вйтавок в пластмассовые детали расширить применение высокопроизводительног оборудования для литья под давлением сократить процент брака получаемых изделий. [c.98]

Технологический процесс прессования изделий с заформованной аппликацией, будучи в основном аналогичен обычному прессованию, отличается несколькими дополнительными операциями на стадии формования. В частности, после смыкания пресс-формы и некоторой выдержки, раскрывают форму, укладывают аппликацию, вновь смыкают форму и продолжают прессование с выдержкой под давлением продолжительностью от 1 до 3 мин (если необходимо, делают несколько подпрессовок спустя 10— 20 с после повторного смыкания формы). [c.91]

В "табл. 1 даны характеристики основных и вспомогательных операций неавтоматизированного технологического процесса прессования крьш1ки штепсельной вилки (без резьбы и арматуры) из [c.10]

Основными операциями технологического процесса литьевого прессования являются (рис. 30) I — закрытие формы, // — загрузка дозы материала, III — инжекцня пластмассы в форму (формование), IV — выдержка изделий в форме под давлением, [c.55]

Для снаряжения боеприпасов к стрелковому и артиллерийскому оружию применяются мелкозерненные пироксилиновые и сферические пороха. Технологический процесс производства первых состоит из следующих основных операций обезвоживание пироксилина этиловым спиртом, приготовление пластичной пороховой массы, прессование (экструзия) и резка пороховых шнуров на пороховые элементы, провялка, вымочка, сушка и увлажнение пороха, сортировка и упаковка. Более прогрессивными по своим параметрам и технологии являются одноосновные сферические пороха, однако вначале были созданы двухосновные. [c.20]

Основное преимущество литья под давлением по сравнению с литьевым прессованием заключается в возможности совмещения технологических операций, ускорении процесса отверждения. В данном случае отпадает необходимость в таблетировании, предварительном нагревании и ручной загрузке материала. При литье под давлением все операции могут быть автоматизированы, что позволяет повысить производительность машины и качество изделий. Однако для литья под давлением необходимо использовать гранулированные материалы, обладающие достаточным временем пребывания в вязкотекучем состоянии и сравнительно высокой скоростью отверждения. [c.277]

Первоначально — и сейчас это наиболее широко распространено на специализированных заводах — основные технологические операции (дозирование, таблетирование, предварительный подогрев, прессование) проводились только на разных рабочих местах или разном оборудовании (соответственно таблеточные машины, генератор ТВЧ, пресс). Сравнительно недавно (около 15—20лет назад) появились машины, агрегаты, технологические линии, в которых совмещены эти операции, что способствовало повышению степени автоматизации прессового производства, интенсивности проведения технологических процессов, улучшению качества изделий. Именно в этих направлениях должно развиваться в дальнейшем оборудование для переработки пластмасс. [c.44]

Измерение степени пластичности каучука и смесей является важнейшей контрольной операцией, которую приходится осуществлять в процессе обработки сырья для резиновых изделий. Почти все стадии технологического процесса резинового производства— пластикация каучука, его смешение с ингредиентами, каландрование, прессование или шприцевание — связаны с необратимыми изменениями формы полуфабриката. Таким образом, пластичность каучука является одним из основных параметров, определяющих его технические качества. В процессе вальцевания или смешения пластичность каучука или смеси изменяется со времетнем и по ней судят о степени законченносга [c.245]

Подложки из неэлектропроводных материалов [22—32]. Изделия из пластиков с гальваническими покрытиями получили за последнее время широкое распространение. Основными пластмассами, которые используют в настоящее время, являются АБС и полипропилен. Оба эти материала в различных областях техники заменяют прессованный или отлитый под давлением металл. Отлитые в форму детали из пастмассы имеют гладкую поверхность, что не способствует получению гальванических покрытий с хорошей адгезией. Поэтому первой операцией является травление пластика в сильных окислительных кислотах (обычно это смеси хромовой и серной кислот). Пластик должен иметь равномерно распределенные по его поверхности небольшие участки с большей склонностью к окислению, чем окружающая их основная масса материала. Эти участки получают путем различных технологических приемов в процессе производства пластмассы. При травлении такого пластика на его поверхности образуется сетка мелких точек (питтингов). [c.330]

Технологический процесс изготовления ферритов аналогичен процессу изготовления керамики. Этот процесс начинается с операций смешения окиси железа Fe203, являющейся основной составной частью всех ферритов, с другими окислами. Далее следует операция прессования из полученной смеси изделий необходимой формы и требуемых размеров, которые затем спекают при высоких температурах, обычно от 800 до 1400° С. [c.456]

Основным подразделением укрупненного фармпредприятия, предназначенного для выполнения однотипных технологических процессов или выпуска однотипной продукции, является цех. Каждый цех, в свою очередь, имеет несколько участков или отделений, где осуществляются однотипные операции, составляющие определенный технологический процесс. Например, таблеточный цех имеет участки смеишвания ингредиентов, гранулирования, сушки грану-лята, прессования таблетируемой массы и др. [c.49]