Основные методы формования полых изделий

Основные методы формования полых изделий [c.570]

ОСНОВНЫЕ МЕТОДЫ ФОРМОВАНИЯ ПОЛЫХ ИЗДЕЛИИ 571 [c.571]

Выдувание является основным методом формования полых стеклянных изделий. При массовом производстве (стеклотара) выдувание производят с помощью сжатого воздуха в непрерывно действующих машинах-автоматах фидерного и вакуумного типов. В фидерных машинах порция стекломассы (капля) подается из выработочного конца бассейна питателем (фидером) в черновую форму полученная заготовка переносится в другую форму, где при помощи сжатого воздуха изделие окончательно формируется. В вакуумных машинах питание производится засасыванием порции стекломассы в форму с помощью вакуума, а выдувание изделия из формы — сжатым воздухом. [c.378]

Р. ф. имеет нек-рые преимущества перед др. методами изготовления полых изделий — литьем под давлением и экструзионно-раздувным формованием. 1) простота изготовления крупногабаритных изделий сложной замкнутой формы и многослойных конструкций 2) возможность получения изделий с постоянной толщиной стенок 3) отсутствие отходов материала 4) отсутствие внутренних напряжений в готовых изделиях 5) простота и дешевизна оборудования 6) высокая экономичность. Основной недостаток Р. ф.— длительность процесса. [c.177]

Основными процессами переработки пластмасс являются экструзия, выдувное формование, литье под давлением, вакуумное и пневматическое формование, прессование, каландрирование. Быстро развиваются процессы ротационного формования полых изделий, напыления порошкообразных пластмасс и смол на различные детали, некоторые методы формования изделий из стеклопластиков. [c.4]

Переработка полимеров связана с изменением их физического состояния в результате нагревания или, наоборот, охлаждения. В производстве пленок процессы формования происходят зачастую в переходных областях в области температуры стеклования — ориентация пленок, основанная на явлении вынужденной эластичности в области температуры текучести — каландрование поливинилхлорида и получение полых изделий из жестких пленок методами вакуумного и пневматического формования, при которых основную роль играют пластические деформации полимера. В этих областях в наибольшей степени проявляются релаксационные процессы, зависящие от температурно-временного режима переработки и свойств перерабатываемого полимера. [c.49]

Формование литьем. Формование изделий ферритов литьем применяется пока не очень широко. Этот вид формования, известный как шликерное литье, широко распространен при получении изделий в производстве фарфора, фаянса, радиокерамики, керметов и т. д. Основное преимущество этого метода заключается в возможности получения изделий сложной конфигурации, больших габаритов. Этим методом можно формовать полые тонкостенные изделия, а также тонкие пленки. [c.220]

Формование полых изделий из порошковых материалов. Перспективным методом иереработкн термопластов является формование полых изделий из порошковых материалов [225—228]. Основное достоинство метода заключается в низкой стоимости оборудования. Размеры получаемых изделий ограничиваются только возможностью изготовления формы. Суть метода состоит в расплавлении термопластичного порошка в обогреваемой форме с последующим его уплотнением и охлаждением готового изделия. Процесс может осуществляться как на существующем оборудовании для центробежного литья иластизолей, так и на специально разработанном оборудовании. Некоторые трудности ири литье на существующем оборудовании могут бг ть связаны с извлечением готовых изделий, что определяется большей их жесткостью ио сравнению с изделиями из иластизолей. Это приводит [c.190]

Недостатками метода являются невысокая производительность и более ограниченное (чем при экструзионно-выдувно-м методе) количество видов перерабатываемых термопластов, а также внутренние напряжения в формуемых изделиях. При изготовлении полых изделий обычно необходимо две-три формы (для литья под давлением заготовки и выдувания изделия). Однако в некоторых случаях изготовляют одну форму, пригодную для отливки заготовок и окончательного формования изделий. Инжекционно-выдувной метод применяют в основном при изготовлении мелких изделий, а также с целью универсального использования литьевых машин. [c.113]

В учебнике описаны устройство и работа основного технологического оборудования предприятий промыш ленности стройматериалов для производства полимерных и теплоизоляционных изделий. Рассмотрено оборудование для смешения и пластикации, таблетирова-ния и прессования, грануляции, литья под давлением и непрерывного выдавливания, вакуумного и пневматического формования, каландрирования, для производства линолеума и ворсовых материалов для полов и газонаполненных пластмасс, а также оборудование для изготовления изделий из стеклопластиков, древопласти-ков, минераловатных и акустических плит. Даны методы расчетов основных параметров рабочих процессов. [c.2]

Оборудование для инжекционно-раздувного формования. Многие виды полых полимерных изделий могут быть получены на оборудовании, которое реализует инжекци-онно-раздувной метод их производства. Этим методом производятся различные бутылки и банки объемом 0,25...3 л, а также фляги и канистры объемом З...8л. Основными техническими характеристиками, отличающими различные типы оборудования для реализации этого метода, являются максимальные значения объема полости получаемых изделий, а также обеспечиваемая штучная производительность. [c.705]

Как показывает опыт, у большинства рассмотренных выше волокон еще отсутствует характерный для хлопка гриф, отличающийся определенной жесткостью. Поэтому ткани, предназначаемые, например, для бельевых изделий, в большинстве случаев должны получать дополнительную высококачественную отделку. Вследствие установившегося мнения, правда, крайне спорного, что преимущество хлопка по грифу в основном обусловлено ленточной формой его поперечного среза, предпринимались попытки получить ту же форму поперечного среза у гидратцеллюлозных волокон. Наиболее разработанным среди такого рода волокон является, по-видимому, волокно авлин фирмы Америкэн вискоз . Как видно из рис. 16.10, е, речь идет о полом волокне, напоминающем волокно цельта. Подкрашивание позволяет установить, что формование волокна основано на комбинации двух методов 1) получение воздушной нити 2) применение модификаторов. [c.410]

Впервые высокопрочные и высоко модульные волокна из растворов жидкокристаллических полимеров поли-и-бензамида и поли-и-фенилентерефталата были получены в 1960-х гг. Синтез этих полимеров описан в разд. 5.6.8. Волокна из ара-амидных полимеров объединяются в группу арамидных, волокна из упомянутых выше полимеров получили товарное название Кевлар и Таврон , ставшие к настоящему времени широко известными. В том случае, когда жесткоцепной полимер не плавится вплоть до темпера туры разложения, формование волокон возможно лишь из лиотропных жидкокристаллических систем, как это имеет место в описанных примерах. К настоящему времени синтезированы термотропные волокнообразующие полимеры - ароматические сополиэфиры, ароматические полиазометины. Из расплава указанных полимеров также получены высокопрочные волокна. Однако, их промышленное производство (менее 100 тыс. т в год) освоено в основном первым методом. Область применения - армирование резинотехнических изделий, легкие композиты для авиации и космоса, сверхпрочные тросы, мягкая броневая защита (бронежилеты). [c.142]