Основные аппараты для проведения непрерывной полимеризации

Основные аппараты для проведения непрерывной полимеризации [c.139]

Аппарат для полимеризации дивинила в массе является основным в цехе полимеризации и особо ответственным по характеру своей работы. Он требует тщательного и непрерывного наблюдения как во время сборки, так и при проведении процесса полимеризации. [c.252]

При химическом формовании метод экструзии в основном используют для изготовления профильных изделий анионной активированной полимеризацией лактамов. В последнее время он приобретает распространение как метод переработки реакционноспособных систем на основе термопластичных полимеров, химически реагирующих с введенными в них модификаторами. Основной недостаток метода — изменение активности реакционной смеси, что приводит к непостоянству степени превращения и нарушению процесса. Для успешного проведения непрерывной полимеризации необходимо, чтобы в экструдере поддерживалось постоянное соотношение между начальной реакционной смесью— низковязкой жидкостью и высоковязким расплавом образующегося полимера. Корпус аппарата должен иметь зоны нагрева и охлаждения, обеспечивающие равномерный отвод тепла, выделяющегося в процессе полимеризации. [c.142]

В полимеризационной батарее исходная шихта (эмульсия хлоропрена) проходит через все аппараты и выходит из последнего в виде латекса (рис. 18). Как видно из этого рисунка, типовая схема процесса непрерывной полимеризации хлоропрена представляет собой сложную технологическую структуру, отдельные стадии которой связаны большим числом материальных и энергетических потоков. Основные технологические и конструкционные параметры, оказывающие влияние иа эффективность проведения процесса, описаны в работе [71]. Экономическая оценка выполнялась для двух возможных вариантов организации этого производства. При неизменном числе поли.меризаторов в системе варьировались температурный режим процесса и объемы полимеризаторов, включенных в каскад. [c.85]

Аппаратурное оформление процесса непрерывной полимеризации разнообразно и с технической точки зрения чрезвычайно интересно. В основе его лежит описанный в части II, разделе 1.4.1 метод полимеризации лактама при атмосферном давлении, для которого основным аппаратом является разработанная Людевигом труба непрерывной полимеризации (НП) [3, 35]. В последние годы предложен ряд вариантов конструкции трубы НП. Способ непрерывной полимеризации продолжает развиваться и совершенствоваться появился ряд предложений, в которых сделана попытка сочетать старый периодический метод полимеризации под давлением с принципом непрерывной передачи расплава (так называемый непрерывный способ полимеризации под давлением) или использовать для процесса полимеризации принципиально новые методы (полимеризация в поле токов высокой частоты). Обычные, давно известные способы проведения полимеризации также нуждаются в улучшении, причем направления технического прогресса в этой области могут быть очень разнообразными. В первую очередь необходимо указать на предложения, направленные на увеличение количества удаляемого из расплава водяного пара, устранение окрашивания и повышение равномерности расплава, снижение продолжительности цикла и увеличение тем самым производительности аппарата, на удаление лактама из расплава непосредственно перед формованием волокна. [c.130]

По- В идимому, основным аппаратом периодической Схемы должен быть не автоклав, а аппарат непрерывной полимеризации с меняющимся направлением движения расплава. Большой экономический эффект дает использование помимо трубы НП аппаратов предварительной полимеризации (форполимеризация) или включение. в конструкцию этих труб зон предварительной полимеризации. По данным Кляре и Фриц-ше, даже при использова нии обычных прямоточных труб НП, имеющих зону предполимеризации, достигается повышение производительности аппарата на 30—40%. Это обусловливается возможностью значительного сокращения продолжительности пребывания расплава в аппарате. По мнению ряда авторов, наилучшее качество полимера получается при использовании двухступенчатой полимеризации (под давлением, а затем ПОД вакуумом). В таких аппаратах легко получается полимер с высокой молекулярной массой, а сформованное волокно отличается исключительной равномерностью по линейной плотности. По-видимому, это объясняется тем, что при проведении полимеризации под давлением сохраняется точно заданное количество активатора и регулятора процесса (вода, уксусная кислота и др.). Полимеризация под давлением может проводиться при более низких температурах, что дает большую гарантию от окисления полимера. Таким образом, окончательное решение в пользу той ИЛИ ИНОЙ схемы получения полимера определяется сочетанием высоких технико-экономических показателей с требуемым качеством продукта. Очевидно, в зависимости от типа волокон и их назначения принятые в производстве схемы могут быть различными. [c.104]

Примеры производственных процессов и контактных аппаратов КС. Каталитический крекинг [1, 6, 7, 14—17]. Основное назначение процесса — получение высокоактивного бензина из нефтяных фракций, кипящих выше 200°С. Сырьем установок каталитического крекинга является в основном вакуумный газойль прямой перегонки нефти, выкипающий в пределах 300— 500°С. В условиях каталитического крекинга при атмосферном давлении и 400—550°С парафиновые углеводороды расщепляются с образованием более низкомолекулярных соединений, а также метана, углерода и водорода. Основная масса реакций эндотер-мична. Однако вследствие особенностей химизма процесса возможно выделение теплоты (реакции перераспределения водорода, изомеризации, полимеризации). Катализаторами крекинга являются алюмосиликаты. Коксообразование — характерная особенность процесса крекинга. Увеличение содержания углерода с 1 до 4 % ведет к понижению активности катализатора и, следовательно, выхода продуктов с 80% до 40%. Применение КС для проведения процесса крекинга позволяет просто решить задачи регенерации катализатора, который непрерывно циркулирует ме- [c.266]

Совместная полимеризация осуществляется в среде инертного растворителя (например, хлористого метила H3 I, температура кипения 23,7°) при температуре —100° С с применением в качестве катализатора хлористого алюминия. Реактор, в котором проводится полимеризация, имеет рубашку и змеевик, расположенный внутри, через которые непрерывно пропускается жидкий этилен для охлаждения реакционной среды. Для проведения полимеризации в реактор непрерывно снизу подается раствор изобутилена (25%) и изопрена (0,7%) в хлористом метиле (75%), охлажденный предварительно до —100° С, и раствор катализатора в том же растворителе. По мере передвижения реакционной среды вверх по реактору, что обычно занимает 1,5—2 часа, раствор обогащается полимером. Дальнейшие операции имеют целью отделить полимер от растворителя и не вступивших в реакцию мономеров и катализатора, для чего раствор из реактора перекачивается в дегазатор, где он смешивается с горячей водой. При этом под вакуумом удаляется основная часть летучих и происходит разложение хлористого алюминия. Окончательное испарение летучих осуществляется в вакуумном аппарате при 60° С. Полученный полимер — бутилкаучук промывается водой, сушится на ленточных сушилках (после механического отделения воды на вибрационном сите), выпрессовывается в виде ленты и вальцуется для окончательного удаления влаги и получения более однородного продукта. Каучук выпускается в виде листов, уложенных в ящики. [c.168]