Контроль качества металлов

Известны случаи разрушения аппаратов и трубопроводов установок очистки конвертированного газа от окиси и двуокиси углерода, вызванные дефектами металла. Для предотвращения таких повреждений необходим контроль качества металла на всех стадиях создания промышленного объекта — при изготовлении на машиностроительных заводах, монтаже и ремонтах. [c.26]

Известно много аварий, вызванных скрытыми дефектами металлов (в виде скоплений неметаллических включений и усадочной пористости). Поэтому необходим строгий контроль качества металла и изготовления труб, применяемых для транспорта водородсодержащих газов высоких параметров. [c.337]

Для контроля качества металла изделий небольших размеров, изготовленных из стали толщиной до 25 мм и алюминиевых сплавов толщиной до 150 мм, применяют установку ИМ-1-114, в которой источником излучения является рентгеновский аппарат РУП-150-300-10. Производительность установки 3 м ч. Способ сканирования — построчный. Чувствительность к обнаружению дефектов составляет 0,5—1,0%. Результаты контроля регистрируются самописцем. В качестве детектора служит сцинтилляционный счетчик. Сцинтилляционные детекторы при толщине изделия менее 200 мм обеспечивают чувствительность по стали до 0,2— 0,5%. Высокая чувствительность радиометрического метода контроля привлекает внимание конструкторов механизированных установок. Созданы и испытаны образцы установок, обеспечивающих визуализацию дефектов. Разработан опытно-промышленный образец гамма-дефектоскопической установки для контроля сварных швов с толщиной стенки 16—52 мм. Однако без снятого усиления шва чувствительность установки составляет 6—13%, скорость контроля — до 13 м/ч. [c.250]

Применение новых наиболее прогрессивных процессов получения черных и цветных металлов и сплавов в металлургии, позволяющих существенно повысить качество металлов, тщательная отработка конструкции машин и их элементов, совершенствование технологии изготовления деталей с целью исключения появления в них дефектов, строгое соблюдение правил эксплуатации — реальные пути повышения качества и эксплуатационной надежности изделий металлургии и машиностроения. Однако это невозможно без широкого применения эффективных методов контроля качества металла и металлоизделий, особенно Б тех случаях, когда требуется получить металлы и сплавы специального назначения с высокими [c.31]

В машиностроении следует особо отметить применение ультразвукового метода для контроля качества металла дисков роторов паровых турбин [92], являющихся одной из наиболее нагруженных и ответственных деталей турбины. [c.121]

Главная цель производственного контроля заключается в предотвращении трещин, которые могли бы служить источниками хрупких разрушений. Подробнее эти вопросы будут рассмотрены в разделе Свариваемость гл. 6. Надлежащий контроль качества металла должен быть предусмотрен на всех стадиях производства в виде испытания материала в состоянии поставки и после термической обработки, подобной той, которую применяют при изготовлении сосуда. Испытания, дающие качественную оценку процессов сварки, выполняют на образцах листа натурной толщины. Применительно к толстостенным сосудам (с толщиной листа более 50 мм) в программу контрольных испытаний обязательно следует включить испытания на ударную вязкость образцов по Шарпи с У-образным надрезом. Стандарты на толстостенные сосуды могут также содержать требования обязательного ультразвукового контроля стыковых швов и швов приварки штуцеров до и после окончательной термической обработки. [c.203]

Количество и форму включений в изготовленных листах можно контролировать также при помощи ультразвука, хотя такой контроль (если он оговорен заказчиком) значительно удорожает продукцию (до 20%). Тем не менее поставщики высококачественного толстого листа часто осуществляют проверку ультразвуком как часть общего контроля качества металла листа. [c.223]

Ниже приведены отдельные виды испытаний, применяемые для контроля качества металла объектов котлонадзора. [c.164]

Проверка хромоникелевой стали на склонность к межкристаллитной коррозии необходима для контроля качества металла. [c.118]

Трубы и детали трубопровода после контроля качества металла проверяют на отсутствие внешних и внутренних пороков и на соблюдение геометрической формы. [c.165]

Для контроля качества металла изготовляют поковки с припусками на образцы, которые отрезаются только после предварительной механической обдирки и термообработки. После [c.107]

К испытаниям сварных соединений (наплавок), выполненных при аттестации технологии сварки, предприятие, осуществляющее аттестацию, может привлекать другие организации, имеющие разрещение органов надзора на проведение работ по контролю качества металла и сварных соединений (наплавок). [c.47]

Исследование и контроль качества металлов и деталей [c.8]

Разрушение участка трубопровода (0168x12 мм) газа раз-газирования на Карачаганакском нефтегазоконденсатиом месторождении произошло в зоне приварки штуцера (060x14 мм). В момент, предшествовавший разрушению, трубопровод находился под давлением 3,5 МПа в отсутствие движения среды. Температура стенки трубы составляла минус 25-минус 27°С. Зарождение и докритический рост трещин происходили из-за наличия непровара на границе сплавления кольцевого шва штуцера и основного металла трубы. После достижения трещиной критической длины (40-42 мм) началось лавинообразное разрушение в обе стороны от штуцера, о чем свидетельствует наличие шевронного излома. Остановка трещин произошла на основном металле трубы в результате их многократного разветвления. Трещины в шве образовались из-за нарушения технологии подготовки изделий под сварку и возникновения остаточных сварочных напряжений. В соответствии с требованиями нормативной документации штуцер должен изготавливаться без отверстия и привариваться к трубе угловым швом с разделкой кромки. Сверление штуцера и трубы должно выполняться после его приварки с одновременным сверлением отверстия в трубе и удалением возможных непроваров в корне шва. Сварное соединение данного штуцера было выполнено с нарушением технологии изготовления и имело непровары и трещины глубиной до 3 мм. Наличие этих характерных дефектов сварных швов свидетельствовало о том, что контроль качества металла неразрушающими методами не проводился. Предусмотренная технологией местная термическая обработка сварного соединения патрубок-труба , проводимая путем нагрева металла пламенем газовой горелки, не привела к существенному снижению напряжений в сварном шве. Разрущение трубопровода газа разгазирования произошло по механизму сероводородного растрескивания в результате развития недопустимых дефектов (трещины, непровары, высокие остаточные напряжения) в сварном соединении штуцер-труба . [c.31]

Почему же в некоторых случаях к электрометрии предъявляются очень жесткие требования в отношении контроля качества металла [c.109]

Между тем на практике часто возникает необходимость в контроле качества металла в готовых изделиях. Особую актуальность имеет проверка качества труб высокого давления и качества сварки их. [c.100]

КОНТРОЛЬ качества металлов [c.17]

Технический контроль качества металлов, полуфабрикатов и другой продукции, поступающей от заводов-поставщиков составление актов на недоброкачественную продукцию для предъявления рекламаций поставщикам. [c.275]

Цехи электролитического получения и рафин.ирован.ия меди, свинца, олова, никеля оборудованы мостовыми кранами (двух-блочными), рельсовым транспортом для подачи и вывоза анодов и атодов, устройствами для перекачки растворов, уборки шлама. Таким образом, транспорт металла через цех мехаии зироваи. Слабым местом в цехах электролиза являются участки заготовки основ и контроля качества металла. До сего времени на всех заводах снятие основ с матриц и их подготовка к уста-новке в ванны производится в руч ную. В главах, посвященных электролитическому рафинированию меди и никеля, этот вопрос вкратце освещен. [c.609]

Скорость автоматического ультразвукового контроля стыковых сварных соединений обечаек из углеродистой стали с толщиной стенки 8—18 мм составляет до 25 м/мин, а ручного 3—5 м/ч [1 ]. Скорость рентгенотелевизионного контроля аналогичных сварных швов составляет до 2 м/мин, что в несколько раз превышает производительность ручного рентгенографирования [89]. Высокую производительность имеют ультразвуковые установки для контроля качества металла листового проката, труб, прутков, плит, дисков и других изделий простой формы [90]. Время, необходимое для ручного прозвучивания изделия площадью 1 м , составляет примерно 2 ч установки же позволяют производить контроль металла непосредственно в потоке прокатного стана со скоростью до 1 м/с. [c.195]

Прочность. Большинство испытаний по оценке характеристик хрупкого разрушения было проведено на -образцах, изготовленных из малоуглеродистых сталей с уровнем предела текучести Оу = 23—31 кгс/мм . Расширяющееся применение для сосудов давления низколегированных сталей приводит к возрастанию уровня допускаемых мембранных напряжений, что связано с увеличением возможности хрупкого разрушения и с необходимостью пересмотра применявшихся ранее расчетных методов. При контроле качества металла используются регламентированные минимально допустимые значения ударной вязкости при испытаниях по Шарпи образцов с У-образным надрезом. Так как часть полной поглощаемой энергии затрачивается на пластическую деформацию, то при эквивалентном сопротивлении хрупкому разру- [c.173]

При определенных обстоятельствах можно допустить незначительное распространение трещины, предотвратив возможность частичного или полного разрушения конструкции. Это применимо к конструкциям, не подвергаемым термообработке, или к небольшим гидравлическим системам. В этих случаях используются критерии Пеллини (Т- - 33° С) или критерий остановки трешины по Робертсону, которые позволяют оценить возможность дефекта в зонах с повышенной хрупкостью, высоких напряжений или низких температур. При этом материал основной части сосуда должен быть настолько вязким, чтобы остановить рост трещины, прежде чем она достигнет критического размера. В таких случаях требования по контролю качества металла при испытаниях по Шарпи образцов с У-образным надрезом могут быть основаны на результатах испытаний. на остановку трещины в натурных образцах. Этот метод недопустим для сосудов давления, работающих под давлением газа, смесей газа и жидкости. [c.186]

Поскольку в результате часто применяемой термообработки для снятия остаточных сварочных напряжений может иметь место снижение ударной вязкости листового материала, особенно в случае полуспокойных сталей, заводские испытания листов следует проводить после указанной термической обработки (см. стандарт ВЗ 1501). Для листов, предназначенных к применению при низких температурах, испытания на ударную вязкость надрезанных образцов сохраняют свое значение как наиболее широко распространенные испытания по контролю качества металла. В Великобритании и особенно в США применяют испытания по Шарпи образцов с У-образным острым надрезом. Однако в части У1П стандарта А5]пЕ требуется испытание образцов с и-образпым надрезом глубиной 5 мм, а в стандартах ФРГ — испытание образцов с и-образным надрезом глубиной 3 мм. В Италии и во многих других странах все еще нередко применяют испытания на ударную вязкость образцов Менаже с и-образным надрезом глубиной 2 мм. [c.200]

Контроль качества металла и сварных соединений при обследовании металлоконструкций труб 1. Визуальный и измерительный контроль 2. Ультразвуковая толщинометрия 3. Ультразвуковая дефектоскопия 4. Капиллярный контроль (цветная дефектоскопия) для вьмвления трещин не менее 0,5 мм Комплект ВИК для визуального контроля (НПК Луч ), включающий в себя следующий инструмент наборы шаблонов, щупов, луп (х2, хб, х10), штангенциркуль, линейку, миниатюрный фонарь, зеркало, бинокль, фотоаппарат Компактные ультразвуковые толщиномеры УТ-93П, А-1207, А-1208,ТУЗ-1, А- 1209 Малогабаритные дефектоскопы УД2-12, УД2-70, УДЦ-201П, А-1212, СКАРУЧ Комплект пенетрантов (ДР-51, Д-100, DR-60) в аэрозольной упаковке [c.402]

При контроле качества металла стенки аппарата можнр использовать приспособление для вырезки образцов, показанное на рис. 3.16. [c.135]