Выбор высокотемпературных теплоносителей

I. ВЫБОР ВЫСОКОТЕМПЕРАТУРНЫХ ТЕПЛОНОСИТЕЛЕЙ [c.3]

I. Выбор высокотемпературных теплоносителей...... 3 [c.56]

В справочнике в виде формул, таблиц н графиков приведено наиболее полное количество соотношений и величин, удобных для расчетов конкретных случаев теплопередачи. Рассмотрены, по существу, все основные виды теплопередачи теплопроводность, конвективный и лучистый теплообмен, теплопередача при кипении и конденсации жидкости. Данные могут быть использованы для оценки эффективности теплопередачи в активной зоне ядерных реакторов, при разработке н выборе различных типов конструкций твэлов, охлаждаемых однофазными, двухфазными капельными жидкостями илн газовым высокотемпературным теплоносителем. Приведенные формулы позволяют определить эффективность теплообменных аппаратов и оценить способность к теплообмену с окружающей средой строительных сооружений. [c.4]

Вопросы для повторения. 1. Какими соображениями необходимо руководствоваться при выборе теплоносителя 2. Какими преимуществами обладает водяной пар как теплоноситель и как он применяется 3. В чем преимущества и недостатки нагревания с помощью дымовых газов 4. Какие высокотемпературные теплоносители вам известны 5. Какими способами осуществляется нагрев с по мощью электрического тока 6. Какие охлаждающие агенты применяются для охлаждения до обыкновенных температур Каковы их характеристики 7. Какие конструкции трубчатых теплообменников вам известны к Как устроены и для чего предназначены калориферы 9. Где применяются барометрические конденсаторы Как они устроены [c.136]

Выбор масел-теплоносителей для установок, работающих без давления, зависит в первую очередь от температуры в объеме. Для обеспечения безаварийной работы и длительного срока службы масла температура в объеме должна быть на 40 °С ниже температуры крекинга углеводородов (360—380 °С), т. е. не превышать 320—340 °С. Температура начала кипения теплоносителя должна быть на 20 °С выше температуры в объеме. В высокотемпературных [c.361]

Таким образом, в настоящее время выбор способов синтеза трихлорсилана довольно ограничен. При решении вопроса о применении того или иного метода необходимо прежде всего учитывать основную цель конечного процесса. На стадии синтеза целесообразно стремиться к получению жидкости с как можно более высоким содержанием трихлорсилана. Для этого конструкция применяемого аппарата должна обеспечивать равномерность нагрева всей реакционной массы. Особенно важно предотвратить местные перегревы, обусловленные экзотермич-ностью процесса такие перегревы приводят к нежелательному увеличению выхода тетрахлорсилана. Поэтому при использовании хлораторов шахтного типа нагревание следует осуществлять с помощью высокотемпературных теплоносителей. При синтезе трихлорсилана в кипящем слое происходит интенсивное перемешивание реакционной массы, что является гарантией отсутствия местных перегревов. Этот метод значительно эффективнее, чем метод синтеза в аппаратах-хлораторах шахтного типа. [c.53]

Достижение оптимальных технико-экономических показателей процесса при осциллирующих режимах обеспечивается применением высокотемпературных теплоносителей и соответствующим выбором температуры охлаждающего агента. [c.86]

Десорбер представляет собой пучок вертикальных труб, развальцованных в двух трубных решетках. По трубам движется адсорбент и водяной пар, а в межтрубное пространство подается нагревающий агент, выбор которого зависит от требу, емой температуры десорбции. Чаще всего для нагрева используют водяной пар или высокотемпературные органические теплоносители. [c.160]

Стадия низкотемпературной конверсии проводится в условиях, обеспечивающих получение газа, не содержащего гомологов метана. Давление и предельное соотношение пар газ выбираются, исходя из требований следующей стадии. Температуру предпочтительно выбирать таким образом, чтобы суммарный тепловой эффект протекающих на этой стадии реакций позволял вести процесс в автотермических условиях. Стадия высокотемпературной паровой конверсии, требующая подвода большого количества тепла, проводится в трубчатых печах различных типов [27—30] или в кипящем слое с циркулирующим теплоносителем [31 ]. Основной целью этой стадии в описываемой схеме является достижение такой глубины превращения углеводородов, которая была бы достаточной для того, чтобы содержание метана в техническом водороде, полученном после переработки конвертированного газа, не превышало заданный предел (обычно 4—5 об. %). При выполнении этого условия экономически целесообразно процесс вести при более низкой температуре и высоком давлении, однако следует учесть, что как снижение температуры, так и повышение давления сдвигают равновесие реакции конверсии метана в обратном направлении. Увеличение расхода водяного пара улучшает термодинамические условия, но удорожает процесс. Для оптимального выбора температуры, давления и соотношения пар газ проводят расчет равновесия с получением конвертированного газа такого состава, который позволяет после переработки получить технический водород, удовлетворяющий необходимым требованиям. Полученные данные должны быть откорректированы по степени приближения к равновесию, определенной в эксперименте, методика такого расчета приведена в настоящей работе. [c.248]

В заключение необходимо отметить, что процесс полукоксования имеет много своеобразных черт по сравнению с процессом обычного высокотемпературного коксования, которые создают для него известные трудности при промышленном использовании в техническом и экономическом отношении. Полукоксование— процесс, протекающий при пониженных температурах, расширяет выбор материала для конструкции печи и понижает технические требования к нему. Но низкая температура снижает производительность благодаря низкой теплопроводности угля и невозможности значительного увеличения перепада температуры между теплоносителем, обогревающим уголь, и углем во избежание пиролиза образовавшейся смолы. Это обстоятельство ухудшает экономическую сторону процесса, увеличивая масштабы агрегатов, капиталовложения на единицу перерабатываемого топлива, эксплуатационные затраты, ремонтные расходы и пр. [c.423]

Фортескью П. Выбор теплоносителя для высокотемпературного реактора Пер, с англ, — В кн, Вопросы ядерной энергетики. М. Изд-во иностр. лит., 1958, с. 60—68. [c.136]

Часто неудовлетворительная конструкция аппарата получается в тех случаях, когда необходимо осуществить теплообмен мteждy технологическим потоком, имеющим большой расход, но малое изменение температуры, и потоком, имеющим малый расход, но большой диапазон изменения температуры. Примером такого аппарата может служить высокотемпературный конденсатор, охлаждаемый водой. В таких условиях наряду с различными схемами тока теплоносителей полезно рассмотреть вопрос о замене охлаждающей среды, например вопрос о целесообразности использования воздушного охлаждения, вместо водяного. , -Задача выбора рациональных скоростей теплоносителей может быть обоснованно решена только путем проведения оптимального расчета, на основе сравнения большого количества конкурирующих вариантов. Пределы скоростей, приведенные выше, имеют сугубо ориентировочный характер. Увеличение скоростей потоков лимитируется, как правило, повышением гидравлических сопротивл е-ний, поэтому верхний предел скорости ограничен располагаемым снижением давления. В конвективных теплообменниках следует наилучшим образом разрешить компромисс между величиной гидравлического сопротивления и коэффициентом теплоотдачи. Например, коэффициент теплоотдачи от жидкости или газа, текущих в межтрубном пространстве, пропорционален скорости потока в степени 0,6. Гидравлическое сопротивление пропорционально квадрату скорости. Отсюда следует, что чем выше доиуекаемое гидравлическое сопротивление, тем более высокого значения, коэфг фициента теплоотдачи можно достичь. Следует, однако, иметь в виду, что коэффициент теплоотдачи от данного потока может весьма слабо влиять на значение общего коэффициента теплопередачи (не быть лимитирующим). [c.339]

Правильный выбор водно-химического режима парогенераторов. о обеспечивает малую толщину железооксидных отложений на внутренней поверхности экранных труб и, следовательно, не приводит к существенному повышению температуры их наружной поверхности и увеличению скорости высокотемпературной коррозии. В этом отношении наибольшие преимущества перед применяемыми водно-химическими режимами имеют нейтральноокислительный и комбинированный (за счет дополнительного введения аммиака в теплоноситель). Для периодического удаления с внутренней поверхности труб железооксидных отложений необходимо проведение химических промывок. [c.241]

Правильная организация процессов сушки зависит от ряда факторов - режима сушки, теплоносителя и конструкции сушильной установки. Выбор метода сушки зависит от лакокрасочного материала, габаритов и конфигурации изделий. Для электроосажденных покрытий применяют методы высокотемпературной сушки, такие, как конвективный или терморадиационно-конвективный. Учитывая то, что после обдувки пленки содержат некоторое количество трудноудаляемой воды, а методом электроосаждения окрашиваются в основном изделия сложной конфигурации, наибольшее промышленное применение находит конвективный метод сушки. [c.76]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология