Реакторы высокотемпературные

Рис. 18.6.2.1. Реактор высокотемпературного пиролиза 1 — горелка 2 — камера горения 3 —- карман для термопары 4 — реакционная камера 5 — отвод к пробоо1-борной системе

Схема производства винилхлорида и хлористых растворителей представлена на рис, 12.15. В секцию высокотемпературного хлорирования I поступают хлор, этилен и смесь 1,2-дихлорэтана и 1,1,2-трихлорэтана из секции оксихлорирования 2. Сочетание экзотермической реакции хлорирования этилена с эндотермическим пиролизом ди- и трихлорэтана с образованием винилхлорида, дихлор-этиленов и соляной кислоты обусловливает адиабатический режим работы реактора. Высокотемпературное хлорирование проводят в двух небольших реакторах, высотой приблизительно 10 м и диаметром 1 м. [c.411]

Производство аммиака и особенно получение водорода, на долю которого приходится около 80% себестоимости продукции, достаточно сложное. Получение водорода из природного газа включает шесть стадий компримирование и сероочистку природного газа в две ступени (гидрирование сероорганических соединений до Н25 на кобальто-молибденовом катализаторе при 360—400 °С и поглощение образовавшегося сероводорода окисью цинка) паровую конверсию природного газа (первичный риформинг) в радиантной камере трубчатой печи на никелевом катализаторе при давлении до 3,23 МПа и температуре до 80 °С паровоздушную конверсию (вторичный риформинг) остаточного метана кислородом воздуха и паром при одновременном обеспечении необходимого соотношения водород азот в синтез-газе в шахтном конверторе на высокотемпературном алю-мохромовом и высокоактивном никелевом катализаторах при температуре 1000—1250 °С и давлении до 3,2-10 Па конверсию углерода в две ступени (в реакторе высокотемпературной конверсии на железохромовом катализаторе при температуре до 430 °С и в реакторе низкотемпературной конверсии на цинкмедном катализаторе при температуре до 250 °С) очистку конвертированного газа от двуокиси углерода горячим раствором поташа (раствор Карсол ) при давлении 1,9—2,73 МПа и регенерацию насыщенного раствора бикарбоната калия при нагревании тонкую очистку газа от окиси [c.171]

После отделения хлорированных углеводородов газообразную смесь этилена и хлористого водорода направляют непосредственно в секцию оксихлорирования 2. Винилхлорид, удовлетворяющий полимеризационной спецификации, отбирают из последней колонны фракционной дистилляции, тогда как дихлорэтан из реактора высокотемпературного хлорирования направляют в секцию низкотемпературного жидкофазного хлорирования 3 для перевода в тетрахлорэтан. Смесь симметричного и несимметричного тетрахлорэтана поступает в печь пиролиза, где получают трихлорэтилен и хлористый водород. [c.412]

Твердые С. м.— неорганические и органические — кристаллические и аморфные материалы (графит, дисульфид молибдена, некоторые глины, тальк, мягкие металлы, полимеры, мыла, воски, жиры и др.), уменьшают износ и снижают коэффициент трения. Газообразные С. м. представляют собой индивидуальные газы, их смеси или пары некоторых соединений они применяются при низких и высоких температурах, высоких нагрузках, в условиях интенсивной ядерной радиации и др. (ракетные двигатели, системы регулировки и обслуживания ядерных реакторов, высокотемпературные промышленные установки). [c.230]

В последние годы в промышленную практику широко внедряется гомогенное промотирование гетерогенных катализаторов, а также гомогенное ингибирование коксо- и смолообразования. Это позволяет снизить долю побочных реакций и соответственно повысить селективность процесса в целом. Эффективность процесса повышается и при снижении давления в реакторе (хотя бы до атмосферного) в результате сдвига равновесной реакции дегидрирования вправо. Снижению давления в реакторе способствует и уменьшение газодинамических потерь в трубопроводах. Значительным резервом повышения эффективности процесса дегидрирования олефинов также является снижение объема в реакторах высокотемпературных некаталитических зон, где происходит термический распад олефинов, и улучшение их смешения с водяным паром [16]. [c.144]

Эти соображения относятся к процессу стабилизации (низкотемпературной конверсии) нефтезаводских газов. Газ, полученный в результате проведения данного процесса, не содержит гомологов метана и окиси углерода, что исключает возможность выпадения углерода по реакциям (3), (13) и (15), а соотношение Н2 СН, в этом газе обычно настолько высоко, что делает термодинамически невозможным образование углерода по реакции (16) даже при высокой температуре. Поэтому газ, полученный после стабилизации, может быть нагрет перед подачей на стадию высокотемпературной конверсии до температуры 650—700° С. Если низкотемпературную конверсию не проводить, то парогазовая смесь (содержащая гомологи метана) перед поступлением в реактор высокотемпературной конверсии может быть нагрета не выше чем до 450° С. В этом случае нагрев до рабочей температуры происходит в реакционных трубах печи высокотемпературной конверсии и в верхней, первой по ходу газа, части слоя катализатора возможно образование углерода по реакциям (3), (13) и (14). Последнее можно избежать лишь при повышенном расходе пара или углекислоты. [c.246]

Рис. 1.12. Реактор высокотемпературного пиролиза Тор-раке

Эти недостатки отсутствуют в термическом процессе, в котором тепло реакций отводится в основном за счет подачи исходного сырья в первый реактор при интенсивном перемешивании, что значительно облегчает регулирование температурного режима в обоих реакторах высокотемпературного блока. [c.72]

Рис. 25. Реактор высокотемпературного пиролиза Торракс 1 - загрузка отходов 2 - выход горючего газа 3 удаление и охлаждение шлака 4 зона сжигания и плавления 5 - подача горячего воздуха в зону горения 6 - зона пиролиза 7 - зона сушки 8 загруженные отходы

Нужно сказать, что Либих был чрезвычайно удачлив в изобретении трубок. Создавая эту трубку, он предвосхитил конструкцию одного из важнейших аппаратов для еще неведомых ему химических заводов по существу трубка была первым проточным реактором высокотемпературного каталитического окисления. [c.16]

В хлорной промышленности имеется ряд конструктивно сложных объектов для защиты от коррозии. К ним относятся оборудование и коммуникации, контактирующие с абгазной хлороводородной кислотой (кислотой, загрязненной органическими соединениями), реакторы высокотемпературного хлорирования, биполярные электролизеры с высоким напряжением на клеммах (более 100 В). В последнем случае наряду с высокой агрессивностью могут возникать токи утечки, что приводит к снижению выхода полезных продуктов и к дополнительному коррозионному разрушению оборудования. [c.100]

Газообразные и твердые смазки чаще всего применяют при низких (криогенных) и высоких (более 250—300°) темн-рах, высоких удельных нагрузках, в условиях интенсивной ядерной радиации и др. Важнейшими механизмами, в к-рых применяют эти виды смазочных материалов, являются ракетные двигатели, системы регулировки и обслуживания ядерных реакторов, высокотемпературные промышленные установки и др. [c.460]

Свыше 7 00 °С — детали ракетной и авиационной техники, греющиеся узлы новой теплоэнергетики, МГД-генераторов, термоядерных реакторов, высокотемпературные электронагреватели и термопары. [c.279]

Установки для обогрева реакторов высокотемпературными органическими теплоносителями с использованием открытого огня должны быть изолированы от реакторов и остального оборудования. [c.13]

Высокотемпературные реакторы стоят несколько особняком среди основной массы химических реакторов. Высокотемпературными процессами принято называть процессы химического взаимодействия и фазовые переходы, происходящие 1фи температурах, когда энергообмен целевого продукта химико-технологической системы с окружающей средой протекает с возрастающим участием электромагнитных колебаний (в частности, светового излучения) и корпускулярного излучения. Граница между низкотемпературными и высокотемпературными процессами лежит в интервале 500-700 °С, В промышленности печи используются как для проведения химических реакций, так и для получения продуктов в результате высокотемпературных фазовых переходов (плавления, спекания, возгонки). Чаще всего в печи параллельно протекают все эти процессы, а конструкцию печи 01феделяет целевой процесс. [c.60]

Реактор высокотемпературного пиролиза тяжелых нефтяных фракций вакуумного газойля и мазута изображен на рис. 18.6.2.1. Процесс основан на смешении высоконагретого тешюносителя с пиролизуемым сырьем. Теплоносителем служит смесь водяного пара и водорода с температурой 1600-1900 °С, полутщемая смепшванием предварительно прогретого водяного пара с продуктами [c.581]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология